Artık Sıkışma Yok: Çentikleri Atlamak Damgalama Kalıbınıza Müdahaleyi Önler

Baypas Çentikleri Nedir ve Damgalama Kalıplarında Neden Önemlidir?

ne zaman senProgresif bir damgalama kalıbını üretim hızında çalıştırınŞerit üzerinde şekillendirilen her özellik, takımlara çarpmadan alt istasyonlardan geçmek zorundadır. Bu tek gereksinim, bir takım ve kalıp üreticisinin karşılaştığı en pratik tasarım kararlarından birini yönlendirir: baypas çentiklerinin nerede ve nasıl kesileceği.

Progresif Kalıplarda Baypas Çentiklerinin Tanımı

Baypas çentiği, önceden oluşturulmuş özelliklerin zımbalarla, kalıp bloklarıyla, sıyırıcılarla veya kaldırıcılarla çarpışmadan sonraki istasyonlardan geçmesi için boşluk yaratan, aşamalı bir kalıbın taşıyıcı şeridindeki kasıtlı bir malzeme çıkarma işlemidir.

Damgalama kalıplarındaki baypas çentiklerinin amacı basittir. Şerit ileri doğru indekslendiğinde, mızraklar, kabartmalar, çekilmiş kaplar ve bükülmüş tırnaklar gibi özellikler şerit düzleminin üstünden veya altından çıkıntı yapar. Bir boşluk yolu olmadığında, bu özellikler aşağı yöndeki takımlama bileşenlerine çarpıyor ve baskı sıkışmalarına neden oluyor. Sac metal şekillendirmedeki baypas çentikleri, her bir çıkıntılı özelliğe içinden geçilebilecek güvenli bir koridor vererek şeridin hareket etmesini ve baskı makinesinin çalışır durumda kalmasını sağlar.

Parazit Önleme Neden Temel Kalıp Tasarımı Zorluğudur?

Şekillendirilmiş özellikler ile kalıp bileşenleri arasındaki girişim küçük bir sıkıntı değildir. Üretim hedeflerini tüketen şerit sıkışmalarına, hurda parçalara, kırık zımbalara ve plansız duruş sürelerine neden olur. Tasarım, kurulum veya bakımla ilgilenen her alet ve kalıp profesyonelinin, baypas çentiklerinin damgalama kalıbına müdahaleyi nasıl önlediğini net bir şekilde anlaması gerekir, çünkü bunun alternatifi, durdurulmuş bir baskıda reaktif sorun gidermedir.

Bu makale, sac metal şekillendirmede baypas çentiklerinin mekaniğini, türlerini, tasarım sürecini, malzeme hususlarını ve arıza modlarını açıklamaktadır. Amaç, üretimdeki sorunları kovalamak yerine, doğrudan tasarım aşamasında paraziti önleme konusunda size eksiksiz ve pratik bir referans sunmaktır.

Şekillendirme İstasyonlarında Şerit Girişiminin Nasıl Geliştiğini Anlamak

Bir metal levha şeridinin aşamalı bir kalıptan istasyon istasyon, dakikada yüzlerce vuruşla ilerlediğini hayal edin. Her istasyon belirli bir metal şekillendirme işlemini gerçekleştirir: biri bir mızrağı deler, diğeri bir fincan çeker, diğeri ise bir tırnağı büker. Bu işlemlerin her biri, malzemeyi kalıcı olarak şerit düzleminin üstüne veya altına kaydırır. Şerit, çıkıntılı özellikleri de beraberinde taşıyarak ilerlemeye devam ediyor ve çarpışma riski tam da burada başlıyor.

Şekillendirilmiş Unsurlar Şerit İlerlemesi Sırasında Nasıl Çarpışma Riski Oluşturur?

Aşamalı bir kalıpta şerit, her pres çevriminde bir adım uzunluğu kadar ileri doğru indekslenir. Yukarı yönde oluşturulan özellikler artık aşağı yöndeki takımlama bileşenlerinin de ihtiyaç duyduğu alanı kaplıyor. Şerit düzleminin altında bulunan çekilmiş bir kap, doğrudan bir sonraki istasyonun kalıp bloğu yüzüne doğru hareket eder. Şeridin üzerinde duran bükülmüş bir tırnak doğrudan bir sıyırma plakasına doğru ilerler. Şekillendirme sırasında uygulanan akma kuvveti malzemeyi kalıcı olarak yeniden şekillendirmiştir ve bu yeni geometri bir sonraki istasyona düzgün bir şekilde sığacak şekilde geri çekilmez.

Sorun, çok istasyonlu kalıplarda daha da artıyor. Her ek şekillendirme işlemi, içinden geçtiği her sonraki istasyonu temizlemesi gereken başka bir çıkıntılı özellik ekler.Bir kalıp yapımcısıon iki-istasyonlu aşamalı bir araç tasarlarken, ikinci istasyondan on birinci istasyona kadar oluşturulan özellikler için girişim yollarını izlemeniz gerekebilir.

Şerit ilerlemesi sırasında gelişen en yaygın müdahale senaryoları şunlardır:

• Kalıp kapanırken sıyırma plakaları veya üst zımbalarla çarpışan yukarıya bakan formlar (mızraklar, kabartmalar, bükülmüş tırnaklar)-
• Şerit ilerlemesi sırasında kalıp bloğu yüzeylerine veya alt takımlara temas eden aşağı doğru-çekmeler veya ekstrüzyon unsurları
• Kılavuz raylara takılan yanal kıvrımlar veya kavisli flanşlar, şeritlerin istasyonlar arasında düzgün hareket etmesini önler
• Şekillendirilmiş özellikler, besleme için şeridi yükselten çarpıcı yaylı-kaldırıcı pimlere sahiptir

Üretim Çalışmalarında Çözülmemiş Müdahalenin Sonuçları

Oluşturulan bir özellik, alt bileşene çarptığında sonuçlar anında ve maliyetli olur. Şerit sıkışıyor ve -döngünün ortasında baskı durduruluyor. Prosesteki parçalar ezilir veya toleransın ötesinde deforme olur. Zımbalar kırılır, kalıplar talaşları bloke eder ve sıyırıcılar bükülür. Buna göreMetal Şekillendirme DergisiProgresif kalıplarda görünüşte küçük zamanlama veya boşluk sorunları bile hem kalıba hem de presin kendisine zarar veren gereksiz tonaj oluşturabilir.

Parazit- ile ilgili sıkışmalardan kaynaklanan planlanmamış kesintiler yalnızca onarım saatlerine mal olmaz. Üretim programlarını aksatıyor, malzemeleri hurdaya çıkarıyor ve baskı altında reaktif sorun gidermeye zorluyor. Daha akıllı yol, kalıp prese çarpmadan önce şerit düzenindeki her olası çarpışmayı ele alan tasarım yoluyla önlemedir. Bu tasarım-aşaması düşüncesi tam da çentik geometrisini, yerleştirmeyi ve boyutlandırma kararlarını atlamayı sağlayan şeydir.

Baypas Çentikleri Paraziti Mekanik Olarak Nasıl Önler?

Şerit girişimi bir geometri sorunudur ve baypas çentikleri bu sorunu geometriyle çözer. Prensip aldatıcı derecede basittir: Şerit malzemesinin bir kısmını kesin bir konumdan çıkarın, böylece şerit ilerlediğinde çıkıntılı biçimlendirilmiş özellik malzemenin eskiden olduğu alanı kaplar. Yolda malzeme olmaması, sonraki takımlarla çarpışma olmayacağı anlamına gelir. Buradaki zorluk tam olarak ne kadar malzemenin çıkarılacağını, nereden çıkarılacağını ve bu çıkarma işleminin kalıbın içinden beslenirken şeridin yapısal davranışıyla nasıl etkileşime gireceğini hesaplamaktır.

Malzeme Kaldırma Yoluyla Gümrükleme Zarfı Oluşturma

Boşluk zarfını, oluşturulmuş bir özelliğin hiçbir şeye dokunmadan geçmesi gereken{{0}boyutlu üç boyutlu bir koridor olarak düşünün. Baypas çentiği, koridorun zeminini, duvarlarını ve tavanını, normalde koridoru işgal edecek şerit malzemesini ortadan kaldırarak tanımlar.

Çentik geometrisi, oluşturulan özelliğin üç boyutunu hesaba katmalıdır:

• Yükseklik veya derinlik- özelliğin şerit düzleminin ne kadar üstüne veya altına çıktığı
• Ayak izi- özelliğin şerit boyunca ve şerit boyunca kapladığı plan-görünüm alanı
• Gümrükleme marjıBesleme doğruluğu, malzemenin geri esnemesi ve pres sapması arasındaki değişiklikleri karşılamak için özellik zarfının ötesinde - ek alan

Çentiğin, temizlediği özellikten çok daha büyük olması gerekmez, ancak gerçek-dünya koşullarını hesaba katması gerekir. Gerilim altındaki malzeme davranışı, şeridin kalıcı akmaya ulaşmadan önce elastik olarak nasıl deforme olduğunu ortaya koyan bir s-s eğrisini (gerilme-gerinim eğrisi) takip eder. Bu önemlidir çünkü şerit malzemesinin elastik modülü, taşıyıcının besleme kuvvetleri altında ne kadar esneyeceğini belirler, bu da oluşturulan özelliği nominal konumuna göre hafifçe kaydırabilir. Elastik sapma için boşluk marjı olmayan, yalnızca teorik özellik zarfına göre boyutlandırılmış bir çentik, üretim koşulları altında aralıklı temas riskini taşır.

Boşluk marjı, malzeme sertliğine, pres hızına ve besleme sisteminin hassasiyetine bağlı olarak tipik olarak özellik sınırının ötesinde 0,5 mm ila 2,0 mm arasında değişir. Daha yüksek akma mukavemeti ve akma noktası değerlerine sahip daha kalın, daha sert şeritler, daha sıkı boşluk marjlarına izin vererek konumu daha tutarlı tutma eğilimindedir. Daha ince, daha esnek malzemeler, yüksek hızlı besleme sırasında şerit kaldırıcılar arasında sarkabileceği veya sallanabileceği için daha büyük kenar boşlukları gerektirir-.

Şerit Aralığı ve Unsur Geometrisi Çentik Yerleşimini Nasıl Belirler?

Çentik yerleşimi, şerit adımından -, şeridin her baskı darbesinde ilerlediği sabit mesafeden ayrılamaz. Şerit bir adım ileri indekslendiğinde, N istasyonunda oluşturulan oluşturulmuş bir özellik N+1. istasyonuna ulaşır. N+1 istasyonundaki takımlama bu unsurla aynı dikey alanı kaplıyorsa, şeritte tam olarak özelliğin o istasyona ulaştığında oturacağı konumda bir bypass çentiğinin zaten mevcut olması gerekir.

Pratik anlamda mantık şudur. İstasyon 3'te şeridin 8 mm altına çıkıntı yapan çekilmiş bir kap düşünün. İstasyon 4'te, alt kalıp bloğu şeridin alt tarafından 2 mm mesafeye kadar yükselir. Müdahale olmadan, şerit ileri doğru beslendiğinde kap kalıp bloğuna çarpıyor. Çözüm: 2 veya 3 numaralı istasyonda, çentikli bir zımba, bardağın oluşturulacağı yerden bir adım uzunluğu ilerideki bir konumda malzemeyi şeritten çıkarır. Kupa 3. istasyonda çekildikten sonra şerit ilerler ve kupa, istasyon 4 kalıp bloğunun üzerinden serbestçe geçen çentikli açıklığa - doğru hareket eder.

Şerit aralığı, özellik boyutu ve çentik boyutları arasındaki ilişki açık bir hiyerarşiyi takip eder. Şerit perdesi mekansal çerçeveyi belirler. Malzemenin eğri davranışından tahmin edilen herhangi bir geri esneme de dahil olmak üzere, oluşturulan özelliğin zarfı, gereken minimum açıklığı tanımlar. Malzeme uzunluğu ve şerit düzeni için malzeme yerleştirme yazılımı, mühendislerin çentik yerleşiminin bitişik özellikler, pilot pim delikleri, taşıyıcı çubuklar ve tüm kalıp uzunluğu boyunca bağlantı noktaları ile nasıl etkileşime girdiğini görselleştirmesine yardımcı olur. Bu yazılım-tabanlı yerleşim planı, baypas çentiği ile diğer kritik şerit geometrisi arasındaki çakışmaları önler.

Çentik boyutları aynı zamanda ilerleme yönüne de uygun olmalıdır. Besleme yönünde çok dar bir çentik kesimi, unsur buna indekslendiğinde yeterli açıklık sağlamayacaktır. Çok geniş bir çentik, taşıyıcı şeridi kabul edilebilir sınırların ötesinde zayıflatır. Bu kısıtlamaların dengelenmesi, işlevsel bir baypas çentiğini, girişimi önleyemeyen veya aşağı yönde yeni besleme sorunları yaratan bir baypas çentiğinden ayıran şeydir.

Pozitif ve Negatif Bypass Çentiklerinin Açıklaması

Çentik boyutlarını şerit bütünlüğüne göre dengelemek bariz bir takip sorusunu gündeme getirir-: Çentik, oluşturulan özelliğe göre hangi yönde açılmalıdır? Cevap, baypas çentiklerini iki temel kategoriye - pozitif ve negatif - ayırır ve bu ayrım, temizleme koridorunun şerit düzleminin üstünde mi yoksa altında mı olacağını belirler. Sac metal damgalama kalıplarındaki negatif ve pozitif baypas çentiklerini anlamak, her istasyonda doğru girişim çözümünü seçmek için çok önemlidir.

Yukarıya Bakan Özellikler için Pozitif Baypas Çentikleri-

Pozitif bir baypas çentiği, oluşturulan özelliğin çıkıntısıyla aynı taraftaki şeritteki malzemeyi çıkarır. Bir mızrak, kabartma veya bükülmüş tırnak şeridin üzerinde yukarıya doğru çıktığında çentik, bir sonraki istasyondaki sıyırma plakaları, kam sürücüleri veya boş zımbalar gibi üst kalıp bileşenlerine karşı açıklık oluşturmak için yukarı doğru açılır.

4. istasyonda 90 derece yukarıya doğru bükülmüş bir şerit düşünün. 5. istasyonda, bir kesme işlemi sırasında şeridi düz tutmak için bir sıyırma plakası alçalır. Boşluk olmadan, sekmenin ucu sıyırıcının alt kısmına çarpıyor. 5 - istasyonuna göre tırnağın indekslenmiş konumunda şeride kesilen pozitif bir baypas çentiği -, aksi takdirde üst tarafta bir çarpışmaya neden olacak malzemeyi ortadan kaldırır. Tırnak açık alandan geçer, sıyırıcı yalnızca düz şeritle temas eder ve pres çalışmaya devam eder.

Aşağıya- Bakan Özellikler için Negatif Baypas Çentikleri

Negatif bypass çentiği ters yönde çalışır. Özelliğin çıkıntısının karşısındaki taraftaki malzemeyi kaldırarak şerit düzleminin altında boşluk oluşturur. Bu tür, aksi halde alt kalıp blokları, kaldırıcı yüzeyleri veya aşağı akış istasyonlarındaki ejektör pimleri ile temas edecek olan çekilmiş çanaklar, ekstrüzyonlu çıkıntılar veya madeni para şeklindeki çöküntüler gibi-aşağıya bakan özellikleri ele alır.

Terminoloji ilk başta mantığa aykırı gelebilir. "Negatif" çentiğin daha az önemli olduğu anlamına gelmez -, kesinlikle şekillendirme yönüne göre yönlendirmeyi ifade eder. Uygulamada, sac metal şekillendirme kalıplarındaki negatif ve pozitif baypas çentikleri kabaca eşit sıklıkta görünür çünkü çoğu ilerici kalıp şeritleri her iki yönde de çıkıntı yapan özellikler taşır.

Her İki Türün Karmaşık Şerit Düzenlerinde Birleştirilmesi

Çok-yönlü şekillendirmeye sahip karmaşık parçalar genellikle aynı şerit düzeninde her iki çentik tipini de gerektirir. Bir istasyonda yukarı doğru kabartma, diğerinde ise aşağı doğru çizim olan bir parçayı düşünün. Her özellik, farklı akış aşağı istasyonlarda kendi girişim riskini oluşturur, dolayısıyla şerit bazen taşıyıcı boyunca aynı eğim konumunda biri için pozitif bir çentik ve diğeri için negatif bir çentik - gerektirebilir.

Her iki tip bir arada göründüğünde şerit sertliği kritik kısıtlama haline gelir. Her çentik malzemeyi kaldırır ve şeridin her iki tarafındaki yakın konumlardaki birleşik çıkarma işlemleri, taşıyıcıyı bükülecek veya yanlış beslenecek noktaya kadar inceltebilir. Bir metal levha damgalama kalıbındaki negatif ve pozitif baypas çentikleriyle çalışan mühendisler, herhangi bir kesitteki toplam malzeme çıkarma işleminin- hala şeridi kalıptan güvenilir bir şekilde çekmeye yetecek kadar taşıyıcı gücü bıraktığını doğrulamalıdır.

Aşağıdaki tablo pozitif ve negatif bypass çentikleri arasındaki temel farkları özetlemektedir:

Tek bir özellik bir yönde çıkıntı yaptığında doğru çentik tipini seçmek basit bir karardır. Karmaşıklık, her iki türün bir arada bulunduğu ve şerit taşıma kuvvetinin her bölümde yeniden hesaplanması gereken çok-yönlü parçalarla katlanır. Bu taşıma-mukavemeti hesaplaması büyük ölçüde malzeme özelliklerine - kalınlık, akma davranışı ve şeridin her çentik bölgesi etrafındaki aşamalı iş sertleşmesine nasıl tepki verdiğine bağlıdır.

Çentik Tasarımını Şekillendiren Malzeme ve Kalınlık Faktörleri

-Kuvvet hesaplamalarını taşımak soyut matematik egzersizleri değildir. Bunlar doğrudan şeridin neyden yapıldığına, ne kadar kalın olduğuna ve aşamalı şekillendirme sırasında mekanik özelliklerinin nasıl değiştiğine bağlıdır. 1,0 mm soğuk haddelenmiş çelikte mükemmel çalışan bir baypas çentiği, 0,5 mm HSLA'da şerit burkulmasına neden olabilir veya 1,5 mm alüminyumda yetersiz boşluk bırakabilir. Her malzeme değişkeni, çentik boyutuna, yerleştirmeye ve temiz çalışan bir kalıp ile üretim hızı altında sıkışan bir kalıp arasındaki marja geri bildirim sağlar.

Çentik Boyutlandırmada Kalınlık ve Akma Dayanımı Etkileri

Malzeme kalınlığı tahrikleri çentik tasarımını iki bağlantılı yolla atlar. İlk olarak, daha kalın stok, daha uzun şekillendirilmiş özellikler üretir. Malzemeyi aşağı doğru iten bir çekme, 1,2 mm'lik dipçikte 0,6 mm'lik dipçiğe göre şeridin daha altına doğru çıkıntı yapacaktır, çünkü yerinden edilecek daha fazla malzeme vardır. Bu daha uzun özellik, daha geniş veya daha derin bir çentik gerektiren daha büyük bir boşluk aralığına ihtiyaç duyar. İkincisi, daha kalın şeritler besleme sırasında bükülmeye ve sarkmaya daha iyi direnç gösterir, bu da oluşturulan özelliğin nominal konumunu daha tutarlı bir şekilde koruduğu anlamına gelir. Şerit, kaldırıcılar arasında o kadar fazla dalgalanmadığı veya sapmadığı için kalın stokta daha dar bir boşluk marjından genellikle kurtulabilirsiniz.

Akma mukavemeti geri yaylanma değişkenini ortaya çıkarır. Yüksek-mukavemetli bir malzemede -, örneğin çift-faz 590 veya HSLA'da 420 - bir özellik oluşturduğunuzda, zımba geri çekildikten sonra metal daha agresif bir şekilde geri yaylanır. 90 dereceye ulaşması amaçlanan bir bükülme 87 veya 85 dereceye kadar gevşeyebilir. Çekilmiş bir bardak hafifçe açılabilir. Bu elastik toparlanma, çentiğin temizlemesi gereken etkili özellik zarfını değiştirir. Çentiği, yaylı geometri yerine amaçlanan geometriye göre boyutlandırdıysanız, aşırı açıklık (şerit malzemesi israfı) veya daha tehlikelisi, geri yaylanmanın profili dışarı doğru ittiği belirli özellik kenarlarında yetersiz açıklıkla karşılaşabilirsiniz.

Akma dayanımı ve geri esneme arasındaki ilişki damgalama biliminde iyi bir şekilde belgelenmiştir. GibiArt Hedrick'in The Fabricator'daki notları, eğer metalde akma noktasını ({0}} kalıcı olarak plastik olarak deforme olduğu noktayı ({1}}) karşılamak için yeterli gerilime sahip değilseniz elastik toparlanma meydana gelecektir. Baypas çentik tasarımı için bu, çentik boyutlandırma için kullanılan özellik zarfının teorik zımba geometrisini değil her zaman geri esneme sonrası geometriyi yansıtması gerektiği anlamına gelir. Çeliğin akma mukavemeti kaliteler arasında büyük farklılıklar gösterir ve her kalite, ihtiyacınız olan çentik açıklığını doğrudan etkileyen farklı bir geri esneme profili üretir.

Pratik bir örnek düşünün. 0,8 mm DP780 çelikten yukarıya doğru bir mızrak oluşturuyorsunuz. Zımba açısı 45 derecedir, ancak bu derecedeki akma gerilimi, mızrağın kabaca 42 dereceye kadar geri yayılmasına neden olur. Mızrağın ucu artık şerit düzleminin 45 derecelik geometrinin öngördüğünden biraz daha yüksekte bulunuyor. Baypas çentiğinizin 45 derecelik tasarım amacına değil, 42 derecelik konuma uygun olması gerekir. Bu farkın göz ardı edilmesi, üretim hızında kesintili temaslara davetiye çıkarır.

Şerit Genişliği Kısıtlamaları ve Taşıyıcı Bütünlük Sınırları

Her baypas çentiği, malzemeyi taşıyıcı şeritten çıkarır ve bu çıkarma, şeridin besleme sırasında bükülmeye karşı direnç gösterme yeteneğini doğrudan azaltır. Taşıyıcının, tüm şekillendirilmiş özellikleriyle - tüm şeridi - bükülmeden, bükülmeden veya yanlış beslenmeden kalıptan düzgün bir şekilde çekebilecek kadar güçlü kalması gerekir. Bu, çentik boyutunda kesin bir üst sınır belirler.

Şerit genişliği birincil kısıtlamadır. Dar bir şerit, çalışmak için daha az malzeme sunar; dolayısıyla her çentik, mevcut kesitin-daha büyük bir yüzdesini temsil eder. Bir tarafında 12 mm baypas çentiğinin kesildiği 40 mm genişliğinde bir şerit hayal edin. Bu tek çentik, etkin taşıyıcı genişliğini bu kesitte -28 mm'ye, yani yüzde 30'luk bir azalmaya düşürür. 80 mm'lik daha geniş bir şeritte aynı çentik yalnızca yüzde 15'lik bir azalmayı temsil ediyor ve çok daha fazla yapısal marj bırakıyor.

Taşıyıcı çubuğun boyutları eşit derecede önemlidir. belirtildiği gibiThe Fabricator'dan taşıyıcı tasarım kılavuzuParçayı yatay olarak hareket ettirmek parçanın ağırlığının yaklaşık yüzde 10'unu alır ve birden fazla ilerleme söz konusuysa taşıyıcının bükülmeden kümülatif kuvvete direnmesi gerekir. Taşıyıcı çubuğu çok derinden kesen bir baypas çentiği, şeridin bükülme direncini bu eşiğin altına düşürebilir, bu da şeridin istasyonlar arasında sarkmasına ve sıkışmasına neden olabilir.

Pratik kural: Çentik genişliği hiçbir zaman tek bir kesitte taşıyıcı çubuk genişliğinin yüzde 60 ila 70'ini aşmamalıdır-. Şerit boyunca birden fazla çentik birbirine yakın göründüğünde, bunların taşıma mukavemeti üzerindeki birleşik etkisi ayrı ayrı değil, bir sistem olarak değerlendirilmelidir.

İş Sertleştirme ve Elastik İyileşme Konuları

Şekillendirme işlemleri yalnızca metali yeniden şekillendirmez -, özelliklerini yerel olarak değiştirir. İş sertleşmesi, deforme olmuş bölgenin akma gerilmesini ve çekme mukavemetini arttırırken sünekliği azaltır. Bu, baypas çentiği tasarımı için iki farklı şekilde önemlidir.

İlk olarak çentik açma işleminin kendisi çentik kenarlarında iş sertleştirmesini başlatır. Çentik oluşturan kesme hareketi, kesimin çevresi boyunca malzemenin dar bir bandını plastik olarak deforme eder. Bu sertleşmiş bölge çevredeki şeritten daha sert ve daha kırılgandır. Daha sonraki bir şekillendirme istasyonunun şeridin bir çentik kenarına yakın bir yerde esnemesini gerektirmesi halinde, sertleştirilmiş malzeme bu esnemeye karşı direnç gösterir ve çatlayabilir. Mühendislerin çentikleri, sertleştirilmiş kenarları, özellikle esnek ağlar veya esnek taşıyıcılar kullanan şerit düzenlerinde, besleme sırasında taşıyıcının deforme olması gereken alanlarla çakışmayacak şekilde konumlandırmaları gerekir -.

İkincisi, biçimlendirilmiş özelliklerdeki iş pekleşmesi bunların nihai geometrisini etkiler. Şekillendirme sırasında önemli ölçüde gerinim sertleşmesine maruz kalan bir özellik, tavlanmış malzemede oluşturulan aynı özellikten biraz farklı bir nihai profile sahip olabilir. Metallerin elastik modülü iş sertleşmesiyle değişmez, ancak etkin akma noktası artar, bu da ağır işlenmiş bölgelerde daha az elastik toparlanmanın meydana geldiği anlamına gelir. Bu aslında yerel olarak geri esnemeyi azaltabilir ve özelliğin amaçlanan geometriye daha yakın olmasını sağlayabilir. Malzeme modülü (sabit kalır) ile yüksek akma dayanımı akma gerilimi (deformasyonla artar) arasındaki etkileşim, özelliğin net şekillendirme sonrası konumunu belirler.

Şekillendirme sonrası elastik toparlanma ayrı bir ilgiyi hak ediyor. Şekillendirilmiş bir özellik nihai konumuna ulaştıktan sonra bile şerit, sonraki istasyonlardan beslenirken mikro-ölçekte elastik hareketler yaşamaya devam eder. İndeksleme sırasında basın titreşimi, kaldırıcı hareketi ve hızlanma kuvvetlerinin tümü geçici yüklere neden olur. Çeliğin elastiklik modülü - tipik olarak karbon çelikleri için 200 GPa ve alüminyum alaşımları için 70 GPa civarındadır -, şeridin bu geçici yükler altında ne kadar sapacağını belirler. Daha düşük elastik modül metal değerine sahip bir şerit (alüminyum gibi), aynı besleme kuvveti altında daha fazla sapacak ve potansiyel olarak şekillendirilmiş özelliklerin takım yüzeylerine daha yakın kaymasına neden olacaktır. Bu dinamik davranış, özellikle yüksek pres hızlarında çalışan daha yumuşak malzemeler için baypas çentik tasarımında yeterli boşluk marjlarına olan ihtiyacı güçlendirir.

Bu malzeme-odaklı değişkenler - kalınlık, akma davranışı, işlenme sertleşme bölgeleri ve elastik sapma -, her çentik boyutunun dayandığı temeli oluşturur. Bunları hesaba katmadan, yalnızca kağıt geometrisi üzerinde tasarlanan bir çentik, eninde sonunda üretim alanında parazite neden olacaktır. Bu maddi gerçekleri güvenilir bir tasarıma dönüştürmek, yapılandırılmış bir mühendislik dizisi gerektirir ve bu, tam olarak-adım-adım uygulama sürecinin devreye girdiği yerdir.

Çentik Uygulamasını Atlamak için Adım-Adım-Adım Tasarım Süreci

Malzeme özellikleri çentiğin neye uyması gerektiğini size söyler. Tasarım sırası, ham girişim riskinden üretim hızında güvenilir bir şekilde çalışan doğrulanmış bir çentik geometrisine nasıl geçeceğinizi anlatır. Takım mühendisleri bu süreci kanatlandırmazlar - problem tanımlamasından boyut doğrulamaya kadar oluşturulan yapılandırılmış bir mantığı izlerler ve her adım bir önceki adıma bağlıdır.

Şerit Düzeni Boyunca Girişim Risklerinin Haritalanması

Süreç, tüm şerit düzeninin istasyon bazında-istasyon denetimiyle başlar. Şerit düzleminin üstünden veya altından çıkan ve tüm aşağı akış istasyonları boyunca yolunu izleyen her biçimlendirilmiş özelliği arıyorsunuz. İstasyon 3'te oluşturulan bir mızrağın yalnızca 4 - istasyonunda açıklığa ihtiyacı yoktur, parça taşıyıcıdan ayrılana kadar içinden geçtiği her istasyonda açıklığa ihtiyacı vardır.

En deneyimli takımlama mühendislerinin takip ettiği mantıksal tasarım sırası şöyledir:

1. Parazit-üreten istasyonları belirleyin- Her şekillendirme istasyonunu inceleyin ve malzemeyi şerit düzleminin dışına çıkaran her özelliği kataloglayın. Her özelliğin yönünü (yukarı veya aşağı), yüksekliğini ve kapladığı alanı not edin.
2. Geri yaylanma da dahil olmak üzere oluşturulmuş özellik zarfını haritalayın- Nominal zımba boyutlarına güvenmek yerine gerçek geri esneme sonrası- geometrisini hesaplayın. Özel malzeme kaliteniz için çeliğin akma sınırı, ne kadar elastik geri kazanımın gerçekleşeceğini belirler ve bu geri kazanım, gerçek boşluk gereksinimini tanımlar.
3. Gerekli açıklığı belirleyin- Özellik zarfına bir güvenlik marjı (genellikle 0,5 - 2,0 mm) ekleyin. Bu marj, ilerleme toleransını, pres sapmasını ve hızda dinamik şerit hareketini hesaba katar.
4. Çentik geometrisini tanımlayın- Şerit içindeki çentiğin şeklini, genişliğini, uzunluğunu ve tam konumunu belirtin. Dikdörtgen çentikler çoğu uygulamaya uygundur. Düzensiz şekilli özellikler, geleneksel zımbaların temiz bir şekilde elde edemeyeceği dar yarıçaplı köşeler için genellikle EDM tel işlemeyle üretilen konturlu çentik profillerine ihtiyaç duyabilir.
5. Çentiğin şeridi minimum taşıma kuvvetinin altında zayıflatmadığını doğrulayın- Çentikli konumda kalan enine kesiti- hesaplayın ve şeridin aşağı yöndeki tüm istasyonlardan bükülmeden çekilmesi için gereken besleme kuvvetlerine direnebileceğini doğrulayın.
6. Çentik yerleşiminin pilotlarla, bağlantı çubuklarıyla veya şerit kontrol özellikleriyle çelişmediğini doğrulayın-Çentiğin konumunu pilot pim deliklerine, taşıyıcı bağlantı noktalarına, kaldırıcı temas bölgelerine ve o konumda mevcut olan malzemeye bağlı diğer özelliklere göre çapraz-referanslayın.

Bu sıralamadaki herhangi bir adımın atlanması üretim sorunlarına davetiye çıkarır. 2. Adım, çoğu hatanın kaynaklandığı yerdir; çentikleri geri yaylanma sonrası gerçeklik yerine CAD geometrisinden boyutlandıran - mühendisler, ekranda güzel görünen ancak baskıda aralıklı vuruşlar üreten boşluklarla sonuçlanır.

Unsur Zarfından Çentik Geometrisinin Hesaplanması

Çentik şeklini ve boyutlarını tanımlamak temelde bir zarf-eşleştirme alıştırmasıdır. Oluşturulan özelliğin üç-boyutlu sınırını - yüksekliğini, besleme yönündeki genişliğini ve şerit boyunca genişliğini - alırsınız ve minimum açıklığı tanımlamak için bunu şerit düzlemine yansıtırsınız.

Feed-yönü boyutu özellikle kritiktir. Çentik, şerit bir sonraki istasyona indekslendiğinde oluşturulan özelliğin tamamen açık alan içinde oturabilmesi için yeterince uzun olmalıdır (şerit ilerleme yönünde). Şerit adımınız 25 mm ise ve özellik kapladığı alan besleme ekseni boyunca 10 mm uzanıyorsa çentiğin hem ön hem de arka kenarlarda en az 10 mm artı boşluk marjlarına ihtiyacı vardır. Uygulamada çoğu mühendis, kenar başına 1 ila 1,5 mm ekleyerek besleme-yönü çentik uzunluğunu bu örnekte kabaca 12 ila 13 mm yapar.

Çentik derinliği (şerit kenarına dik olarak ölçülür), özelliğin şerit genişliği boyunca ne kadar çıkıntı yaptığına bağlıdır. Hesaplama yine gerçek post-oluşturma geometrisini kullanır. Çelikteki akma geriliminin nispeten düşük uzamada ulaştığı yüksek-mukavemetli malzemeler için, geri esneme, özellik sınırını ölçülebilir bir miktarda dışarıya doğru kaydırabilir. Çelik esneklik modülü - çoğu karbon ve alaşım kalitesi için yaklaşık 200 GPa - bu elastik toparlanmayı yönlendirir, dolayısıyla derinlik hesaplaması bunu içermelidir.

Dikdörtgen olmayan-özellik sınırlarını izleyen karmaşık çentik profilleri, çentik zımbası ve kalıp bloğunda daha sıkı işleme toleransları gerektirir. EDM tel kesme, bu hassas profilleri sertleştirilmiş takım çeliğinden üretmenin standart yöntemidir ve üretim çalışmaları sırasında çapak girişimini önleyen keskin iç köşeler ve pürüzsüz kesim yüzeyleri sağlar.

Çentik Açma Sonrası Şerit Bütünlüğünün ve İlerleme Güvenilirliğinin Doğrulanması

Paraziti önleyen ancak şeridin bükülmesine veya yanlış beslenmesine neden olan mükemmel boyuttaki bir çentik sorunu çözmedi -, bir arıza modunu diğeriyle değiştirdi. Doğrulama, baypas çentiğinin ve taşıyıcı şeridin yapısal olarak bir arada bulunabileceğini onayladığınız yerdir.

Prensipte kontrol basittir: Taşıyıcının çentikli konumdaki minimum-kesit alanını hesaplayın ve bunu şeridi beslemek için gereken kuvvetle karşılaştırın. Talan Products'ın aşamalı kalıp tasarım kılavuzunda belirttiği gibi, taşıyıcı genişliği, malzeme kalınlığının en az iki katı olmalı ve şerit, bükülmeden kümülatif besleme kuvvetlerine dayanmalıdır. Bu minimum değeri ihlal eden bir baypas çentiği, taşıyıcının gerilim altında katlandığı veya kaldırıcılar arasında sarktığı zayıf bir nokta oluşturur.

Ham gücün ötesinde, mühendisler çentiğin pilot pim deliğinin üzerine veya bitişiğine düşmediğini doğrular. Pilotlar her istasyonda şerit kaydını tutar ve pilot pozisyonuna çok yakın malzemeyi kaldıran bir çentik, şeridin doğru şekilde yer bulma yeteneğini zayıflatır. Benzer şekilde, çentik, yaylı-pimlerin besleme için şerit üzerinde yukarıya doğru ittiği kaldırıcı temas bölgeleriyle - üst üste gelmemelidir. Kaldırıcı katı malzeme yerine açık bir çentiğe doğru iterse şerit o noktada düşer ve sıkışır.

Çoklu baypas çentiklerinin, pilot deliklerin, kaldırıcıların ve bağlantı çubuklarının sınırlı şerit alanı için yarıştığı karmaşık aşamalı kalıp düzenleri için, bu zorluklar üzerinde çalışan takım mühendisleri danışmanlık alabilir.YICHEN'in damgalama kalıbı çözümleritaşıyıcı şerit planlaması, kaldırıcı koordinasyonu ve malzeme akışı zorluklarının yanı sıra baypas çentiği optimizasyonunu ele alan özel tasarımlar için.

Doğrulama, şerit bütünlüğünün, pilot kaydının ve kaldırıcı fonksiyonunun çentik açma işleminden sonra bozulmadan kaldığını doğruladığında tasarım, alet yapımı için hazır hale gelir. Ancak iyi-tasarlanmış bir çentik bile tek başına mevcut olmasa bile - aynı kalıp içinde farklı amaçlara hizmet eden diğer müdahale-önleme yöntemleriyle birlikte çalışması gerekir. Baypas çentiklerinin bu alternatiflerle karşılaştırıldığında nasıl olduğunu anlamak, mühendislerin her bir spesifik açıklık sorunu için doğru aleti seçmesine yardımcı olur.

Alternatif Parazit Önleme Yöntemleriyle Karşılaştırıldığında Çentikleri Atlamak

Baypas çentikleri en doğrudan müdahale çözümüdür - malzemeyi kaldırır, boşluk yaratır, sorun çözülür. Ancak bir kalıp tasarımcısının setindeki tek araç bunlar değildir. Parça geometrisine, şerit kısıtlamalarına ve üretim gereksinimlerine bağlı olarak diğer yöntemler, farklı ödünleşimlerle aynı hedefe ulaşabilir. Aralarında seçim yapmak tahmine dayalı değildir; özellik geometrisine, şerit düzeni sınırlamalarına ve maliyet gerçeklerine dayanan bir karar çerçevesini takip eder.

Aşamalı Kalıplar için Baypas Çentikleri ve Adım Çentikleri

Adım çentikleri ve baypas çentikleri sıklıkla karıştırılır çünkü her ikisi de şeritten malzeme kesmeyi içerir. Ancak amaçları temelde farklıdır. Aadım çentiği(bazen Fransız çentiği olarak da adlandırılır), öncelikle aşırı beslemeye karşı sağlam bir durdurma sağlamak ve düzgün şerit ilerlemesini bozan kenar bombesini ortadan kaldırmak için şerit kenarından küçük bir bölümü çıkarır. Onaylamayı değil, kaydı kontrol eder. Bunun aksine, bir baypas çentiği yalnızca aşağı yöndeki bir istasyondan geçen şekillendirilmiş bir özellik için bir boşluk zarfı oluşturmak için mevcuttur.

İki yaklaşımın kesiştiği nokta şerit mukavemeti üzerindeki etkisidir. Her ikisi de malzemeyi kaldırır ve her ikisi de kesme konumundaki taşıyıcının-kesitini azaltır. Her ikisinin de mevcut olduğu kalıplarda mühendisler kümülatif malzeme kaybını hesaba katmalıdır. Adım çentikleri daha küçük olma eğilimindeyken - genellikle malzeme kalınlığının genişliğinin - yalnızca iki ila üç katı olurken, baypas çentikleri oluşturulan özelliğin zarfına göre ölçeklenir ve önemli ölçüde daha büyük olabilir. Taşıyıcı sertliği üzerindeki birleşik etki, her iki çentikten ayrı ayrı daha fazla önem taşır; özellikle gerinim sertleşmesi ve kesik kenarlar etrafındaki iş sertleşmesinin kalan şeridi daha sert ancak daha kırılgan hale getirdiği yüksek-mukavemetli malzemelerde.

Adım çentiklerinin sunduğu önemli avantajlardan biri, kalıp-koruma mekanizması olarak ikincil işlevleridir. Yakınlık sensörleri ile eşleştirildiğinde, bir adım çentik durdurucusu, bir sonraki darbe ateşlenmeden önce baskı makinesine şeridin uygun şekilde indekslendiğine dair sinyal verebilir. Baypas çentikleri bu amaca hizmet etmez - bunlar, kayıt veya koruma rolü olmayan, yalnızca temizleme özellikleridir.

İstasyon Atlama veya Şerit Kaldırma Daha İyi Alternatifler Olduğunda

Her girişim problemi malzemenin kesilmesini gerektirmez. İki yaygın alternatif malzemenin kaldırılmasını tamamen önler.

İstasyon atlamaŞekillendirme işlemleri arasında bir veya daha fazla boş (boş) istasyon bırakır. Mantık basittir: Eğer oluşturulan özellik bir sonraki istasyonda herhangi bir takımla karşılaşmazsa, o istasyon kasıtlı olarak boş olduğundan dolayı çarpışacak hiçbir şey yoktur. Bu yöntem, özelliğin çıkıntısı az olduğunda ve girişim riski yalnızca bir aşağı akış konumunda mevcut olduğunda iyi çalışır. Bunun karşılığında kalıp uzunluğu - her boşta istasyon kalıbın fiziksel ayak izini artırır, parça başına tüketilen şerit uzunluğunu artırır ve malzeme maliyetini artırır. Yüksek-hacimli çalışmalar için bu ekstra malzeme tüketimi hızla artar.

İstasyon atlama, çeliğin veya diğer malzeme faktörlerinin akma geriliminin, oluşturulan özelliği nispeten sığ hale getirdiği ve yalnızca tek bir akış aşağı istasyonun bir çelişki oluşturduğu durumlara uygundur. Özelliğin birden fazla istasyondan geçmesi gerektiğinde veya kalıp uzunluğu zaten pres yatağı boyutuyla sınırlandırıldığında, bu pratik olmaz.

Şerit kaldırmaindeksleme sırasında tüm şeridi kalıp yüzeyinin üzerine kaldırmak için yaylı-yüklü kaldırma pimleri veya raylar kullanır. Şerit daha yükseğe çıktığında, aşağı doğru- bakan özellikler, herhangi bir malzeme çıkarmadan alt kalıp blokları ve ejektörler üzerinde açıklık kazanır. Şerit yalnızca pres kapandığında ve kaldırıcılar sıkıştığında alçalır. Bu yaklaşım tam şerit bütünlüğünü korur - hiçbir malzeme kaybolmaz - ve sığ çizimler veya madeni para formları için özellikle iyi çalışır.

Sınırlama yüksekliktir. Kaldırıcılar, üst kalıp bileşenlerinin müdahale sorunu haline gelmesinden önce şeridi ancak bu kadar kaldırabilirler. Derin çizilmiş özellikler veya uzun, yukarıya- bakan formlar için şerit kaldırma tek başına yeterli açıklık sağlayamaz. Bu aynı zamanda kalıbın alt pabucuna da karmaşıklık katar ve uzun üretim süreçlerinde kaldırıcı yayların ve pimlerin bakımını gerektirir.

Parça yeniden yönlendirmetamamen farklı bir bakış açısı getiriyor. Tasarımcı, parazit meydana geldikten sonra buna uyum sağlamak yerine, parçanın yönünü şerit düzeni içinde değiştirir, böylece sorunlu özellik artık sonraki takımlamayla çakışmaz. Parçayı 90 veya 180 derece döndürmek veya farklı şekilde yerleştirmek bazen çarpışma yolunu tamamen ortadan kaldırabilir. Bu yaklaşım, tasarım aşamasının başlarında, takımlar oluşturulmadan önce en etkili yöntemdir. Parça yöneliminin üretim akışını temelden yeniden tasarlamadan yeniden düzenlenemeyen süreç sıralama gereksinimleri tarafından kilitlendiği, aşamalı damgalamayı hidroforming veya döndürerek şekillendirme gibi ikincil işlemlerle - birleştirenler gibi karmaşık geometriye sahip parçalar için - kullanışsız hale gelir.

Doğru Yöntemin Seçilmesine İlişkin Karar Çerçevesi

Belirli bir duruma hangi müdahaleyi-önleme yönteminin uygun olduğuna karar verirken şu dört faktörü sırayla göz önünde bulundurun:

• Özellik geometrisi- Uzun veya derin çıkıntılar, çentiklerin atlanmasını veya istasyonun atlanmasını gerektirir. Sığ özellikler genellikle tek başına şerit kaldırmayla yönetilebilir.
• Şerit düzeni kısıtlamaları- Taşıyıcı zaten darsa veya çok çentikliyse, başka bir baypas çentiği eklemek şeridi minimum mukavemetin altına itebilir. İstasyon atlama veya kaldırma daha güvenli olabilir.
• Üretim hacmi- Yüksek-hacimli çalışmalar, istasyon atlamadan kaynaklanan malzeme israfını artırır. Baypas çentikleri, boş istasyon eklemekten parça başına daha az şerit tüketir.
• Maliyet ve karmaşıklık- Parçanın yeniden yönlendirilmesinin, uygulandıktan sonra malzeme veya takım açısından hiçbir maliyeti yoktur, ancak şerit düzeninin yeniden tasarlanmasını gerektirir. Baypas çentikleri delme istasyonları ekler. Kaldırıcılar mekanik bileşenler ve bakım aralıkları ekler.

Çeliğin modülü ve malzemenin akma mukavemeti ile çekme mukavemeti oranı da kararı etkiler. Yüksek akma--gerilme oranına- sahip malzemeler daha fazla geri yaylanarak, kaldırmanın tek başına kaldıramayacağı daha uzun etkili özellik zarfları oluşturur. Daha düşük modül değerlerine sahip malzemeler, besleme yükleri altında daha fazla sapar ve yüksek hızda dar-açıklıklı bypass çentiklerini daha riskli hale getirir.

Aşağıdaki tablo, beş yöntemin tamamı arasında yapılandırılmış bir karşılaştırma sunmaktadır:

Uygulamada birçok progresif kalıp bu yöntemlerin bir kombinasyonunu kullanır. Baypas çentikleri kritik yüksek-çıkıntı özelliklerini yönetir. Kaldırıcılar sığ olanları yönetir. Kalıp uzunluğunun izin verdiği ve malzeme maliyetinin basitliğe göre ikinci planda olduğu boşta bir istasyon görünebilir. En iyi şerit düzenleri, her istasyonda tek bir yaklaşımı zorlamak yerine, her yöntemin en uygun olduğu yerde uygulandığı düzendir.

En iyi-seçilmiş yöntem bile, uzun üretim süreçleri boyunca bakımı yapılmaz ve izlenmezse başarısız olabilir. Özellikle baypas çentikleri, aşınma desenleri, çapak birikimi ve parazit geri dönene kadar boşluk kenarlarını sessizce aşındıran boyutsal kaymaya - aşamalı bozulmaya maruz kalır. Bu arıza modlarının baskı makinesini durdurmadan önce tanınması, planlı bakım ile acil onarım arasındaki farktır.

Yaygın Baypas Çentik Arıza Modları ve Bunların Nasıl Önleneceği

Bir baypas çentiği kağıt üzerinde mükemmel bir şekilde tasarlanabilir ve üretimde yine de başarısız olabilir. Binlerce baskı vuruşunda aşınma birikir, boyutlar değişir ve çapaklar görünmez şekilde büyür, ta ki bir gün şerit sıkışıp pres-döngünün ortasında duruncaya kadar. Bu arıza modları öngörülebilir ve önlenebilirdir - ancak yalnızca ne arayacağınızı bilmeniz ve hem kalıp tasarımına hem de bakım planına karşı önlemler oluşturmanız gerekir.

İşte en yaygın beş baypas çentiği arızası, bunların temel nedenleri ve bunların üretim alanına ulaşmasını engelleyen uygulamalar.

Hız Altında Yetersiz Açıklık ve Aralıklı Parazit

Bu en aldatıcı başarısızlık modudur çünkü kendini hemen duyurmaz. Kalıp, kurulum hızında veya deneme sırasında temiz bir şekilde çalışabilir, ardından üretim dakikada tam vuruşlara ulaştığında aralıklı vuruşlar üretmeye başlayabilir. Neden? Daha yüksek hızlarda dinamik kuvvetler artar. Şerit, hızlı indeksleme sırasında kaldırıcılar arasında hafifçe sıçrar, şekillendirilmiş özellikler elastik aralıkları içinde salınır ve yük altında pres sapması takım pozisyonlarını bir milimetrenin kesirleri kadar değiştirir.

Yavaş hızda ancak yeterli açıklığa sahip olan bir çentik boyutu, üretim dinamikleri altında bu marjı kaybeder. Oluşturulan özellik, her elli veya yüz vuruşta bir kalıp bileşenini sıyırır -, presi hemen sıkıştırmaya yetecek kadar değil, ancak özellik yüzeyini çizmeye, döküntü oluşturmaya ve sonunda tamamen durmaya yükselmeye yetecek kadar.

• Ana neden:Açıklık marjı, dinamik şerit hareketi, hızda baskı sapması veya en kötü-durum ilerleme toleransı yığını-yukarı hesaba katılmadan statik geometriden hesaplanır.
• Önleme:Boyut boşluk marjları deneme koşulları için değil, üretim hızı koşulları için geçerlidir. Standart-hızlı uygulamalar için statik özellik zarfının ötesine minimum 0,5 mm ve dakikada 200 vuruşun üzerinde çalışan yüksek-hızlı baskılar için 1,0 ila 1,5 mm ekleyin. Üretimin ilk artışı sırasında-yavaş hareket gözlemiyle açıklığı doğrulayın, oluşturulan özellik üzerinde yakın teması gösteren tanık işaretlerini izleyin-.

Büyük Boy Çentiklerden Zayıflığı Çıkarın

Yetersiz açıklıktan kaçınma içgüdüsü bazen diğer yöne doğru çok fazla salınır. Büyük boyutlu bir çentik cömert bir boşluk sağlar ancak o kadar çok taşıyıcı malzemeyi kaldırır ki şerit artık güvenilir bir şekilde beslenemez. Belirtiler istasyonlar arasında bükülme, yanal kayma veya tutarsız pilot etkileşimi olarak ortaya çıkıyor - ve bunların tümü kayıt hatalarına ve kısmen-bölgeye-boyutsal farklılıklara neden oluyor.

Bu sorun işlenerek sertleştirilmiş şerit malzemede daha da kötüleşir. Şerit, yukarı yöndeki şekillendirme operasyonlarından dolayı zaten gerinim sertleşmesine maruz kaldığında, çentik çevresindeki deformasyon bölgesinde daha sert fakat daha kırılgan hale gelir. Deformasyon sertleşmesinin sünekliği azalttığı bir bölgedeki büyük boyutlu bir çentik, ilerleme sırasında daralmış enine kesitte bükülme gerilimini yoğunlaştırır. Taşıyıcı, hafifçe esnemek yerine, zayıf noktasından çatlar veya bükülür.

• Ana neden:Minimum taşıyıcı kesit gereksinimleri doğrulanmadan belirtilen çentik boyutları veya şerit boyunca yakın konumlarda birden fazla çentik göründüğünde kümülatif malzeme kaldırmanın hesaba katılmaması.
• Önleme:Herhangi bir tek kesitte çentik genişliğinin hiçbir zaman taşıyıcı çubuk genişliğinin yüzde 60 ila 70'ini aşmaması kuralını uygulayın. Birden fazla çentik bir araya toplandığında, bunların bükülme direnci üzerindeki birleşik etkisini değerlendirin. Açıklık gereklilikleri taşıyıcının destekleyebileceğinden daha büyük bir çentik gerektiriyorsa, şerit düzenini yeniden tasarlayın - taşıyıcı genişliğini artırın, ikinci bir taşıyıcı ekleyin veya baypas çentiğini bir kaldırıcıyla birleştirerek daha küçük bir çentik ve mütevazı şerit yüksekliğinin birlikte aynı açıklığı elde etmesini sağlayın.

Üretim Çalışmaları Boyunca Aşamalı Aşınma ve Çapak Oluşumu

Baypas çentikli zımbalar ve kalıp düğmeleri diğer kesme aletleri gibi aşınır. Aradaki fark, çentik aşınmasının sıklıkla izlenmemesidir çünkü çentik görünür bir parça özelliği değildir -, hurda şeritle birlikte ortadan kaybolan bir proses özelliğidir. Yüzbinlerce vuruştan sonra çentikli zımba kenarları matlaşır ve zımba ile kalıp düğmesi arasındaki kesme açıklığı açılır. Sonuç: Yuvarlatılmış zımba kenarları malzemeyi temiz bir şekilde kesmede başarısız olduğundan çentik boyutları hafifçe küçülür ve çentik açıklığı tasarlanandan daha küçük olur.

Bu boyut kaybı kenar başına yalnızca 0,1 ila 0,3 mm olabilir, ancak orijinal boşluk marjı sıkı olduğunda, bu küçük azalma bile şekillendirilmiş bir özelliği aşağı yöndeki takımlarla aralıklı temasa geri itebilir. GibiMetalForming Dergisi raporları, talaşlanma, daha yüksek-mukavemetli malzemeleri keserken en yaygın arıza mekanizmasını temsil eder ve bunun sonucunda ortaya çıkan kenar bozulması, baypas çentikli kesimler dahil her kesimin - hassasiyetini doğrudan azaltır.

Çapak birikmesi ikinci bir risk katmanı oluşturur. Çentiklerin atlanması Damgalamada çapak oluşumu, herhangi bir kesme işlemiyle aynı mekaniği takip eder: malzeme kesme kenarı boyunca yer değiştirir ve şeridin bir tarafında küçük, yükseltilmiş bir dudak oluşur. Bu çapak dudağı çentiğin yaratması gereken boşluk alanına doğru çıkıntı yapıyor. Uzun çalışmalarda, zımba daha da köreldikçe çapak yüksekliği artar ve kenardan içeriye doğru etkili açıklık giderek azalır.

Çapağın yönü önemlidir. Standart bir delme-içinden-kalıp konfigürasyonunda çapak, şeridin kalıp tarafında oluşur. Baypas çentiği pozitif bir çentikse (yukarı doğru bir özelliği temizliyorsa), çapak aşağıya doğru çıkıntı yapar ve genellikle temizlemek üzere tasarlandığı özelliğe müdahale etmez. Ancak çapak yönü, negatif çentikler veya ters takımlama kurulumları - ile meydana gelebilecek özellik çıkıntısı - ile hizalanırsa, çapakın kendisi ikincil bir girişim yüzeyi haline gelir.

• Ana neden:Önleyici bakım programında planlı çentik{0}}delgi denetiminin bulunmaması ve ilk tasarım sırasında temizleme koridoruna göre çapak yönünün hesaba katılmaması.
• Önleme:Çentik zımbası bilemeyi, zımbaların şekillendirilmesiyle aynı bakım döngüsüne dahil edin. Uygun/olmayan-göstergeleri veya numune şeritlerinin görsel incelemesini kullanarak çentik boyutlarını düzenli aralıklarla izleyin. Tasarım sırasında zımbayı ve kalıbı, çapak yönü açıklık koridorundan uzağa bakacak şekilde yönlendirin. Çapak yönü uygun şekilde yönlendirilemediğinde, boşluk marjını beklenen maksimum çapak yüksekliği kadar ({4}}, standart kesme açıklıkları için genellikle malzeme kalınlığının yüzde 5 ila 10'u kadar artırın. Bazı mağazalar, aşırı çapak büyümesinin neden olduğu şerit yüksekliğindeki değişiklikleri tespit etmek için çentik açma istasyonunun yakınına monte edilmiş bir endüktif yakınlık sensörü kullanır ve müdahale meydana gelmeden önce bir bakım uyarısını tetikler.

Pilot Pin Çatışmaları ve Kayıt Hataları

Baypas çentikleri ve pilot pimler aynı sınırlı şerit alanı için rekabet eder. Pilotlar, şeridi her istasyonda tam olarak devreye almak ve konumlandırmak için sağlam, düz malzemeye ihtiyaç duyar. Pilot pozisyonuna çok yakın yerleştirilen bir baypas çentiği, kaydı iki şekilde zayıflatabilir: pilotun dayanması gereken malzemeyi ortadan kaldırır veya pilot deliğin etrafındaki bölgeyi zayıflatır, böylece pilot, şeridi pozitif olarak konumlandırmak yerine, çarpışma sırasında deliğin kenarını deforme eder.

Kayıt sürüklendiğinde, her alt işlem de onunla birlikte değişir. Kapatma profilleri merkezden uzaklaşıyor,-delik konumları taşınıyor ve oluşturulan unsurlar artık sonraki istasyonlarda amaçlanan baypas çentik açıklıklarıyla hizalanmıyor. Orijinal girişim sorunu, çentik küçük olduğundan değil, şerit artık tasarımın varsayıldığı yerde konumlandırılmadığından - değerini döndürür.

• Ana neden:Çentik geometrisi, tüm şerit ilerlemesi boyunca pilot pin konumları ve bunların etkileşim bölgelerine çapraz referans verilmeden-belirtilmiştir.
• Önleme:Herhangi bir çentik kenarı ile en yakın pilot deliği çevresi arasında en az iki malzeme kalınlığında (veya 2 mm, hangisi daha büyükse) minimum mesafeyi koruyun. Şerit yerleşim planlaması sırasında, pilot etkileşim bölgelerini hiçbir çentik sınırının ihlal edemeyeceği dışlama alanları olarak haritalayın. Uzaysal kısıtlamalar bir çentiği pilotun yakınına zorluyorsa, pilot bölgeyi yerel bir taşıyıcı çıkıntıyla güçlendirin veya pilotu şeridin taviz verilmeyen bir bölümüne yeniden konumlandırın.

Bu arıza modlarının her biri ortak bir noktayı paylaşıyor: Üretim sırasında yavaş yavaş ve sessizce gelişiyorlar, baskı bitene kadar nadiren kendilerini duyuruyorlar. Hem başlangıç ​​tasarımında hem de devam eden bakım programında tespit ve önleme yapılması, şerit sıkışmaları ve acil onarımlar noktasına ulaşmadan - erken dönemde bozulmayı yakalar. Bu proaktif zihniyet yalnızca arızalardan kaçınmak için değil, aynı zamanda baypas çentiklerinin kalıbın tüm ömrü boyunca güvenilir bir şekilde performans göstermesini sağlayan daha geniş bir en iyi uygulamalar kümesi oluşturmak için de geçerlidir.

Güvenilir Baypas Çentik Performansı için En İyi Uygulamalar

Başarısızlığı önlemek, tutarlı,{0}}uzun vadeli performansa ulaşmakla aynı şey değildir. Yukarıda tartışılan arıza modları size nelerden kaçınmanız gerektiğini anlatır. En iyi uygulamalar size her kalıp tasarımına, her şerit düzeni incelemesine ve her bakım döngüsüne aktif olarak nelerin eklenmesi gerektiğini söyler; böylece baypas çentikleri, aletin tüm ömrü boyunca işlerini sessizce yapmaya devam eder. Müdahaleyle ilgili bir durma olmadan 500.000 vuruş yapan bir kalıpla{6}}50.000 vuruşta acil müdahale gerektiren bir kalıp arasındaki fark, neredeyse her zaman bu uygulamaların ilk günden itibaren ne kadar bilinçli bir şekilde takip edildiğine dayanır.

Açıklık Marjlarının Malzeme Sınıfına Göre Standartlaştırılması

Bir takımlama ekibinin yapabileceği en basit iyileştirmelerden biri, her yeni iş için boşluk marjlarını sıfırdan yeniden hesaplamayı bırakmaktır. Bunun yerine malzeme sınıfına, kalınlık aralığına ve özellik türüne göre düzenlenmiş standart boşluk tabloları oluşturun. Belirli bir kalite için akma dayanımının ne olduğunu ve bu kalitenin şekillendirme sırasında nasıl davrandığını bildiğinizde, teorik minimumlar yerine gerçek üretim koşullarını yansıtan varsayılan marjlar atayabilirsiniz.

Pratik bir sınıflandırma şöyle görünebilir:

Bu marjlar, çeliğin elastik modülünü (karbon ve alaşım kaliteleri için yaklaşık 200 GPa) ve besleme yükleri altında daha fazla sapan ve daha geniş açıklık gerektiren alüminyum gibi daha düşük çekme modüllü çelik alternatiflerini (yaklaşık 70 GPa) hesaba katar. Daha yüksek esnekliğe sahip-mukavemetli malzemeler daha agresif bir şekilde geri yaylanarak şekillendirilmiş özellikleri amaçlanan zarfın ötesine iter. Gelişmiş yüksek-mukavemetli kalitelerdeki çeliğin akma noktası, etkili özellik sınırını zımba geometrisine kıyasla 0,5 mm veya daha fazla kaydırabilir; bu kalitelerin daha büyük kenar boşluklarına ihtiyaç duymasının nedeni tam olarak budur.

Standartlaştırma, işe özel değişkenlerin- göz ardı edilmesi anlamına gelmez. Bu, her seferinde yeni tahminler yapmak yerine, kanıtlanmış bir temel çizgiden başlamak ve yalnızca belirli geometri gerektirdiğinde ayarlama yapmak - anlamına gelir. Tabloyu belgeleyin, üretim verileri değerleri onayladığında veya hassaslaştırdıkça tabloyu güncelleyin ve ekipteki her tasarımcının erişebilmesini sağlayın.

Çentik Tasarımını Şerit Yerleşim Planlamasıyla Koordine Etme

Baypas çentikleri şerit üzerinde tek başına mevcut değildir. Pilot pim delikleri, taşıyıcı çubuklar, bağlantı tırnakları, kaldırıcı temas bölgeleri ve eğim çentikleriyle alanı paylaşırlar. Çentiği sonradan akla gelen bir şey olarak ele almak - biçimlendirme sırası tamamlandıktan sonra eklenen bir şey - neredeyse çatışmaları garanti eder. Daha iyi yaklaşım, baypas çentik planlamasını ilk yinelemeden itibaren şerit düzenine entegre eder.

İşte en önemli koordinasyon noktaları:

• Pilot pimi hariç tutma bölgeleri- Önce her pilot konumunu haritalandırın. Hiçbir baypas çentiği kenarı, bir pilot deliğin çevresinin iki malzeme kalınlığı içerisine girmemelidir. Pilotlar şeridin kayıt omurgasıdır ve onları çevreleyen malzemenin zayıflaması, her türlü aşağı yönlü operasyonun kalitesini düşürür.
• Taşıyıcı çubuk bütünlüğü- Her çentik konumundaki taşıyıcı kesitini- değerlendirin. Birden fazla çentik aynı adım konumuna yakın kümeleniyorsa, bunların birlikte çıkarılması durumunda yine de besleme kuvvetlerine direnmeye yetecek kadar malzeme bırakılmalıdır. Minimum bükülme direncinin altına düşen taşıyıcı çubukların, daha geniş - taşıyıcıların yeniden tasarlanması, ikili-taşıyıcı düzenleri veya çentik konumlarının yeniden dağıtılması gerekir.
• Kaldırıcının temas alanları- Kaldırıcılar, indeksleme amacıyla şeridi kaldırmak için şeridi yukarı doğru iter. Açık bir çentiğe iten kaldırıcı hiçbir destek sağlamaz. Kaldırıcı konumlarını çentik konumlarına göre çapraz-referanslayın ve katı malzemenin her kaldırma piminin altına oturduğundan emin olun.
• Bağlantı çubukları ve esnek ağlar- Parçayı taşıyıcıya bağlamak için bağlantı çubukları kullanan şerit düzenlerinde çentik yerleşimi bu bağlantıları kesintiye uğratmamalıdır. Bağlantı çubuğunu yanlışlıkla kesen bir çentik, parçayı zamanından önce serbest bırakarak kalıpta sıkışmalara veya parçaların kaybolmasına neden olur.

Kalıp tasarım kayıtlarında çentik amacının belgelenmesi de aynı derecede önemlidir. Bir bakım teknisyeni iki yıl sonra bir çentik zımbasını yeniden keskinleştirdiğinde, çentiğin neden var olduğunu, hangi özelliği temizlediğini ve kritik boyutların neler olduğunu bilmesi gerekir. Bu belge olmadan, iyi-anlamlı bir bakım, bir çentiği istemeden gerekli açıklığın altına düşürebilir - ve çentiğin önlemek üzere tasarlandığı paraziti geri getirebilir. GibiArt Hedrick vurguluyor, baskıdaki her ayrıntı, yoruma yer bırakmayacak şekilde açıkça tanımlanmalıdır ve baypas çentiği özellikleri, herhangi bir şekillendirme boyutuyla aynı titizliği hak eder.

Bu ayrıntıları kalıp baskısına veya her baypas çentiği için ek bakım belgesine ekleyin:

• İstasyon ve özellik çentiği temizler
• Kabul edilebilir minimum çentik boyutları (genişlik, derinlik, ilerleme-yönü uzunluğu)
• Yeniden bileme gerekmeden önce kabul edilebilir maksimum çapak yüksekliği
• Delgi bileme aralığı (strok veya üretim saati cinsinden)
• Çapak yönü ve bunun temizleme koridoru ile ilişkisi

Deneyimli Kalıp Çözümü Sağlayıcılarıyla Ortaklık

Basit tek özellik temizleme sorunları için, deneyimli bir şirket içi tasarımcı-çentik planlamasını zorluk yaşamadan atlayabilir. Düzinelerce biçimlendirilmiş özelliğin çok sayıda alt istasyondan geçtiği, taşıyıcı gücünün sıkı olduğu ve kaldırıcıların, pilotların ve bağlantı çubuklarının hepsinin aynı şerit alanı için rekabet ettiği karmaşık çok istasyonlu progresif kalıplarla çalışırken zorluk daha da artar. Bu senaryolarda koordinasyon çabası artar ve tasarım kararları tüm şerit düzeni boyunca dalgalanır.

Bu tasarım-yoğun projeleriyle karşı karşıya kalan mühendisler, yüzlerce araç yapısında çentik optimizasyonu zorluklarını aşmayı çözen ve çentik geometrisinin kalıp yapısı, bileşen tasarımı, çapak kontrolü, temizleme mühendisliği ve birleşik bir sistem olarak malzeme akışıyla nasıl etkileşime girdiğini anlayan özel aşamalı kalıp çözümleri - konusunda uzmanlaşmış sağlayıcılarla ortaklık yapmaktan yararlanır.YICHEN'in damgalama kalıbı çözümleriözellikle birden fazla şerit kontrol özelliğinin ödün vermeden birlikte çalışması gereken aşamalı kalıp projeleri için bu tür entegre destek sunar. Bu deneyim derinliğine erişim, tasarım döngüsünü kısaltır, geliştirme yinelemelerini azaltır ve ilk vuruştan ömrünün sonuna kadar temiz bir şekilde çalışan kalıplar sunar.

Tasarım-tarafından-önleme felsefesi, bu makaledeki en iyi uygulamaların tamamında yer almaktadır: açıklık marjlarınızı standartlaştırın, çentik yerleşimini tam şerit düzeniyle koordine edin, gelecekteki bakım niyetinizi belgeleyin ve karmaşıklık rutin çalışmayı aştığında özel uzmanlık sağlayın. Baypas çentikleri, yalnızca kasıtlı olarak tasarlandıklarında, iyice doğrulandıklarında ve tutarlı bir şekilde muhafaza edildiklerinde damgalama kalıbındaki müdahaleyi önler. Bu üç unsuru doğru şekilde uyguladığınızda şerit temiz bir şekilde beslenir, baskı makinesi çalışmaya devam eder ve parazit, üretim sahasında mücadele ettiğiniz bir sorun yerine çizim tahtasında çözdüğünüz bir sorun haline gelir.

Damgalama Kalıplarındaki Çentikleri Atlamak Hakkında Sıkça Sorulan Sorular

1. Aşamalı damgalama kalıbındaki çentikleri atlamanın amacı nedir?

Baypas çentikleri, zımbalar, kalıp blokları, sıyırıcılar veya kaldırıcılarla çarpışmadan aşağı akış istasyonlarından geçmek üzere mızraklar, çekilmiş çanaklar, kabartmalar ve bükülmüş tırnaklar - gibi önceden oluşturulmuş özellikler ({0}} için temizleme koridorları oluşturan, taşıyıcı şeritte kesilen kasıtlı malzeme çıkarma işlemleridir. Üretim alanındaki müdahalelere tepki vermek yerine tasarım aşamasında çarpışma risklerini ele alarak şerit sıkışmalarını, parça hasarını ve takım kırılmasını ortadan kaldırırlar.

2. Pozitif ve negatif bypass çentikleri arasındaki fark nedir?

Pozitif bir baypas çentiği, oluşturulan özelliğin çıkıntı yönüyle aynı taraftaki şerit malzemesini kaldırır ve tipik olarak sıyırıcı plakalara karşı mızraklar veya bükülmüş tırnaklar gibi yukarıya bakan özellikleri temizler. Negatif bir baypas çentiği karşı taraftaki malzemeyi kaldırarak, çekilmiş çanaklar veya ekstrüzyonlu çıkıntılar gibi aşağıya doğru- bakan özellikler için şerit düzleminin altında boşluk oluşturur. Çok-yönlü şekillendirmeye sahip karmaşık parçalar genellikle aynı şerit düzeninde her iki türü de gerektirir ve mühendislerin, birleşik malzeme kaldırmanın taşıyıcı şerit bütünlüğünden ödün vermediğini doğrulaması gerekir.

3. Baypas çentiğinin doğru boyutunu nasıl belirlersiniz?

Çentik boyutlandırma, nominal zımba boyutlarıyla değil, geri esneme sonrası geometrisi de dahil olmak üzere oluşturulmuş özelliğin üç-boyutlu zarfıyla - başlar. Malzeme sınıfına, pres hızına ve besleme sistemi hassasiyetine bağlı olarak kenar başına 0,5 ila 2,0 mm'lik bir boşluk marjı ekleyin. Çentik, özellik ayak izinin yanı sıra ön ve arka kenar boşluklarını tamamen içerecek şekilde besleme yönünde yeterince uzun olmalıdır. Kritik olarak, şerit besleme güvenilirliğini korumak için çentik genişliği hiçbir zaman herhangi bir kesitte taşıyıcı çubuk genişliğinin yüzde 60 ila 70'ini aşmamalıdır.

4. Baypas çentiklerinin üretim sırasında arızalanmasına ne sebep olur?

En yaygın arıza modları arasında, üretim hızında aralıklı temasa neden olan yetersiz boşluk, taşıyıcıyı zayıflatan ve yanlış beslemelere neden olan büyük boyutlu çentikler, uzun çalışmalarda çentik boyutlarını kademeli olarak küçülten ilerleyici zımba aşınması, etkili açıklığı azaltan çentik kenarlarında çapak birikmesi ve pilot pin konumlarıyla çakışan ve kayıt hatalarına yol açan çentik yerleşimi yer alır. Her arıza yavaş yavaş ve sessizce gelişir; bu nedenle çentik durumu ve çentik boyutlarının planlı denetimi her önleyici bakım programının bir parçası olmalıdır.

5. Şerit kaldırma veya istasyon atlama yerine bypass çentiklerini ne zaman kullanmalısınız?

Baypas çentikleri, şerit kaldırmanın yeterli açıklık yüksekliğini sağlayamadığı ve istasyon atlamanın aşırı şerit malzemesi israfına ve kalıp uzunluğunun artmasına neden olacağı, birden fazla alt istasyondan geçmesi gereken uzun veya derin şekillendirilmiş özellikler için tercih edilen çözümdür. Şerit kaldırma, sığ aşağı doğru özellikler için en iyi sonucu verirken, istasyon atlama, mütevazı çıkıntılarla tek-istasyon girişimine uygundur. YICHEN (https://www.yichen-group.com/stamping-die/) gibi sağlayıcılar, -karmaşık müdahale zorluklarına sahip ağır progresif kalıplar tasarlamak için, entegre bir sistem olarak baypas çentikleri, kaldırıcı koordinasyonu ve taşıyıcı şerit planlaması kombinasyonunu optimize eden özel damgalama kalıbı çözümleri sunar.