Şu anda, Die - Döküm Teknolojisi Otomotiv, Askeri, Havacılık ve Tıbbi . gibi çeşitli alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır. Otomotiv endüstrisi, Döküm Parçaları sektörü . Arka Sürücü Kontrol Kutusu Sektöründe önemli bir konuma sahiptir. Özellikler ve Hava - Sıkışma . Genel kısım nispeten küçüktür, orta ve küçük boyutlu kategoriye düşer . Bununla birlikte, parçanın yapısı nispeten karmaşıktır ve ürün, ancak teorik geliştirme ve tasarımın daha sonraki aşamada gerçek süreç gereksinimleri ile teorik gelişme ve tasarımı entegre ederek yüksek teknik gereksinimlere sahiptir.
1. ana konut yapısı ve teknik gereksinimler
The main housing of the electric control box is located in the rear - drive integration of the new energy vehicle. Figure 1 shows its 3D structure. The outline dimensions are 225mm×284mm×79mm, and the weight is 1.24kg. It is a medium and small - sized part with a relatively complex . Şekil 2'de gösterildiği gibi, dökümün genel duvar kalınlığı yaklaşık 3 mm'dir, yaklaşık 3 mm'dir, yaklaşık 8 mm civarında . civarında, yerel kaburga ve derin boşluk pozisyonları, daha kalın duvarlarla pozisyonlarda yaklaşık 40mm . duvar kalınlığına sahiptir, nokta soğutma, shinkge boşluklarının riskini önlemek için uygulanır.
Ana muhafaza kısmı için seçilen malzeme alsi12fe . Parçanın yüzeyinin atış patlama tedavisi . yüzey - görünür çatlak kusurları mevcut olmamalı {. oksidasyon işaretlerine izin verilmemelidir {{5} Isıyı takmak - iletken ped, ejektör pim işaretleri, çizikler, çatlaklar veya çapaklar olmamalıdır . çapaklar veya cüruf paketi konumlarından daha az olmalıdır .}} 5mm ve diğer konumlardaki bürükler 0'dan daha az olmalıdır {} Boşluk havası - sıkılık testi için kabul edilebilir ., test basıncı 0.5bar ve sızıntı oranı 2.5Pa/s'dir. Su yolu havası - sıkılık testi için test basıncı 3bar ve sızıntı oranı 2.5Pa/s'dir.
2. geçit ve koşucu sistemi tasarımı ve sayısal simülasyon analizi
Bilgisayar teknolojisinin hızlı gelişimi ile, Die - Döküm simülasyon teknolojisi yaygın olarak kullanılmaktadır . Bu, dökümlerin iç kalitesini iyileştirmek, dökümlerin geliştirme döngüsünü kısaltmak ve . maliyetlerini düşürmek için büyük önem taşımaktadır.
2.1 Gating ve Runner Sistem Tasarımı
Ana muhafaza kısmı, nispeten karmaşık bir yapıya sahip orta ve küçük boyutlu bir kısımdır . A - bir kalıp - bir - bir boşluk döküm sistemi, ana gövdenin anahat ve boyutunu göz önünde bulundurarak ve molten aluminumun dolum mesafesini analiz ederek, döküm sisteminin cority'yi doğrudan etkilemek için tasarlanmıştır {Ana, 7. Akış yönü, . parçasının kritik kısmına yönelik olmamalıdır. Parçanın ön ayarlı döküm sistemi Şekil 3. 'da gösterilmiştir. Şekil 3'te gösterilen alüminumun ana akış yönü en kısadur ve ana akış yönü, su yolunun subayının, doldurma kalitesi doğrudan ortaya çıkar - bu, su yolunun toplamı, bu suyun kalitesi ile karşılaşır - bu, su ile karşılaşır - bu, bu suyun kalitesi ile karşılaşır - bu, su ile karşılaşır - bu, bu suyun kalitesi ile karşılaşır - bu, su ile karşılaşır - bu, bu suyun kalitesi ile karşılaşır - bu, bu suyun karşılaşması ile ilgilidir - bu, su ile karşılaşır - bu, bu suyun kalitesi ile karşılaşır - bu, bu suyun tamamı, bu suyun kalitesi ile ortaya çıkar - Kanıt gereksinimleri . Doldurma ucuna, erimiş metalin doldurulmasını geliştirmek ve . taşma yuvaları gibi kötü kalıplama gibi kusurları önlemek için metalin ucunda (16 {{{{{{{{{{{{{{{{{{{{,
2.2 Sayısal Simülasyon Analizi
Simülasyon yazılımı kullanılarak önceden ayarlanmış kapı ve koşucu sisteminin yüksek basınçlı döküm simülasyonu gerçekleştirilir ve simülasyon sonuçları analiz edilir .
2.2.1 erimiş alüminyum dolgu
Şekil 4'te gösterildiği gibi, erimiş alüminyum doldurma işleminin simülasyonu, doldurma işleminin çoklu iç kapılardaki erimiş metalin düzgün olduğunu göstermektedir, iyi katmanlı, belirgin metal çarpışma veya yakınsama alanı olmadan, bu,. .} .}
2.2.2 doldurma süresi
Şekil 5, boşluk doldurma süresinin simülasyon sonuçlarını göstermektedir ., boşluk doldurma süresinin makul bir aralıkta olan 0 . 2 saniye içinde olduğu görülebilir.
2.2.3 gaz basıncı analizi
Şekil 6'da gösterildiği gibi, dolum gaz basıncının simülasyon sonuçları, gazın çoğunun esas olarak taşma yuvasına dağıtıldığını ve . . Bazı kaburgalar, sütunu, egzoz ve erimiş metal dolgusunu artırmak için kullanılır, .}}}} {}}} {
2.2.4 katılaşma analizi
Şekil 7, erimiş alüminyumun farklı zamanlarda katılaşmasının simülasyon sonuçlarını göstermektedir . Ürünün orta duvarının kalın pozisyonunun yavaşça soğuduğu ve büzülme riskinin arttığı görülebilir {}}}}}}}}}}}}}}}}}}}} Simülasyonun, genel olarak karşılaşma, genel olarak karşılaşma, genel olarak karşılaşma gereksinimlerinin, genel olarak ortaya çıktığını göstermektedir. Ancak, problem noktalarıyla ilişkili riskleri ele almak için bazı potansiyel riskleri ., kalıp yapısı ve parça yapısı, bu durumla ilgili olarak kusur üretimini önlemek için önceden optimize edilir, deneme üretimi ., kapı ve koşucu sisteminin daha fazla optimizasyonu, {{{8}, gerçek üretim durumuna dayanan kalıp yapısının kalitesini artırır, gerçek üretim durumuna dayanarak gerçek üretim durumuna dayanır.
3. gerçek üretim
3.1 Die - Döküm Makinesi Seçimi
Parçanın ön projeksiyon alanı 50960mm²'dir ve yan çekirdek çekme projeksiyon alanı 7350mm² . teorik hesaplamalar, 1. 25, 75MPA'lık bir döküm basıncı, ek 1 {{{{{{13 {{13 {13 {13 {13 {13 {{13 {{13. slayt kama açısı için bir güvenlik faktörüne dayanarak gerçekleştirilir. Ürünün ön projeksiyon alanına cüruf paketi. Ortaya çıkan kalıp açılış kuvveti 6300kn'dir, bu nedenle üretim için 630T kalıp - döküm makinesi seçilir.
3.2 Üretim Süreci Parametreleri
Tüm döküm için tasarlanan kalıp - döküm kalıbına ve seçilen kalıp - döküm makinesi modeline karşılık gelen parametrelere dayanarak, teorik hesaplamalar gerçekleştirilir . Döküm makinesinin pistonu 347 mm'ye geçtiğinde, erimiş alüminum, erimiş alüminum, teoretetik olarak yüksek, 350mm, 350mm, 350mm, 350mm, 350mm, 350mm, 350mm, 350mm, 350mm, 350mm, 350mm, 350mm, 350mm, 350mm, 350mm, 350mm, 350mm, 350mm, 350mm ile ulaşır. Gerçek üretim doğrulaması için 330mm, 350mm ve 370mm noktalar seçilmiştir .
3.3 Gerçek üretim parametresi doğrulama sonuçları
Şekil 8, farklı yüksek hızlı anahtarlama noktalarında üretilen ürünlerin kusurlarını gösterir . Yüksek hızlı anahtarlama noktası 330mm olduğunda, ürün 350mm olduğunda, beslenme portunda açık bir kalıp - açma işareti, kalıp açma işareti, besleme portunda 30m önemli ölçüde iyileştirildiğinde, poskun önemli ölçüde iyileştirildiğinde - besleme portu, ancak ciddi gaz - delik kusurları su - kuyruk pozisyonu . doğrulamadan sonra, en uygun gerçek üretim parametreleri aşağıdaki gibidir: 350mm'de iki hızlı başlangıç konumu, iki -%70'de hızlı akış hızı; 470mm'de başlangıç konumunu artırın ve%60'da akış hızını artırın .
3.4 Gerçek üretim sırasında karşılaşılan sorunlar
Üç parametre seti doğrulandıktan sonra, atış patlaması ve işleme işlemlerinden sonra son - onaylanmış son - onaylanmış parametreler . ile sürekli olarak 200 kısım üretildi, ürünlerin spesifik üretim verileri Tablo 1'de gösterilmiştir (her kusur ayrı ayrı sayılır) .
İstatistikler aracılığıyla, ürünün ana problemlerinin gaz delikleri, sızıntı ve atış - patlatma - indüklenmiş soyulma . olduğu, daha sonraki üretim doğrulaması sırasında çözülmüş olan ve gazlı kalıplama kusurları, gazlı konumun yakınındaki kalıcı konumun yakınında yer aldığı, daha fazla üretim hatası sırasında deneyimli kalıplama kusurları yaşadığı bulunmuştur. Sızıntı, alt çekirdek çekilmiş su yolu deliği ile bitişik dişli delik arasındaki büzülme delikleri nedeniyle meydana gelir, bu da bir sızıntı yoluna neden olur . Atış - patlama - indüklenen soyma konumunun da tanımlanır .
4. Sorun noktalarının iyileştirilmesi
4.1 Alt Çekirdek - Çekilmiş büzülme deliği
200 adet ilk deneme üretiminde, iç kalitenin ray incelemesi için 15 adet rastgele seçildi . Sonuçlar, her ürünün, işten sonra kör delik pozisyonlarında büzülme deliklerine sahip olduğunu göstermektedir {{4}.
Neden Analizi: Kör delik, pimin çizilmesine izin veremeyecek kadar küçüktür, bu pozisyonda düzensiz duvar kalınlığına neden olur . Yerel duvar kalınlığı aşırıdır, bu da gözeneklilik ve büzülme delikleri gibi kusurlara son derece duyarlıdır .}
Çözümler:
(1) Bu pozisyon için hareketli kalıpta ek bir nokta soğutma eklenir, ancak büzülme deliğinin iyileştirilmesi açık değildir .
(2) Koşucu Modifiye edilir . Büzülme deliği, birinci koşucu tarafından doldurulmuş pozisyonda bulunur . Sol yarısının bittiği belirlenir . İkinci koşucunun bloke edilmesi ve bir cüruf torbasına dönüştürüldüğü belirlenir . aynı zamanda, ilk koşucunun genişletilmesi, ilk çalıştırma, genişletilir, genişletilir. . Modifikasyondan sonra bazı iyileştirmeler var, ancak sızıntı ürünleri hala mevcut ve iyileştirme için diğer çözümler eklenmeli .
(3) Alt çekirdek çekilen bölüme yerel sıkma eklenir . Dötme endüstrisinde, yerel sıkma ürünlerdeki büzülme deliklerinin çözülmesi üzerinde çok önemli bir etkiye sahiptir ., alt çekirdek deliğinde yeterli boşlukta yeterli boşluk olduğu analiz edilmiştir. Bu nedenle, alt çekirdek çekilen pim deliğinin yanındaki kör deliğin büzülme deliği kusuru için lokal sıkma benimsenir .
Sıkma yapısını değiştirdikten sonra, sıkma piminin alüminuma yapışmamasını ve sıkma etkisini etkilemesini sağlamak için, sıkma pimi bir çekirdek ile ayarlanır . Sıkma parametreleri bir2 -}} {{{{{{{{{{{{{{{{{{{{3 {{33 -}}}}}}}}}}} genel olarak iyi soğutma ve genel iyi soğutma Pin . Pim manşonunda su bazlı salım ajanı kalıntısı yoktur ve genel sıkma etkisi iyidir . Alt çekirdek çekilmiş pim deliğinin yanındaki kör deliğin büzülme deliği kusuru ., Şekil 13, x - ışınlarda gösterildiği gibi,.,., Şekil 13, x - ışınlarda gösterildiği gibi, işleme ve laK'larda gösterilmez {
4.2 Sütunun zayıf kalıplaması
Alt çekirdek çeken pimi ekledikten sonra, . ürün üzerinde bir sütun zayıf bir şekilde kalıplama vardır.
Analiz, sütunun ürünün çekirdek çekim deliğinin üzerinde olduğunu gösterir . gerçek üretim sırasında, alt çekirdek çekme spreyi . ayarlanır, yani püskürtme başladığında, alt çekirdek çekilen, alt çekirdek çeken pin, daha düşük çekirdeğin soğutulmasını kolaylaştıran, daha düşük çekirdek, daha düşük çekirdeği, daha düşük çekirdeğin soğutulmasını kolaylaştırır, ancak daha düşük çekirdeğin altına alınmıştır, ancak daha düşük çekirdeklenir. Püskürtme, su bazlı salınım ajanı, alt çekirdek tarafından bloke edilen sütun deliğinde kalacaktır - püskürtme sonrası daha uzun bir üfleme süresi ile bile, kalıntı suyu ., sütun deliğinin solunumun, kötü kalıplama, kötü kalıplama dükkanı {{., aşırı kalıplama, kötü kalıplama, kötü kalıplama boşluğunun ana nedenleridir.
Çözüm: Alt Çekirdek - Çekme spreyi iptal edilir ve alt çekirdek - çekilen geri çekilen durumdadır ., çekirdek çekme piminin tıkanması olmadan, delikteki artık su aynı zamanda .}} Aynı zamanda, aynı zamanda, daha uzun bir copper tüpünün spreying ve soğutma pininin kurulmasını sağlamak için aynı zamanda aynı zamanda . aynı zamanda, daha uzun bir copper tüpünün pinsinin kurulmasını sağlamak için - Çekilir ve bu pim için üfleme bakır tüpü, çözeltiyi uyguladıktan sonra . karşılık olarak uzatılır, ürünün bu konumundaki zayıf kalıplama kusuru .
4.3 Ürünün kalın duvarlı konumlarında gaz delikleri
X - ışın görüntülerinden, ürünün kalın duvarlı konumlarında gaz delikleri olduğu görülebilir . Bazı ürünlerin işlendikten sonra maruz kalan gaz delikleri vardır, bunları niteliksiz . neden analizi yapar: Ürünün doldurma işlemi sırasında, içsel metalin bu pozisyonda, bu pozisyonda hafifletilmesi . ' Bu konumda . Aşağıdaki iyileştirme planları önerilir ve doğrulanır .
(1) İki malzemenin kalınlığı - sudaki transfer köprüleri - kuyruk penceresi malzeme transferini arttırmak için 2 mm'den 3 mm'ye yükseltilir, ancak iyileştirme etkisi açık değildir .
(2) Büzülme deliğinin üst kısmındaki üç ejektör pim deliği silindir olarak değiştirilir - tip ejektör pimleri . Pim ve pim manşonu arasındaki boşluk . arasındaki boşluk kullanılır.
(3) Kusur pozisyonunda beslemeyi arttırmak için bir yan koşucu eklenir . İlk iki plan zayıf iyileşme gösterdikten sonra, ürünün sağ tarafındaki genel beslemenin sağ taraftaki genel beslemeyi arttırmak için bir yan koşucunun eklendiği analiz edilir.
Bu üç planın birleşik uygulanması altında, bu konumdaki ürünün iç kalitesi, Şekil 19'da gösterildiği gibi, . 'ı önemli ölçüde geliştirilmiştir, . işlendikten sonra maruz kalan gaz delikleri yoktur.
4.4 Ürün Çekimi - Patlama Peel
Ürünün eşit olmayan soğutması, ürün yüzeyinde akış işaretlerine neden olur, atış patlamasından sonra soyulmaya yol açar . Neden Analiz: Dökme soyulmasının ana nedeni, dökümün belirli alanlarının özel tasarımıdır . {}} {}} {}} {}}}}} Yüksek filasyonun doldurma işlemi sırasında, yüksek filding sırasında, ne zaman büyük bir filding sırasında, Alüminyum, ana akımın ulaşamayacağı yerlere akar, i . e ., ölü - açılı pozisyonlar . erimiş metal sıçramaları ., sütunlar ve oluklar ile daha hızlı, daha hızlı, daha hızlı, daha hızlı, daha hızlıdır, daha hızlıdır, daha hızlıdır, 8. Çekim yüzeyinde, atışın ana nedenleri olan döküm yüzeyinde soğuk cüruflar, akış izleri veya çukurlama formu . Çözümler:
(1) Soğuk malzemenin deşarjını arttırmak için malzeme - transfer kaburgaları ekleyin . İki malzemeye - aynı kalınlıktaki iki malzemeye ve su - kuyruk pozisyonlarında aktarma kaburgaları eklenir . Bu önlem soyulmanın çoğunu iyileştirir, ancak hala belirli pozisyonlarda patlamadan sonra bazı peksim vardır {{7} {{7}
(2) Kalıp termal dengesini makul bir şekilde kontrol edin ., kalıp üzerinde hızlı bir şekilde soğuyan ancak soğutma gerektiren pozisyonlar için . .}}.}}}.}} Bu ölçümde aşırı soğutmayı önlemek için yağ soğutmasını kullanın, bu ölçümün uygulandıktan sonra, iyileşme etkisi, 5'i, patlama, patlama sonrası, 5'i, patlama sonrası, 5'i, patlama sonrası, 5'i, patlama, 5'i, patlatma durumunun, 5'i, 5'i, patlatma durumunu, 5'i, patlatmayı ve patlama durumunu, 5'i, patlatmayı, 5'i, patlatmayı ve petingden sonra peting durumunu kullanmayı önlemek için tanımlayın.
(3) Kalıp sıcaklığını makul bir şekilde kontrol etmenin yanı sıra, atış - patlatma kabuğunu etkili bir şekilde kontrol etmek için başka bir yöntem, kalıp yüzeyi çok pürüzsüzse, kalıp yüzeyine kazınma ilave etmektir, eğer kalıp yüzeyi çok pürüzsüzse, döküm, dökümün soğuk cüruflara eğilimli olduğu ve sarkma, akış işaretleri ve çukurlar, akış, akış ve çukurun olduğu pozisyonlarda gerçekleştirilir, akış, akış, akış, akış, akış, akış, akış, akış, akış, akış, akış, akış, akış, akış, akış, akış, akış, akış, akış, akış, akış, akış, akış, akış, akış, akış, akış, akış, akış, akış, akış, akış, akış, akış, akış, akış, akış, akış, akış, akış, akış, akış, akış, akış, akış, akış, akış, akış, akış, akış, akış ve çukur bir şekilde gerçekleştirilir, Grooves . Bu, boşluktaki erimiş alüminyumun akış yönünü dağıtır ve oluklar arasında bir hava filmi oluşturur . Bu, bu pozisyondaki erimiş alüminyumun akışını iyileştirir, soğuk cürufların üretimini, akış işaretlerini ve çukurlaşmayı ve çukurları eklemeden sonra,. eklemeden kaçınarak,. eklemeden kaçınmadan kaçınır ve {6} eklenmesinden sonra. Ürün .
5. sonuç
Erken aşamada döküm ürünlerinin döküm sisteminin sayısal simülasyon analizi için simülasyon yazılımını kullanarak yüksek kaliteli ürünler . üretmek için çoklu bir yaklaşım gereklidir. Dökümlerin genel kalitesi . Gerçek işlem parametresi ayarlamaları ürün sorunlarını iyileştiremediğinde, döküm yapısı, koşucu ve taşma sistemi, kalıp soğutma ve ürün yapısı . gibi birçok yönden kusur nedenlerini dikkate almak önemlidir.
