Çentikleri Atlamak Sac Metal Damgalama Kalıbının Amacı: Pahalı Hatalar

Baypas Çentikleri Ne İşe Yarar ve Neden Vardırlar

Birisinin şunu sorduğunu duyduğunuzda "metal damgalama nedir" sorusunun yanıtı genellikle presleri, kalıpları ve şekillendirme işlemlerini kapsar. Aşamalı kalıbın istasyonlar arasında sorunsuz çalışmasını sağlayan küçük ama kritik özelliklerden nadiren söz edilir. Bypass çentikleri bu özelliklerden biridir ve bunların gözden kaçırılması, pahalı arıza sürelerine giden en hızlı yollardan biridir.

Damgalama Kalıplarında Bypass Çentikleri Nelerdir?

Baypas çentiği, aşamalı bir damgalama kalıbındaki taşıyıcı şeridin-kasıtlı olarak kesilip atılan bir bölümüdür. Amacı basittir: şerit ilerledikçe şekillendirilmiş veya kısmen kesilmiş özelliklerin aşağı akış kalıp bileşenleriyle çarpışmasını önlemek. Sac metal damgalamada, her istasyon, şerit bölümlerinin orijinal düzlemin üstüne veya altına çıkmasına neden olacak şekilde malzemeyi büker, çeker veya üfler. Baypas çentikleri olmadığında, bu çıkıntılı özellikler bir sonraki pres darbesinde sıyırma plakalarına, kaldırma raylarına veya boşta istasyon yüzeylerine çarpacaktır.

Damgalama kalıplarındaki çentikleri atlamanın amacı tek bir işe indirgenir: şeridin bir istasyondan diğerine takılmadan, sürüklenmeden veya sapmadan serbestçe gitmesi için yolu temizlemek.

Bu Konu Neden Özel Bir Kapsamı Hak Ediyor?

Damgalamanın tanımını ararsanız veya imalatta kalıpların ne olduğunu anlamaya çalışırsanız çok sayıda genel kalıp kılavuzu bulacaksınız. MetalForming Magazine'in Kalıp Temelleri serisi gibi kaynaklar kesme, şekillendirme ve kalıp türlerini kapsamlı bir şekilde kapsar. Ancak baypas çentikleri neredeyse her zaman şerit düzenine ilişkin daha geniş bir tartışmanın içine gömülmüş bir dipnot olarak görünür. Bu boşluk, alet üreticilerinin ve kalıp tasarımcılarının dağınık kaynaklardan gelen kritik ayrıntıları bir araya getirmesine neden oluyor.

Bu makale bu boşluğu dolduruyor. Şerit ilerlemesi sırasında baypas çentiklerinin nasıl çalıştığını, hangi geometri türlerinin mevcut olduğunu, malzeme özelliklerinin boyutlandırmayı nasıl etkilediğini ve başarısız olduklarında ne olacağını öğreneceksiniz. İster yeni bir damgalama kalıbı tasarlıyor olun, ister mevcut bir kalıpta sorun giderme yapıyor olun, daha geniş "damgalama kalıbı nedir" kılavuzlarının dışarıda bıraktığı odaklanılmış referans budur.

Engelsiz şerit hareketini garanti etmek ve aşamalı kalıptaki her istasyonda boyutsal doğruluğu korumak için baypas çentikleri mevcuttur.

Gerçek karmaşıklık, bir şeridin çok istasyonlu bir kalıpta gerçekte nasıl hareket ettiğini ve girişimin tam olarak nerede gelişmeye başladığını düşündüğünüzde başlar.

Şerit İlerlemesi Sırasında Baypas Çentikleri Nasıl Çalışır?

Bobinle-beslenen bir şeridin, baskı makinesinin sağ tarafından aşamalı bir kalıba girdiğini hayal edin. Her vuruşta, bu şerit sabit bir mesafe boyunca ilerler ve giderek kesen, delen, büken ve hareket eden bir dizi istasyondan geçer.malzemeyi bitmiş bir parça haline getirin. Metal damgalama işlemi tamamen bu düzenli, istasyon bazında{-istasyon ilerlemesine dayanır. Düzgün şerit hareketini bozan herhangi bir şey boyutsal doğruluğu tehdit eder ve sonuçta çalışma süresini tehdit eder.

Şerit İlerlemesi ve Girişim Sorunu

Kalıp damgalama presinin içindeki temel döngü şöyledir: şerit bir adım ilerler, pilot pimler şeridi yerinde kilitlemek için önceden-delinmiş deliklere düşer, şahmerdan alçalır ve kesme veya şekillendirme işlemleri tüm istasyonlarda eşzamanlı olarak yürütülür. Daha sonra koç geri çekilir, kaldırıcılar şeridi alt kalıp yüzeyinden kaldırır ve besleyici şeridi tekrar ileri iter.

Her istasyon şerit geometrisini değiştirir. Delme istasyonu malzemeyi çıkarır. Bir delme istasyonu bir tırnağı keser ve yukarı doğru büker. Bir çekme istasyonu, malzemeyi aşağıya doğru bir fincan şekline çeker. Bir bükme istasyonu bir flanşı belirli bir açıyla katlar. Sadece iki veya üç şekillendirme işleminden sonra şerit artık düz bir şerite benzemiyor. Orijinal düzlemin üstünden ve altından çıkıntı yapan, dikey ve yanal engeller yaratan özellikler taşır.

Şerit ilerledikçe, bu çıkıntılı özellikler aşağı yöndeki her istasyonun içinden veya üzerinden geçmek zorundadır. 3 mm'lik yukarıya doğru bir mızrağın, sıyırıcı plakanın şerit düzleminin sadece 1,5 mm üzerinde bulunduğu boş bir istasyon boyunca ilerlediğini hayal edin. Müdahale yapılmazsa, bu mızrak bir sonraki besleme döngüsünde sıyırıcıya çarpar. Damgalama işlemi durur, şerit sıkışır ve kalıp hasar görür.

Baypas Çentikleri Yolu Nasıl Temizler?

Baypas çentiklerinin işlerini tam olarak burada yaptığı yer burasıdır. Kalıp işlemi, malzemeyi taşıyıcı şeritten hesaplanan konumlardan çıkararak, çıkıntılı unsurların aşağı yöndeki istasyonlardan serbestçe geçmesini sağlar. Çentik bir boşluk, bir açıklık penceresi yaratır, böylece oluşturulan geometri, etkileşimde bulunmak üzere tasarlanmamış bileşenlere asla temas etmez.

Baypas çentikleri genellikle erken bir istasyonda, genellikle pilot deliklerin delindiği aynı vuruş sırasında kesilir. Şeritle birlikte hareket ederek, sonraki her istasyona zaten geçiş izni sağlayacak konumda ulaşıyorlar. Sonuç, zımbalama, damgalama ve şekillendirme operasyonları agresif üç-boyutlu özellikler oluştururken bile tam baskı hızında kesintisiz şerit hareketidir.

Çentikleri atlayarak önleyen yaygın girişim senaryoları şunları içerir:

• Şerit besleme sırasında yukarı doğru mızrakların sıyırıcı plakalara veya üst kalıp yüzeylerine çarpması
• Şerit vuruşlar arasında yükseltildiğinde kaldırma raylarına takılan çizilmiş kaplar veya kabartmalı özellikler
• Boş istasyon yüzeylerine veya bitişik delgi tutuculara temas eden bükülmüş tırnaklar
• Kılavuz raylara veya aşağı yöndeki pilot pim yuvalarına takılan kısmen körlenmiş özellikler

Bu senaryoların her biri aynı sonucu doğurur: şerit tereddüt eder, yana doğru kayar veya bükülür. Pilot pimler, halihazırda sürükleme kuvvetleri tarafından yerinden edilmiş bir şeridi tamamen düzeltemez. Hata, parçalar tolerans dışına çıkana veya şerit tamamen sıkışıncaya kadar her darbede birleşir.

Çentiğin geometrisi, şekli, derinliği ve genişliği, ne kadar açıklık sağlayacağını ve taşıyıcı gücünden ne kadar fedakarlık edeceğini belirler. Bu değiş-tokuş,-çentik tasarımının ilgi çekici hale geldiği yerdir.

Çentik Geometri Türlerini Atlayın ve Her Birinin Ne Zaman Kullanılacağı

Tüm baypas çentikleri aynı görünmüyor. Taşıyıcı şeritte kestiğiniz şekil, oluşturulan özelliğin ne kadar boşluk alacağını, taşıyıcının yapısal bütünlüğünü ne kadar koruyacağını ve parçanın kalıptan ne kadar temiz bir şekilde çıkacağını doğrudan etkiler. Damgalama kalıbı tasarımında yanlış çentik geometrisini seçmek, iş için yanlış aleti seçmek gibidir: işe yarayabilir, ancak ihtiyacınız olmayan sorunları da beraberinde getirir.

Peki seçimi yönlendiren şey nedir? Bu, temizlediğiniz parazite, çalıştırdığınız malzemeye ve ne kadar taşıyıcıyı feda edebileceğinize bağlıdır. Baypas çentikli sac metal şekillendirmede kullanılan beş ana baypas çentik geometrisini ve her birini belirli koşullar için uygun kılan şeyleri inceleyelim.

Ortak Bypass Çentik Şekilleri ve Özellikleri

Her çentik profili farklı avantajlar ve tavizler taşır.{0}} Ana seçenekler hakkında bilmeniz gerekenler:

V-Çentik.Bu geometri, en az miktarda taşıyıcı malzemeyi ortadan kaldırırken, dar çıkıntılı özellikler için hala yeterli açıklık sağlar. V şeklindeki yakınsak duvarlar, açıklığı tam olarak girişimin meydana geldiği noktada yoğunlaştırır. V-çentikler, şerit sertliğinin öncelikli olduğu ve yukarıya doğru kısa bir mızrak veya sığ bir kabartma gibi oluşturulan özelliğin nispeten küçük olduğu kalıplarda yaygındır. Üretilen sümüklüböcek kompakttır ve tahmin edilebileceği gibi dışarı çıkar.

U-Çentik.Şekillendirilen özellik daha geniş olduğunda, bir U-çentiği daha geniş bir alan boyunca eşit açıklık sağlar. Paralel kenarlar ve yuvarlatılmış alt kısım, keskin-köşeli alternatiflere kıyasla taşıyıcıdaki gerilimi daha eşit şekilde dağıtır. U-çentiklerini, çekilmiş kapların veya geniş bükülmüş tırnakların aşağı yönde hareket ederken tutarlı bir açıklığa ihtiyaç duyduğu uygulamalarda bulacaksınız. Malzeme kaldırmayı taşıyıcı mukavemetine karşı etkili bir şekilde dengelerler.

Dikdörtgen Çentik.İşlenmesi en basit geometri olan dikdörtgen çentik, belirli bir genişlik için maksimum açıklık sağlar. Diğer profillere göre daha fazla taşıyıcı malzemeyi kaldırır, bu da onu derin-çizilmiş özellikler veya büyük bir dikey pencerenin gerekli olduğu durumlar için ilk tercih haline getirir. Dezavantajı açıktır: Keskin iç köşeler, taşıyıcı şeritte stres toplayıcı görevi görerek besleme gerilimi altında çatlama riskini artırır. Bu, ince veya yüksek-mukavemetli malzemelerde daha önemlidir.

Yarım Dairesel Çentik.Yuvarlatılmış bir profil, gerilim yükselticileri tamamen ortadan kaldırır. Yarım daire biçimli baypas çentikleri, taşıyıcı şerit dar olduğunda, malzeme çatlamaya eğilimli olduğunda veya oluşturulan özelliğin yalnızca sığ açıklığa ihtiyaç duyduğu durumlarda idealdir. Bakır ve alüminyum gibi yumuşak alaşımlar bu geometriden yararlanır çünkü yüksek-hızlı besleme döngüleri sırasında kenarların yırtılma olasılığını azaltır. Buradaki takas-çentik genişliğine göre sınırlı açıklık derinliğidir.

Açılı (Yamuk) Çentik.Bu profil V ve dikdörtgen şekillerin unsurlarını birleştirir. Açılı duvarlar, malzemeyi kenardan uzakta tutarken şerit yüzeyinde daha geniş bir açıklığa izin verir. Açılı çentikler, oluşturulan özellik girişim bölgesine hem yukarı hem de yanal olarak uzanan flanşlı bir tırnak gibi bir açıyla girdiğinde iyi çalışır. Sümüklüböcek fırlatma genellikle güvenilirdir çünkü konik şekil sümüklüböcüğü aşağı doğru yönlendirir.

Parça ve Kalıp Gereksinimlerine Göre Geometri Seçimi

Çentik şeklinin temizlenen spesifik girişimle eşleştirilmesi, deneyimli damgalama kalıbı tasarımının tahminlerden ayrıldığı noktadır. Şu pratik yönergeleri göz önünde bulundurun:

Düşük-profilli bir kabartma veya malzeme kalınlığının 1,5 katının altındaki kısmi bir mızrak gibi sığ biçimli özellikler, genellikle yalnızca yarım daire şeklinde bir kabartmaya ihtiyaç duyar. Taşıyıcı neredeyse tüm gücünü korur ve küçük parça hacmi, hurdanın yönetilebilir olmasını sağlar. Şerit düzleminin önemli ölçüde altında veya üstünde çıkıntı yapan derin-çekilmiş özellikler, tam dikdörtgen veya U-çentikli bir açıklık gerektirir çünkü boşluk penceresinin tüm özellik yüksekliğini artı geri esneme değişimi için bir güvenlik marjını karşılaması gerekir.

Çentik şekli aynı zamanda darbe kontrolünü ve kesme kuvvetini de etkiler. V-çentikler ve açılı profiller, temiz bir şekilde kırılan ve yapışmadan kalıp plakasından düşen parçalar üretme eğilimindedir. Dikdörtgen çentikler, özellikle geniş olanlar, zımba yüzeyine vakumla yapışan düz parçalar üretebilir-. Deneyimli alet üreticileri genellikle bu emiş gücünü kırmak için zımbaya hafif bir açısal kabartma veya taç eklerler.

Sac metal damgalama kalıplarındaki negatif ve pozitif baypas çentikleri arasındaki ayrım başka bir katman daha ekler. Pozitif baypas çentikleri, malzemeyi taşıyıcı şeridin dış kenarından içeriye doğru çıkarır. Negatif baypas çentikleri, taşıyıcı ağ içindeki dahili kesiklerdir. Pozitif çentiklerin üretilmesi ve incelenmesi daha kolaydır; negatif çentikler ise kılavuz ray teması için dış taşıyıcı kenarını korur. Baypas çentiklerinde, dar kılavuz rayı toleranslarına sahip sac şekillendirme kalıplarında, dış kenarın sağlam tutulması karar verici faktör olabilir.

Aşağıdaki tablo, uygulamanız için doğru profili seçmenize yardımcı olmak amacıyla her geometriyi dört kritik kritere göre karşılaştırır:

Çoğu zaman gözden kaçırılan bir ayrıntı: Sac metal şekillendirmedeki baypas çentiklerinin amacı, dikey parazitleri temizlemenin ötesine uzanır. Çentik geometrisi aynı zamanda taşıyıcı şeridin besleme gerilimi altında nasıl davranacağını da etkiler. Büyük boyutlu dikdörtgen çentikler nedeniyle zayıflatılmış bir taşıyıcı, istasyonlar arasında esneyebilir veya bükülebilir, bu da pilot pimlerin bile düzeltmeye çalıştığı eğim hatalarına neden olabilir. Tersine, derin-çizilmiş bir özellik üzerindeki küçük boyutlu yarım daire şeklindeki çentik, daha önce tartışılan sürükleme kuvvetlerini oluşturur.

Doğru geometri tüm bu talepleri aynı anda dengeler. Ancak geometri tek başına hikayenin tamamını anlatmaz. Kalıptan geçen malzeme, kalınlığı, sertliği ve sünekliği, her çentik profili için boyutlandırma gereksinimlerini, deneyimli tasarımcıları bile hazırlıksız yakalayabilecek şekilde değiştirir.

Baypas Çentiklerinin Diğer Çentik Tiplerinden Farkı

Taşıyıcı şeritte kesilen her çentik malzemeyi uzaklaştırır ancak benzerlik burada sona ermektedir. Kalıp çizimleri, atölye konuşmaları ve hatta damgalama kalıp bileşenleri katalogları, baypas çentiğinin yanı sıra "kabartma çentiği", "taşıyıcı çentik", "trim çentiği" ve "pilot çentik" gibi terimleri genellikle net bir ayrım yapmadan kullanır. "Kalıp nedir" diye arama yaptıysanız veya damgalama kalıbı türlerini araştırdıysanız, muhtemelen bu terimlerin gevşek veya hatta birbirlerinin yerine kullanıldığıyla karşılaşmışsınızdır. Bu belirsizlik, alet üreticisi tasarımcının amaçladığından farklı bir şey ürettiğinde gerçek sorunlara neden olur.

Bypass Çentikleri, Rölyef Çentikleri ve Taşıyıcı Çentikler

Her çentik tipi belirli bir mekanik nedenden dolayı mevcuttur. İşte nasıl bozuluyorlar:

Çentikleri atlaŞekillendirilmiş özelliklerin, mızrakların, çekmelerin, bükülmüş tırnakların kalıp bileşenlerine temas etmeden aşağı akış istasyonlarından serbestçe geçmesini sağlayacak şekilde malzemeyi taşıyıcı şeritten çıkarın. Tek görevleri şerit ilerlemesi sırasında parazitleri gidermektir.

Rölyef çentikleritemelde farklı bir amaca hizmet eder. Bükülme kabartması, bitişikteki malzemeyi bozmadan veya yırtmadan bükülmeye izin vermek için flanşın ucuna yerleştirilen bir boşluk çentiğidir. Rölyef çentikleri şerit hareketini değil malzeme gerilimini yönetir. Taşıyıcı yol boyunca değil, viraj çizgilerinde görünürler.

Taşıyıcı çentiklertaşıyıcı şeridin kendisini tanımlayın. Bu kesimler, kalıp boyunca ilerledikçe tek tek işlenmemiş parçaları birbirine bağlayan ağın genişliğini ve profilini belirler. Yapısaldırlar ve engelleri temizlemek yerine şerit düzenini şekillendirirler.

Çentikleri kesinşerit kenarlarından artan hurdaları çıkarın. Parça geometrisi ortaya çıktıkça artık ihtiyaç duyulmayan malzemeleri keserek kesme sırasının bir parçasıdırlar. Trim çentikleri, şeritleri istasyonlar arasında kademeli olarak son ana hatlarına indirir.

Pilot çentiklerpilot pinler için kayıt noktaları sağlayan küçük kesikler veya özelliklerdir. Şeridin her istasyona doğru şekilde yerleştirilmesini sağlarlar. İşlevleri konumsaldır, açıklıkla-ilişkili değildir.

Beşi de şeritten malzeme çıkarma işlemidir, ancak her biri farklı bir işlevsel alanda çalışır: girişim temizleme, gerilim yönetimi, şerit yapısı, hurda çıkarma veya konumsal kayıt.

Kalıp Tasarımı İletişiminde Terminoloji Neden Önemlidir?

Şu senaryoyu hayal edin: Bir kalıp tasarımcısı, dördüncü istasyonda oluşturulacak oluşturulmuş bir sekmeyi temizlemek için ikinci istasyonda bir bypass çentiği belirler. Alet üreticisi, belirtme çizgisini bir kesme çentiği olarak yorumlayarak malzemeyi taşıyıcının yanlış kenarından keser. Şerit bir tarafta yapısal bütünlüğünü kaybeder, besleme sırasında-merkezden sapmaya başlar ve pilot pimler bunu telafi edemez. İlk yüz vuruşta parçalar tolerans dışına çıkıyor.

Tasarımcı, alet üreticisi ve baskı operatörü arasındaki bu tür yanlış iletişim, çoğu mağazanın kabul ettiğinden daha yaygındır. Kalıplar ve damgalama işlerindeki terminoloji dökümü, aynı projeyi birden fazla kişi üstlendiğinde kritik hale gelir. Bir tasarımcı "baypas" anlamında "rahatlama" kelimesini gayri resmi olarak kullanabilir veya bir baskı operatörü, amacı ayırt etmeden her kesmeyi "çentik" olarak adlandırabilir.

Çözümü basit: Kesin terminolojiyi tutarlı bir şekilde kullanın ve bunu ekipteki herkesin erişebileceği bir referansla destekleyin. Aşağıdaki tablo, her çentik tipini birincil amacı, şerit üzerindeki tipik konumu ve ortak geometrisiyle birlikte listeleyerek bu referansı sağlar.

Bir çizimdeki her damgalama kalıbı bileşeni doğru etiketi taşıdığında, üretim bölümü tasarımcının hayal ettiği şeyi oluşturur. Etiketler belirsiz olduğunda, yanlış malzeme kaldırılır, taşıyıcılar istenmeyen yerlerde zayıflar ve sonuçta ortaya çıkan hatalara iletişim hataları yerine baskı kurulumu sorunları olarak yanlış teşhis konulur.

Ancak terminoloji sizi doğru bypass çentiğine yalnızca yarı yolda götürür. Kalıptan geçen malzeme, kalınlığı, gerilme mukavemeti ve sünekliği, her çentik için boyutlandırma gerekliliklerini genel etiketlerin yakalayamayacağı şekillerde değiştirir.

Çentik Kararlarını Atlatma Kararlarını Şekillendiren Maddi-Özel Faktörler

1,0 mm soğuk haddelenmiş çelik damgalamada kusursuz çalışan bir çentik geometrisi, aynı kalıp 1,5 mm paslanmazla çalıştığında tamamen başarısız olabilir. Malzeme özellikleri sadece baypas çentik boyutunu etkilemez, aynı zamanda onu belirler. Kalınlık, uzun şekilli özelliklerin ne kadar çıkıntı yapacağını belirler. Sertlik, bu özelliklerin oluştuktan sonra ne kadar öngörülemez bir şekilde geri yayılacağını belirler. Şerit genişliği, ne kadar taşıyıcı malzemenin feda edilebileceğini belirler. Bunlardan herhangi birini yanlış yaparsanız şerit ya yetersiz boşluktan dolayı sıkışır ya da aşırı-zayıflamış bir taşıyıcıdan dolayı bükülür.

Çentik Boyutlandırmada Kalınlık ve Sertliğin Etkileri

Malzeme kalınlığı temel çizgiyi belirler. Daha kalın bir levha, daha uzun mızraklar, daha derin çekmeler ve daha belirgin bükülmüş tırnaklar üretir; bunların tümü, aşağı yöndeki kalıp bileşenlerini temizlemek için orantılı olarak daha derin baypas çentik açıklıkları gerektirir. 90 derecelik yukarı doğru mızrağa sahip 2,0 mm'lik karbon çeliğinden damgalama boşluğu, 1,0 mm'lik dipçikteki aynı özelliğin kabaca iki katı dikey çıkıntı oluşturur. Baypas çentiği bu tam yüksekliğe ve bir boşluk marjına uygun olmalıdır.

Sertlik resmi karmaşıklaştırır. Damgalı çelik kaliteleri veya yüksek-düşük mukavemetli-alaşım (HSLA) gibi daha sert malzemeler, şekillendirme sonrasında daha fazla ve daha az öngörülebilir geri esneme sergiler.The Fabricator'dan geri yaylanma verileri304 paslanmaz çeliğin 1:1 yarıçap-/kalınlık oranında 2 ila 3 derece geri yaylandığını, soğuk-çeliğin ise aynı koşullar altında yalnızca 0,75 ila 1,0 derece geri döndüğünü gösterir. Bu fark, paslanmazdan şekillendirilmiş bir özelliğin, tahmin edilenden biraz farklı bir son açı veya yükseklikte bulunabileceği ve varyasyonu hesaba katmak için ek bypass açıklığı gerektirebileceği anlamına gelir.

Daha yüksek-mukavemet derecelerine sahip çelik sac damgalamada akma mukavemeti, yumuşak çeliğe kıyasla çekme mukavemetine çok daha fazla yaklaşır. Kırılmadan önce çok az deformasyon meydana gelir, bu da hem kesilmiş kenarların hem de şekillendirilmiş özelliklerin profilini değiştirir. Bu malzemeler için baypas çentikleri daha geniş kenar boşluklarına ihtiyaç duyar çünkü oluşturulan geometri daha az bağışlayıcıdır ve vuruştan vuruşa daha değişkendir.

Şerit Genişliği ve Taşıyıcı Stabilite Hususları

Her baypas çentiği taşıyıcı şeridi zayıflatır. Soru her zaman şudur: Taşıyıcı, güvenilir bir şekilde beslenmek için gereken sertliği kaybetmeden önce ne kadar zayıflamayı tolere edebilir?Taşıyıcı şerit tasarım ilkeleritaşıyıcının tüm istasyonlarda kümülatif besleme kuvvetleri altında bükülmeye direnmesi gerektiğini vurgulayın. Dar bir şeritteki geniş bir baypas çentiği, taşıyıcının enine-kesitini besleme sırasında sapacağı noktaya kadar azaltarak eğim hatalarına neden olabilir.

Dar şeritler tasarımdan ödün verilmesini zorlar. Tek bir büyük çentik çok fazla taşıyıcı genişliği tükettiğinde, tasarımcılar bunu şeridin karşıt taraflarında iki küçük çentiğe böldüler. Bu, dengeli besleme kuvvetlerini koruyarak malzeme kaldırma işlemini simetrik olarak dağıtır. Daha geniş şeritler, agresif çentik boyutlandırma için daha fazla bütçe sunar, ancak birden fazla şekillendirilmiş özelliğin aynı istasyonda açıklık gerektirdiği durumlarda bunların bile sınırları vardır.

Daha yumuşak malzemeler kendi zorluklarını da beraberinde getirir. Alüminyum damgalama işlemi daha dar bypass açıklıklarına izin verir çünkü alüminyumdaki şekillendirilmiş özellikler daha az geri esnemeyle (tipik olarak 1,5 ila 2 derece) amaçlanan geometriye daha yakın durur. Ancak alüminyum ve bakır alaşımları kesme işlemi sırasında çentik kenarında çapaklanmaya daha yatkındır. Bu çapaklar kaldırma raylarına veya sıyırıcı plakalara takılabilir ve çentiğin tam olarak önlemek üzere tasarlandığı paraziti yaratabilir. Kenar kalite kontrolü, yumuşak alaşımlarda sert çeliklere göre daha önemlidir.

Yaygın malzeme kategorilerinin bypass çentik tasarımı kararlarını nasıl etkilediğine dair pratik bir dökümü burada bulabilirsiniz:

• Düşük-karbonlu çelik (yumuşak çelik):Orta düzeyde geri esneme (0,5-1,0 derece), öngörülebilir biçimlendirilmiş özellik yükseklikleri, standart çentik boyutlandırması uygulanır. Orta dereceli çentik genişliklerinde bile iyi taşıyıcı mukavemeti koruması.
• Soğuk-haddelenmiş çelik (orta-karbon):Biraz daha yüksek geri esneme, şekillendirilmiş kenarlarda iş-sertleşir. Çentik açıklık marjları, aynı özellik geometrisi için yumuşak çelik değerlerine göre %10-15 artmalıdır.
• Paslanmaz çelik (304, 316):Yüksek geri esneme (2-3 derece), belirgin iş-sertleşmesi. En geniş boşluk marjlarını gerektirir ve cömert pencereler sağlayan U çentikli veya dikdörtgen geometrilerden yararlanır.
• HSLA ve gelişmiş{0}yüksek dayanımlı çelikler:1:1'e yakın akma-/gerilme oranı- ani kırılma davranışı yaratır. Oluşturulan özellikler keskin, öngörülemeyen kenarlara sahip olabilir. Temel olarak %15-20 oranında büyük baypas çentikleri.
• Alüminyum alaşımları:Düşük geri esneme daha dar bir açıklığa izin verir, ancak yumuşak malzeme kolayca çapaklanır. Kesilen kenarlarda çapak oluşumunu azaltmak için yarım daire biçimli veya radyal çentik geometrileri kullanın. Üretim çalışmaları sırasında çentik kenarlarını birikme açısından izleyin.
• Bakır ve pirinç:Minimal geri esneme (0,0-0,5 derece), çok sünek. Dar açıklıklar mümkündür ancak bu malzemelerdeki ince taşıyıcılar besleme gerilimi altında esner. Çentik genişliğini taşıyıcı genişliğine göre muhafazakar tutun.

Malzeme seçimi nadiren kalıp tasarımcısının kontrol ettiği bir şeydir. Parça mühendisi, işlevsel gereksinimlere göre alaşımı ve ölçüyü belirler. Kalıp tasarımcısı bu kısıtlamaları devralır ve her baypas çentiğini buna göre boyutlandırmalıdır. Malzeme, aşırı geri esneme veya sınırlı taşıyıcı mukavemeti nedeniyle çentik boyutlandırmayı aşırı uçlara ittiğinde, sonuçlar, yüzeyde çentik sorununa hiç benzemeyen üretim hataları olarak ortaya çıkar.

Baypas Çentikleri Başarısız Olduğunda veya Atlandığında Ne Olur?

Yetersiz baypas çentiklerinden kaynaklanan arızalar nadiren kendilerini açıkça belli eder. Bunun yerine, kendilerini ilgisiz kalıp sorunları olarak gizleyerek takım imalatçılarını pilot pim aşınmasının, pres zamanlaması kaymasının veya malzeme tutarsızlığının peşine düşerken gerçek suçlu şerit düzeninde açıkça durur. Gerçek belirtilerin tanınması, saatlerce yanlış yönlendirilmiş sorun giderme işlemlerinden tasarruf etmenizi sağlar ve küçük bir düzeltmeyi büyük bir yeniden yapılanmaya dönüştüren türden ardışık hasarları önler.

Yetersiz Baypas Çentik Tasarımının Belirtileri

Oluşturulan bir özellik, aşağı yöndeki bir kalıp bileşenine doğru sürüklendiğinde, şerit hareket etmeyi tamamen durdurmaz. Belirli bir gözlemlenebilir başarısızlık modeli üretecek şekilde direnir, saptırır ve çarpıtır. Kalıp tamamen sıkışmadan çok önce, damgalanmış metal parçalarınızda ve şerit durumunda bu uyarı işaretlerini göreceksiniz:

• İstasyonlar arasında şerit burkulması.Sıyırıcı plakaya veya kaldırma rayına takılan şekillendirilmiş bir özellik, lokalize sürükleme yaratır. Besleyici şeridi ileri doğru itmeye devam eder ancak engellenen bölüm direnir. Taşıyıcı, besleyici ile engel noktası arasında yukarı veya aşağı doğru bükülerek şeritte görünür bir dalga oluşturur.
• Yan şerit kaymasından kaynaklanan pilot pimi hasarı.Sürükleme kuvvetleri her zaman dikey yönde hareket etmez. Bir kalıp yüzeyine belirli bir açıyla yakalanan şekillendirilmiş bir tırnak, şeridi yanlara doğru iter. Pilot pimler bir sonraki vuruşta yanal yükü emerek pilotların bükülmesine veya kırılmasına neden olur. GibiArt Hedrick'in sorun giderme temelleriPilotların emniyete almadan önce şeridi bulmaları gerektiğini vurgulayın. Yanal kuvvetler şeridin yerini değiştirdiğinde, pilotlar belli bir açıyla girerek delikleri genişletir ve aşınmayı hızlandırır.
• Şerit sürüklenmesinin neden olduğu tutarsız parça boyutları.Küçük bir sürükleme bile şerit konumunu bir inçin birkaç binde biri kadar kaydırır. Bu konum hatası sonraki tüm kesme ve şekillendirme operasyonlarına da yansır. Ortadan sapan-delikler, dolaşan kıvrım çizgileri ve parçadan parçaya değişen kenarlar kırpılır. Toleransları 0,05 mm'nin altında olan hassas kalıp damgalama uygulamalarında bu düzeydeki farklılıklar, üretim süreci boyunca istikrarlı bir şekilde artan hurda oranlarına neden olur.
• Aşağı yöndeki kesme istasyonlarında artan çapak oluşumu.Şerit düz bir şekilde oturmadığında ve kalıp yüzeyine doğru şekilde yerleşmediğinde zımba ile kalıp açıklığı arasındaki ilişki değişir. Çentikleri baypas çapak oluşumu damgalama sorunları öngörülebilir bir modeli takip eder: şerit hafifçe yukarı doğru hareket eder veya yanal olarak kayar, zımba kalıp açıklığına göre eşit olmayan bir açıyla girer ve ortaya çıkan kesme, kesimin bir tarafında büyük boyutlu çapaklara neden olur. Operatörler genellikle yumrukları keskinleştirerek yanıt verirler, ancak çapakların hemen geri gelmesinin nedeni, temel nedenin kenarla-ilişkili değil konumsal olmasıdır.

İşte sinir bozucu kısım: Bu belirtilerin her birinin, daha açık görünen alternatif bir açıklaması var. Şerit bükülmesi, besleme uzunluğu hatasına benziyor. Pilot hasarı pilot deliği aşınmasına veya yetersiz pilot çapına benziyor. Boyutsal değişiklik, baskı zamanlaması kaymasına benziyor. Çapak büyümesi donuk takımlamaya benziyor. Deneyimli baskı operatörleri, herhangi biri istasyonlar arasındaki şeridi sürüklenme kanıtı açısından incelemeyi düşünmeden önce, pilotları değiştirmek, besleyiciyi yeniden zamanlamak, zımbaları keskinleştirmek gibi birkaç tur ayarlama işlemini gerçekleştirebilir.

Üretim Sonuçları ve Kesinti Maliyetleri

Baypasla-ilişkili girişim, tek bir yıkıcı olaya yol açmaz. Her baskı darbesiyle birleşen ilerleyici hasara neden olur. 100 numaralı vuruşta şerit üzerinde küçük bir sürtünme işaretinin gözden kaçırılması kolaydır. 2.000'e ulaşıldığında, aynı girişim kaldırıcı rayında bir oyuk aşındırdı, pilot delikleri 0,02 mm genişletti ve aşağı akış boyutlarını SPC alarmlarını tetikleyecek kadar kaydırdı. 5.000'e ulaşıldığında şerit, üretimi tamamen durduracak kadar sert sıkışır.

Maliyet artışı dik bir eğri izliyor. Aşamalı kalıp arızası analizi, şerit dengesizliği düzeltilmediğinde birbirine bağlı aşınma bölgelerinin oluştuğunu sürekli olarak göstermektedir. Sıyırıcı plaka üzerinde sürüklenen şekillendirilmiş bir özellik, sürtünme yoluyla her iki yüzeyi de ısıtır. Bu ısı, sıyırıcının aşınmasını hızlandırır, bu da açıklığını değiştirir ve bu da sıyırıcının direncini daha da artırır. Bu arada, sürtünmeden kaynaklanan yanal kuvvetler kılavuz pimlerini eşit olmayan bir şekilde yükleyerek, tamamen ilgisiz görünen ikincil bir arıza modunda kılavuz burcun aşınmasını hızlandırır.

Metal damgalama bileşenlerinin yüksek-hacimli üretiminde, planlanmamış kısa duraklamalar bile pahalıdır. Bir şerit sıkışmasının temizlenmesi, kalıpta hasar olup olmadığının incelenmesi, kırık pilotların veya çatlak biçimlendirme uçlarının değiştirilmesi ve şeridin kalıba yeniden-geçirilmesi, ciddiyetine bağlı olarak 30 dakikadan birkaç saate kadar sürebilir. Bunu, boşta kalan pres kapasitesinin saatlik maliyetiyle, sıkışmadan önce üretilen-tolerans dışı-parçalardan çıkan hurdayla ve değiştirilmesi binlerce dolara mal olan sertleştirilmiş şekillendirme uçlarında olası hasarla çarpın. Tek bir küçük baypas çentiği, onu doğru şekilde tasarlamak için gereken mühendislik süresini gölgede bırakacak maliyetler oluşturabilir.

Çalışan bir kalıpta baypas çentiği sorunlarından şüpheleniyorsanız, sistematik bir teşhis yaklaşımı zamandan tasarruf sağlar ve gereksiz bileşen değiştirmeleri önler. Bu sırayı takip edin:

1. İstasyonlar arasındaki şeritte sürüklenme işaretleri olup olmadığını inceleyin.Baskıyı şerit yerindeyken durdurun ve taşıyıcı yüzeyi ve şekillendirilmiş özellikleri parlak sürtünme izleri, çizikler veya malzeme bulaşması açısından inceleyin. Sürtünme kanıtı, temas göstermemesi gereken yüzeylerde cilalı çizgiler olarak görünüyor.
2. Bypass çentik derinliğine karşı oluşturulan özelliğin yüksekliğini ölçün.Oluşturulan her özelliğin gerçek çıkıntısını ölçmek için bir yükseklik ölçer veya kadranlı gösterge kullanın, ardından bunu ilgili istasyondaki baypas çentik derinliğiyle karşılaştırın. Birden fazla parçayı ölçerek geri esneme değişimini hesaba katın. Herhangi bir özellikte boşluk marjı 0,5 mm'nin altındaysa çentik küçüktür.
3. Etkin açıklığı azaltan birikinti oluşumunu kontrol edin.Yukarı yöndeki kesme işlemlerinden kaynaklanan tozlar baypas çentik açıklıklarında birikerek bu açıklıkları kısmen doldurabilir ve etkin temizleme penceresini azaltabilir. Her bir çentik istasyonunun altındaki alt kalıp plakasını, birikinti tutma veya istifleme açısından inceleyin.
4. Çentik hizalamasını biçimlendirilmiş unsurlarla doğrulayın.Baypas çentiğinin, temizlemesi amaçlanan oluşturulmuş özellik üzerinde yanal olarak ortalandığını doğrulayın. Hafifçe bile kaydırılan bir çentik, bir tarafta tam açıklık sağlarken, oluşturulan özelliğin karşı kenarı hala bir kalıp bileşenine temas etmektedir. Binlerce döngü boyunca şerit ilerlemesi, pilot delikler uzadıkça görünen hizalamayı değiştirebilir.

Baypas girişimli bir kalıptan çıkan her metal damgalı parça, o temasın kanıtını taşır. Nereye bakacağınızı biliyorsanız sürükleme işaretleri, boyut değişimleri ve çapak desenlerinin tümü aynı kök nedene işaret eder. Yukarıdaki tanılama dizisi, hayali baskı zamanlaması sorunlarını takip etmek veya hiçbir zaman gerçek sorun olmayan pilotları değiştirmek için harcanan saatlere kıyasla, genellikle sorunu birkaç dakika içinde tanımlar.

Bu arızaları meydana geldikten sonra tanımak değerlidir. Tasarım aşamasında doğru çentik yerleşimi ve pilot pimlerle stratejik koordinasyon sağlanarak bunların önlenmesi çok daha etkili ve çok daha ucuzdur.

Baypas Çentikleri için Tasarım Yönergeleri ve Yerleştirme Stratejisi

Doğru baypas çentik geometrisi, çentik yanlış istasyonda görünüyorsa veya temizlenmesi amaçlanan özellik ile yanlış hizalanmışsa hiçbir şey ifade etmez. Metal damgalama kalıbı tasarımında yerleştirme, teorinin atölye gerçekliğiyle buluştuğu yerdir. İyi-şekilli bir çentik bir istasyon geç kesilirse, hiç çentik olmamasıyla aynı şerit sıkışması meydana gelir. Tasarım zorluğu sadece neyin kesileceği değil, aynı zamanda şerit düzenindeki diğer tüm işlemlere göre nerede ve ne zaman kesileceğidir.

Kalıp İstasyonlarına İlişkin Yerleştirme Kuralları

Baypas çentikleri neredeyse her zaman aşamalı kalıbın birinci veya ikinci istasyonunda, tipik olarak pilot delik delmenin yanında kesilir. Bu erken yerleştirme, malzeme herhangi bir şekillendirme istasyonuna ulaşmadan önce çentiğin taşıyıcı şeritte zaten mevcut olmasını sağlar. Trafik gelmeden yolu açmak gibi düşünün.

Şerit düzeni tam çentik konumunu belirler. Dikey çıkıntı oluşturan her şekillendirme işlemi, ister bir üfleme borusu, ister çekme veya bükme olsun, yukarı yönde karşılık gelen bir baypas çentiği gerektirir. Damgalama tasarımı uygulamasında, her şekillendirme istasyonundan geriye doğru izlersiniz ve şu soruyu sorarsınız: Bu özellik yaratıldıktan sonra nereye gidecek ve yol boyunca neyle karşılaşacak? Cevaplar çentiklerin nerede olması gerektiğini tanımlar.

Çok istasyonlu kalıplar için, bu geriye doğru{0}izleme yaklaşımı bazen tek bir bypass çentiğinin birden fazla aşağı yöndeki boşluk ihtiyacını karşılaması gerektiğini ortaya çıkarır. Bu gibi durumlarda çentik genişliği ve derinliği sadece karşılaştığı ilk özelliği değil, serideki en büyük özelliği de barındırmalıdır. Aşama takımlama kavramları burada da geçerlidir: ilerlemedeki her istasyon, kendisinden önce olup bitenlere bağlıdır ve bypass çentikleri, bu sıralı bağımlılık zincirinin bir parçasıdır.

Baypas Çentiklerini Pilot Pin Stratejisiyle Koordine Etme

Pilot pimler ve baypas çentikleri, şerit düzeninde bağımsız özellikler gibi görünseler de koordineli bir sistem oluşturur. Pilotlar şeridi her istasyonda kaydeder. Baypas çentikleri, aksi takdirde şeridi pilot etkileşimleri arasında kaydıracak sürükleme kuvvetlerini ortadan kaldırarak bu kaydı korur.

Mekanizma şu şekildedir: Şekillendirilmiş bir özellik, aşağı yöndeki bir kalıp bileşenine doğru sürüklendiğinde, taşıyıcı şerit üzerinde yanal veya dikey bir kuvvet oluşturur. Bu kuvvet, bir sonraki pilot pim seti devreye girmeden önce şeridi hafifçe yerinden çıkarır. İyi tasarlanmış pilotlar bile-bir inçin binde biri kadar kaymış olan bir şeridi tamamen düzeltemez. Konum hatası ileri doğru ilerleyerek sonraki istasyonlarda birikir. Baypas çentikleri, pilotların bunu sonradan düzeltmesine güvenmek yerine, söz konusu yer değiştirmenin temel nedenini ortadan kaldırır.

Bu ilişki en çok, şeridin 10 veya daha fazla işlemden geçtiği yüksek-istasyonlu metal damgalama takımlarında önemlidir. Her istasyon, sürükleme- kaynaklı hata için başka bir fırsat ekler. Yeterli baypas açıklığı olmadığında, son istasyonun kümülatif konumsal kayması, her bir pilot pim mükemmel şekilde çalıştığında bile parça toleranslarını aşabilir.

Aşağıdaki yerleştirme ilkeleri, sac damgalama kalıplarında güvenilir baypas çentik konumlandırmasına rehberlik eder:

• Çıkıntılı bir özellik oluşturan ilk şekillendirme işleminden önce en az bir tam istasyonda bypass çentiklerini kesin. Şerit düzeni izin verdiğinde iki istasyonlu kurşun mesafesi tercih edilir.
• Çentik genişliğini, kenar başına 1,5 ila 2,0 mm'lik minimum açıklık marjı kadar şekillendirilmiş özellik genişliğini aşacak şekilde boyutlandırın; yüksek-geri yaylanma malzemeleri için yukarı doğru ayarlanmıştır.
• Mümkünse taşıyıcı şeridin her iki tarafındaki çentikleri simetrik olarak hizalayın. Simetrik çıkarma, yanal besleme kuvvetlerini dengeler ve şeridin bir kılavuz rayına doğru ilerlemesini engeller.
• Güvenli kayıt için pilot etrafında yeterli malzemeyi muhafaza etmek amacıyla çentik kenarlarını pilot delik merkezlerinden en az 2,0 mm uzağa konumlandırın.
• Çoklu şekillendirilmiş özellikler farklı şerit konumlarında açıklık gerektirdiğinde, taşıyıcıyı aşırı derecede zayıflatan büyük boyutlu bir açıklık yerine ayrı özel çentikler kullanın.

Bu ilkeler birbirleriyle etkileşim halindedir. Pilot deliklere çok yakın olan simetrik çentik düzeni her iki özelliğin de amacına aykırıdır. Pilot mesafesini koruyan ancak taşıyıcı gücünü ortadan kaldıran büyük boyutlu çentik, ilerlemenin bükülmesine neden olur. Başarılı metal damgalama tasarımı, çentik yerleştirmeyi, pilot stratejiyi ve istasyon sıralamasını izole edilmiş kararlar yerine entegre bir sistem olarak ele alarak tüm kısıtlamaları aynı anda dengeler.

Dar toleranslara ve yüksek istasyon sayılarına sahip karmaşık progresif kalıplar üzerinde çalışan takımlama mühendisleri için bu entegre yaklaşım, uzman desteğinin ölçülebilir değer kattığı yerdir. Aşağıdaki gibi üreticilerin özel damgalama kalıbı çözümleri:YICHENbirleşik bir tasarım çalışması olarak çentik geometrisini, pilot stratejisini ve aşama takım sıralamasını adresleyin. Mühendislik ekipleri, tam şerit düzeni boyunca her bir özelliğin diğer tüm özellikleri nasıl etkilediğini değerlendirir; bu, genellikle kalıp deneme zaman çizelgelerini uzatan yinelemeli deneme-ve-hataları azaltır.

En uygun yerleşimde bile baypas çentiklerine evrensel olarak gerek yoktur. Belirli kalıp konfigürasyonları ve parça geometrileri bunlara olan ihtiyacı tamamen ortadan kaldırır, bu da pratik bir soruyu gündeme getirir: Belirli bir projenin bypass çentikleri gerektirip gerektirmediğine nasıl karar verirsiniz?

Kalıp Mühendisleri için Pratik Uygulamalar ve Sonraki Adımlar

Cevap tamamen zarın şeride ne yaptığına bağlıdır. Bazı uygulamalar baypas çentiklerini-tartışılamaz hale getirir. Diğerleri onlara olan ihtiyacı tamamen ortadan kaldırır. Bir şerit düzenine karar vermeden önce projenizin hangi kategoriye girdiğini bilmek, yeniden tasarım süresinden tasarruf etmenizi sağlar ve bu makale boyunca ele alınan maliyetli girişim arızalarını önler.

Baypas Çentiklerinin Gerekli Olduğu Uygulamalar

Bazı üretim ortamları şerit paraziti riskini en yüksek seviyelere çıkarmaktadır. Projeniz aşağıdaki profillerden herhangi birine uyuyorsa, bypass çentikleri ilk günden itibaren şerit düzenine dahil edilmelidir.

Otomotiv damgalama ölür.Progresif kalıplarda üretilen braketler, konektörler, koltuk bileşenleri ve transmisyon parçaları rutin olarak birden fazla şekillendirme işlemine sahip 8 ila 15 istasyon içerir. Otomotiv damgalama kalıpları, genellikle 0,1 mm'nin altındaki sıkı boyut toleranslarıyla orta ila yüksek hızlarda çalışır. Çok sayıda biçimlendirilmiş özelliğin ve katı doğruluk gerekliliklerinin birleşimi, en küçük şerit sürüklenmesinin bile aşağı yöndeki montaj kontrollerini geçemeyen tolerans dışı parçalar üretmesi anlamına gelir. Her şekillendirme geçişindeki baypas çentikleri bu segmentte standart uygulamadır.

Elektrik konnektörü imalatı.Tüketici elektroniği ve endüstriyel ekipmanlara yönelik konektörler, yoğun pin dizileri, bükülmüş temas parmakları ve şekillendirilmiş tutma klipslerine sahiptir; bazen hepsi tek bir aşamalı kalıp içindedir. Bu parçalar küçük fakat geometrik olarak karmaşıktır ve şekillendirilmiş özellikler şerit düzleminden birçok yönde çıkıntı yapar. Konektör damgalama kalıplarındaki istasyonlar arasındaki sıkı aralık, şerit yer değiştirmesine neredeyse hiç tolerans bırakmaz, bu da her şekillendirme istasyonunda bypass açıklığını kritik hale getirir.

Dörtten fazla şekillendirme istasyonuna sahip progresif kalıplar.İstasyon sayısı arttıkça, aşağı yöndeki işlemler boyunca ilerleyen oluşturulmuş özelliklerin sayısı da artar. Üç şekillendirme işlemine sahip altı-istasyonlu bir kalıp, üç ayrı müdahale fırsatı sunar. Yedi şekillendirme işlemine sahip on iki- istasyonlu bir kalıp, beş veya daha fazla farklı taşıyıcı konumda baypas çentikleri gerektirebilir. Kümülatif risk,-doğrusal olmayan bir şekilde ölçeklenir çünkü temizlenmeyen her özellik, sonraki her özellik ile birleşen sürükleme kuvveti ekler.

Yüksek-hızlı endüstriyel metal damgalama.Dakikada 600 vuruşun üzerindeki baskı hızları her türlü müdahale sorununu daha da artırır. Yüksek hızda, şeridin vuruşlar arasında yerleşmek için daha az zamanı vardır ve 200 SPM'de kademeli konumsal kaymaya neden olacak herhangi bir sürükleme kuvveti, 800 SPM'de ani bir yer değiştirmeye dönüşür. Yüksek-hızlı damgalama yönergeleri, yay sıyırıcılarının sıçrayabileceğini ve kaldırıcıların yüksek hızlarda tam olarak oturamayabileceğini vurgulayarak kalıp yüzeyine yakın duran herhangi bir özelliğin kenar boşluğunu azaltır. Baypas çentikleri, bu dinamik değişimleri tolere eden cömert açıklık pencereleri sağlayarak bu durumu telafi eder.

Yüksek-hızlı uygulamalarda, bypass çentik açıklıklarındaki uyarı kontrolü bile daha önemlidir. 200 SPM'de temiz bir şekilde dışarı atılamayan sümüklü böcekler yalnızca yerçekimi ile temizlenebilir. 800 SPM'de vakum etkileri ve hava türbülansı çentik açıklığında parçacıklar tutabilir ve açıklık penceresini kısmen tıkayabilir. Yüksek-hızlı metal damgalama kalıpları çalıştıran alet üreticileri, özellikle hızlı bir şekilde pozitif kurşun atımı sağlamak için, baypas çentik istasyonlarının altında genellikle konik veya yivli kalıp düğmeleri belirler.

Baypas Çentikleri Ne Zaman Atlanabilir?

Her kalıbın baypas çentiklerine ihtiyacı yoktur. Bunları hiçbir amaca hizmet etmeyecekleri yerde belirtmek, şerit düzenine gereksiz karmaşıklık katar, hurda hacmini artırır ve taşıyıcıyı fayda sağlamadan zayıflatır. Aşağıdaki durumlarda baypas çentiklerini güvenli bir şekilde atlayabilirsiniz:

Biçimlendirilmiş özellikleri olmayan düz kesme kalıpları.Kalıp, bükme, çekme, delme veya kabartma olmadan yalnızca kesme işlemlerini, delmeyi, kesmeyi ve düzeltmeyi gerçekleştiriyorsa, şerit düzleminden hiçbir şey çıkıntı yapmaz. Şerit ilerlemesi boyunca düz kaldığı için temizlenmesi gereken bir girişim yoktur. Basit kesme-yalnızca damgalama kalıpları bu kategoriye girer.

Tek-istasyon ölür.Tüm işlemleri tek vuruşta gerçekleştiren bir kalıpta şekillendirme özelliklerinin ötesinde şerit ilerlemesi yoktur. Şerit beslenir, pres kapanır, her şey aynı anda olur ve bitmiş kısım ayrılır. Engelleyecek hiçbir aşağı akış hareketi yoktur.

Transfer damgalama işlemleri.Transfer kalıplarında, tek tek ham parçalar şeritten erken ayrılır ve mekanik parmaklar veya transfer rayları aracılığıyla istasyonlar arasında hareket ettirilir. İşlenmemiş parça artık bir taşıyıcı şeride bağlı olmadığından, ilerleyen bir şeridin yaptığı gibi sonraki istasyonlardan geçmez. Transfer kalıp damgalama, her bir parçayı bağımsız olarak ele alır ve çentik adresini atlayan taşıyıcı-tabanlı girişimi ortadan kaldırır.

Son formdan önce yalnızca kesme işlemlerinin yapıldığı progresif kalıplar.Bazı şerit düzenleri, tüm delme ve kesme işlemlerinin ilk önce yapılacağı şekilde, tüm şekillendirme işlemlerini en son istasyonlarda sıralar. Kesilmeden önceki son konumda oluşturuldukları için oluşturulan unsurların hiçbir zaman başka bir istasyonu geçmesi gerekmiyorsa, baypas çentiklerinin hiçbir değeri yoktur.

Herhangi bir istasyonun şerit düzleminden çıkıntı yapan özellikler oluşturması ve şeridin sonraki istasyonlardan geçmesi gerekiyorsa baypas çentikleri gereklidir. Her iki koşul da mevcut değilse, bunlar ihmal edilebilir.

Bu karar kuralı vakaların büyük çoğunluğunu kapsamaktadır. Sınırda olduğunuzda, belki zar zor çıkıntı yapan sığ bir kabartma veya yalnızca bir boş istasyondan geçen biçimlendirilmiş bir özellik, çentiği de içerecek şekilde eğilin. Malzeme maliyeti göz ardı edilebilir düzeydedir ve müdahaleye karşı sigorta, ilave şerit düzeni karmaşıklığından çok daha ağır basmaktadır.

Kararın net olmadığı karmaşık şerit düzeni zorluklarıyla karşı karşıya kalan kalıplama mühendisleri için deneyimli bir kalıp mühendisliği iş ortağıyla çalışmak-değerlendirme döngüsünü kısaltır.YICHEN'in damgalama kalıbı çözümlerikalıp yapısı, baypas çentik boyutlandırma, çapak kontrolü, açıklık optimizasyonu ve malzeme akışı analizi dahil olmak üzere tasarım-ağır aşamalı kalıp çalışmasının tüm kapsamını kapsar. Ekipleri, tüm şerit düzeni boyunca girişim riskini değerlendiriyor; bu, baypas çentik kararlarının araçtaki diğer tüm tasarım özellikleriyle etkileşime girdiği çok istasyonlu kalıplar için özellikle değerlidir.

Bu tartışmanın tamamındaki temel çıkarım basittir: baypas çentikleri, çok büyük sonuçları olan küçük bir özelliktir. Bunları doğru şekilde tasarladığınızda görünmez olurlar, şerit temiz bir şekilde beslenir, parçalar toleransı korur ve kalıp kesintisiz çalışır. Bunları gereğinden küçük boyutlandırın, yanlış yerleştirin veya ihtiyaç duyulan yerde atlayın; sonuçta ortaya çıkan arızalar, teşhis edilmesi pahalı ve düzeltilmesi daha da pahalı olacak şekilde tüm kalıbın tamamına yayılır. Bunları, deneme sırasında girişim sorunları ortaya çıktığında sonradan akla gelen bir düşünce olarak değil, en eski şerit düzeni taslağından itibaren birinci-sınıf tasarım düşüncesi olarak ele alın.

Damgalama Kalıplarındaki Çentikleri Atlamak Hakkında Sıkça Sorulan Sorular

1. Aşamalı damgalama kalıbındaki çentikleri atlamanın amacı nedir?

Baypas çentikleri, şerit ilerlemesi sırasında mızraklar, çekilmiş kaplar ve bükülmüş tırnaklar gibi şekillendirilmiş özelliklerin aşağı akış kalıp bileşenleriyle çarpışmasını önleyen taşıyıcı şeritten kasıtlı malzeme çıkarmalardır. Engelsiz şerit hareketini sürdürürler ve tüm istasyonlarda boyutsal doğruluğu korurlar. Bunlar olmadan, çıkıntılı özellikler sıyırıcı plakalara, kaldırma raylarına veya boşta istasyon yüzeylerine çarparak şerit sıkışmalarına ve parça kusurlarına neden olur.

2. Farklı baypas çentik geometrileri arasında nasıl seçim yaparsınız?

Seçim üç faktöre bağlıdır: temizlenen oluşturulan özelliğin boyutu ve şekli, gereken taşıyıcı şerit gücü ve kurşun çıkarma ihtiyaçları. V-çentikler, taşıyıcı sağlamlığını korurken dar özelliklere uygundur. U-çentikler, dengeli güç korumasıyla daha geniş şekilli alanları işler. Dikdörtgen çentikler derin çekmeler için maksimum açıklık sağlar ancak taşıyıcıyı en çok zayıflatır. Yarım daire profiller, ince veya çatlamaya eğilimli malzemelerdeki gerilim yükselticileri ortadan kaldırır-. Açılı profiller hem dikey hem de yanal olarak uzanan özellikler için en iyi sonucu verir.

3. Baypas çentikleri kalıp istasyonu sıralamasında nereye yerleştirilmelidir?

Baypas çentikleri, çıkıntılı bir özellik oluşturan ilk şekillendirme işleminden önce en az bir tam istasyon kesilmelidir; iki istasyon kurşun mesafesi tercih edilir. Tipik olarak pilot deliklerin yanında birinci veya ikinci istasyonda delinirler. Bu erken yerleştirme, şerit herhangi bir şekillendirme istasyonuna ulaşmadan önce açıklığın mevcut olmasını sağlar. Çentik genişliği, geri esneme oranı yüksek malzemeler için yukarıya doğru ayarlanarak, şekillendirilmiş özellik genişliğini kenar başına 1,5 ila 2,0 mm aşmalıdır. YICHEN (https://www.yichen-group.com/stamping-die/) gibi uzmanlar, karmaşık aşamalı kalıplar için entegre bir sistem olarak çentik yerleşimini, pilot stratejisini ve istasyon sıralamasını atlayarak tasarlar.

4. Baypas çentiklerinin küçük veya eksik olduğunu gösteren işaretler nelerdir?

Temel belirtiler arasında istasyonlar arasındaki şerit burkulması, yanal şerit kaymasından kaynaklanan pilot pim hasarı, sürükleme kuvvetlerinin neden olduğu tutarsız parça boyutları ve aşağı yöndeki kesme istasyonlarında artan çapak oluşumu yer alır. Bu sorunlara sıklıkla baskı zamanlaması sorunları veya kör takım kullanımı şeklinde yanlış teşhis konulur. Tanısal yaklaşım, istasyonlar arasındaki şeridin parlak sürtünme izleri açısından incelenmesini, biçimlendirilmiş özellik yüksekliğinin çentik derinliğine göre ölçülmesini, çentik açıklıklarında birikinti oluşumunun kontrol edilmesini ve çentikler ile oluşturulmuş öğeler arasındaki yanal hizalamanın doğrulanmasını içerir.

5. Malzeme özellikleri bypass çentik boyutunu nasıl etkiler?

Malzeme kalınlığı, minimum çentik derinliğini belirleyen şekillendirilmiş özellik yüksekliğini doğrudan belirler. Paslanmaz çelik gibi daha sert malzemeler, yumuşak çeliğin 0,75-1,0 derecesine kıyasla 2-3 derece geri esneme sergiler ve taban çizgisinin üzerinde %15-20 daha geniş boşluk marjları gerektirir. Alüminyum gibi daha yumuşak malzemeler daha dar açıklıklara izin verir ancak çentik kenarlarında ikincil girişim yaratabilecek çapaklara neden olur. Şerit genişliği, ne kadar taşıyıcı malzemenin çıkarılabileceğini sınırlar; bazen tasarımcıların besleme stabilitesini korumak için büyük bir çentiği iki küçük simetrik çentiğe bölmesini gerektirir.