Çentikleri Atlamak Damgalama Kalıpları Amaç: Uç Şeridi Besleme Baş Ağrıları

Bypass Çentikleri Nedir ve Damgalama Kalıplarında Neden Önemlidir?

ne zaman senProgresif bir damgalama kalıbını üretim hızında çalıştırın, düzgün şerit besleme her şeydir. Tek bir sıkışma, kalıp hasarına, parçaların hurdaya çıkmasına ve maliyetli arıza sürelerine yol açabilir. Baypas çentikleri, şeridin istasyondan istasyona temiz bir şekilde hareket etmesini sağlamak için damgalama kalıplarına yerleştirilmiş en etkili ancak sıklıkla gözden kaçan çözümlerden biridir.

Progresif Damgalama Kalıplarında Bypass Çentikleri Nelerdir?

Baypas çentikleri, progresif damgalama kalıplarının taşıyıcı şeridinde yapılan mühendislikle tasarlanmış kabartma kesimlerdir. Amaçları aşırı beslemeyi önlemek, şerit kaydını kontrol etmek ve oluşturulan özelliklerin sonraki kalıp istasyonlarından müdahale olmadan geçebilmesi için açıklık sağlamaktır.

Bu alanda yeniyseniz ve metal damgalamanın ne olduğunu merak ediyorsanız, bu, düz sacları bitmiş parçalar halinde şekillendirmek için preslere monte edilmiş kalıpları kullanan bir üretim sürecidir. Aşamalı damgalama kalıpları, şerit alet içinde ilerledikçe birden fazla işlemi sırayla gerçekleştirerek bunu bir adım daha ileri götürür. Taşıyıcı şerit, işlenmemiş parça parçalarını birbirine bağlar ve bunları her seferinde bir adım ileri doğru hareket ettirir.

Baypas çentikleri bu taşıyıcı şeridin bir veya her iki kenarından, tipik olarak kalıbın ilk istasyonlarında kesilir. Takımın içindeki katı duraklarla etkileşime giren düz-kenarlı bir referans oluştururlar ve şeride her ilerleme ilerlemesi için kesin bir mekanik sınır verirler. Endüstri profesyonelleri bazen onları çağırıradım çentikleri veya Fransız çentikleri, ancak anlamaya değer bağlamsal farklılıklar var.

Şerit Besleme Sorunu Çentikleri Atlamak Çözüyor

Sürekli bir bobin şeridinin, herhangi bir mekanik durdurma olmadan aşamalı bir kalıptan geçirildiğini hayal edin. Ne oluyor? Bobin besleyici malzemeyi ilerletir, ancak 0,0005 inç'e kadar hassas besleyiciler bile dilme işlemi sırasında ortaya çıkan kenar bombesini hesaba katamaz. Bu bombe, şeridin dolaşmasına, bükülmesine veya aşırı beslenmesine neden olur. Sonuç, istasyonlar arasında yanlış kayıt, yumruklarda yarım-isabet ve en kötü durumda tam kalıp çökmesidir.

Damgalama kalıplarında çentiklerin bypass edilmesinin amacı tam da bunu çözmektir. Çentik, şerit kenarından küçük bir malzeme bölümünün çıkarılmasıyla sağlam bir durma yüzeyi oluşturur ve tek bir işlemde ciddi kenar bombesini ortadan kaldırır. Bu baypas çentiklerinin sac metal şekillendirme amacı, basit aşırı besleme korumasının ötesine uzanır. Düz-çizgi kesimi aynı zamanda şeridin kılavuz raylar boyunca sorunsuz bir şekilde beslenmesine yardımcı olur ve pilot pimlerle eşleştirildiğinde her istasyonda güvenilir parça-parçaya-kaydırma sağlar.

Bu düzeyde damgalamanın ne olduğunu anlamak, besleme doğruluğunun yalnızca besleyiciyle ilgili bir sorun olmadığının anlaşılması anlamına gelir. Bu bir kalıp tasarım problemidir. Baypas çentikleri, hiçbir elektronik kalıp korumasının tek başına tamamen değiştiremeyeceği şerit kontrolü zorluklarına yönelik kasıtlı, tasarlanmış bir yanıtı temsil eder.

Bu çentik özelliklerine ilişkin terminoloji, mağazalara ve bölgelere göre değişiklik gösterir; bu da, farklı tedarikçilerin kalıp tasarımlarını inceleyen mühendisler için genellikle kafa karışıklığı yaratır.

Baypas Çentikleri ve Eğim Çentikleri ve Endüstri Terminolojisi

Beş kalıp tasarımcısına, ilerici kalıp taşıyıcı şeritteki kabartma kesimlere ne ad verdiklerini sorun; beş farklı yanıt alabilirsiniz. "Aypas çentiği", "zift çentiği", "Fransız çentiği", "besleme çentiği" - terminoloji sizi kimin eğittiğine, nerede çalıştığınıza ve mağazanızın ülkenin (veya dünyanın) hangi bölgesinde faaliyet gösterdiğine bağlı olarak değişir. Bu tutarsızlık sadece önemsiz bir şey değildir. Kalıpları farklı tedarikçilerden alırken veya tanıdık olmayan mağazalardan şerit düzenlerini incelerken gerçek bir kafa karışıklığı yaratır.

Baypas Çentikleri ve Pitch Çentikleri Terminolojisinin Açıklaması

En geniş düzeyde, her iki terim de benzer geometriyi - beslemeyi kontrol etmek için şerit kenarından çıkarılan veya şerit kenarında şekillendirilen bir malzeme bölümünü tanımlar. İşlevsel örtüşme önemlidir ve kalıp ve damgalama alanındaki birçok profesyonel, bu terimleri sorunsuz bir şekilde birbirinin yerine kullanır. Yine de dikkate değer bağlamsal ayrımlar vardır.

"Pitch çentiği" terimi genellikle özellikle pitch ilerlemesine ve ilk-vuruş kontrolüne bağlı çentik geometrisi için kullanılır. Çoğu takım mühendisi tarafından kullanılan damgalama tanımına göre birincil rolü, aşırı beslemeyi önleyen ve kurulum personeline ön şerit kenarı için kesin bir başlangıç ​​konumu sağlayan sağlam bir durdurma sağlamaktır.Dieology LLC'den Art Hedrickadım çentiğini, hem mekanik bir durdurma hem de bir bombe-düzeltme özelliği olarak işlev gören, aşamalı bir kalıbın başlangıç ​​istasyonlarındaki şerit kenarlarının birinden veya her ikisinden kesilen küçük bir malzeme bölümü olarak tanımlar.

Öte yandan "baypas çentiği" genellikle daha geniş bir anlam taşır. Bazı profesyoneller bunu, şerit malzemesinin - özel olarak oluşturulmuş unsurların - müteakip istasyonlardan müdahale olmadan geçmesine veya atlamasına olanak tanıyan herhangi bir kabartma geometrisini tanımlamak için kullanır. Bu bağlamda kalıplar neyi farklı yapıyor? Aradaki fark incedir: Bir adım çentiği şeridin nerede duracağını kontrol ederken, bir baypas çentiği şeridin ileri doğru hareket ederken neyi temizlediğini kontrol eder.

Uygulamada birçok kalıp damgası, her iki işleve aynı anda hizmet eden geometriyi birleştirir. Sağlam bir adım durdurma sağlayan aynı çentik aynı zamanda aşağı yönde bir bükülme veya çekme için açıklık da yaratabilir. Bu ikili işlev kısmen terimlerin günlük mağaza dilinde birleştirilmesinin nedenidir.

Bölgesel ve Şirket Kuralları Adlandırmayı Nasıl Şekillendiriyor?

Coğrafya ve şirket kültürü terminolojide çoğu mühendisin düşündüğünden daha büyük bir rol oynamaktadır. Aşamalı kalıp damgalamanın derin köklere sahip olduğu Amerika Birleşik Devletleri'nin üst Ortabatı bölgesindeki mağazalar, "perde çentiği" veya "Fransız çentiği"ni tercih etme eğilimindedir. Avrupalı ​​ve Asyalı kalıp imalatçıları daha sık olarak "çentiği atla" veya eşdeğer çevirileri kullanır. Küresel tedarik zincirlerine sahip daha büyük OEM'ler bazen kalıp tasarımı spesifikasyonlarında bir terime göre standartlaşır, ancak bu standart şirkete göre değişir.

Üretimde kalıpların ne olduğunu anlamak, terminolojinin evrensel olmadığını kabul etmek anlamına gelir. Tanınmayan bir tedarikçinin kalıp tasarım paketini incelerken en güvenli yaklaşım, yalnızca etikete güvenmek yerine geometriye ve şerit düzenindeki konumuna bakmaktır.

Aşağıdaki tablo bu terimlerin tipik olarak belirli kullanım bağlamlarıyla nasıl eşleştiğini özetlemektedir:

Mağazanızın onlara ne isim verdiğine bakılmaksızın, temeldeki mekanik işlev tutarlı kalır. Bu özellikler şerit beslemesini güvenilir bir şekilde tutmak vepahalı kalıp bileşenlerini koruyunçarpışma hasarından. Gerçek farklılıklar, bunların her istasyonda şerit ilerlemesi, pilot pimler ve şekillendirilmiş geometri ile fiziksel olarak nasıl etkileşime girdiğine baktığınızda ortaya çıkar.

Aşamalı Kalıp Şerit Beslemesinde Baypas Çentikleri Nasıl Çalışır?

Baypas çentiklerinin ne dendiğini bilmek bir şeydir. Her baskı vuruşu sırasında damgalama kalıbının içinde gerçekte ne yaptıklarını anlamak, gerçek mühendislik değerinin yaşadığı yerdir. Bu boşaltma kesimlerinin mekanik işlevi, basit aşırı besleme önlemenin çok ötesine geçer. Tüm kalıp süreci boyunca şerit kontrolüne, şekillendirme açıklığına ve kayıt doğruluğuna aktif olarak katılıyorlar.

Baypas Çentikleri Şerit Hareketini Nasıl Kontrol Ediyor?

Dakikada 200 vuruşla çalışan ilerici bir damgalama kalıbını hayal edin. Şerit, her vuruş arasında bir adım uzunluğu ilerletir ve damgalama işleminin tamamı, bu hareketin tekrarlanabilir hassasiyetle gerçekleşmesine bağlıdır. Baypas çentikleri bu hassasiyetin mekanik omurgasını oluşturur.

Besleyici şeridi serbest bıraktığında çentik köşesi kalıba monte edilmiş katı durdurma bloğuna temas edene kadar ileri doğru hareket eder. Bu sert durdurma, yüzlerce ilerlemede birikebilecek her türlü kümülatif besleme hatasını ortadan kaldırır. Sıkışmaları meydana geldikten sonra tespit eden elektronik sensörlerin aksine, çentik geometrisinin yarattığı fiziksel durdurma, sorunun oluşmasını ilk etapta engeller.

Çentik aynı zamanda kılavuz raylardan düzgün beslemeyi engelleyebilecek kenar malzemesini de ortadan kaldırır. Rulo stoğu genellikle dilme işleminden dolayı hafif kenar çapakları veya bombelerle birlikte gelir. Baypas çentiği, şeride temiz, düz-kenarlı bir referans keserek, gelen malzemenin durumu ne olursa olsun kalıba indekslenecek güvenilir bir yüzey sağlar.

İlk istasyonlarda zımbalama işlemlerini gerçekleştiren kalıplar için, baypas çentikli zımba tipik olarak pilot delik delmeyle aynı anda ateşlenir. Bu, şeridin hem hizalama deliklerini hem de kenar kontrol geometrisini tek bir vuruşta kazanması ve malzeme aşağı yöndeki herhangi bir şekillendirme istasyonuna ulaşmadan önce tüm konum referanslarını oluşturması anlamına gelir.

Baypas Çentikleri ve Pilot Pin Kaydı Arasındaki Etkileşim

Baypas çentikleri ve pilot pimleri bir ekip olarak çalışır ancak şerit kontrolünün farklı yönlerini ele alırlar. Pilot pimler, önceden delinmiş deliklere geçerek ve kalıp kapanırken şeridi tam konuma çekerek hassas X-Y konumunu sağlar. Bu arada çentikleri atlayın, kaba ilerleme sınırını ayarlayın ve oluşturulan özellikler için Z-ekseni açıklığı sağlayın.

Tek bir basış vuruşu döngüsü sırasında sekansın nasıl gerçekleştiği aşağıda açıklanmıştır:

1. Besleyici şeridi bir adım uzunluğu kadar ileri doğru ilerletir. Şerit, baypas çentiği köşesi katı durdurucuya temas edene kadar açık kalıp boyunca serbestçe hareket ederek aşırı beslemeyi önler.
2. Pres koçu aşağıya doğru hareket etmeye başlar. Üst kalıp alçaldıkça, pilot pimler şeritteki önceden delinmiş- deliklere girerek malzemeyi kesin son konuma çeker ve her türlü küçük yanal hizalamayı düzeltir.
3. Sıyırma plakası şerit yüzeyine temas ederek onu alt kalıp yüzüne düz bir şekilde sıkıştırır. Şekillendirme istasyonlarında kaldırıcılar, aşağıda önceden oluşturulmuş özellikleri temizlemek için şeridi yüksek bir konumda tutabilir.
4. Zımbalama, damgalama ve şekillendirme işlemleri tüm istasyonlarda aynı anda gerçekleştirilir. İlk istasyonda, gelen şeride yeni bypass çentikleri ve pilot delikler açılıyor. Aşağı akış istasyonlarında bükümler, çekmeler ve kabartmalar şekillenir.
5. Ram yönünü tersine çevirir. Zımbalar geri çekilirken striptizciler şeridi tutuyor. Kaldırıcılar şeridi tekrar besleme yüksekliğine kaldırır ve baypas çentik geometrisi, şerit kaldırılırken alt kalıp bileşenlerini temizlemek için şekillendirilmiş özellikler için gereken açıklığı sağlar.
6. Besleyici tekrar devreye girerek şeridi bir sonraki adım konumuna ilerletir ve döngü tekrarlanır.

İlk kaba durdurmayı sağlayan baypas çentikleri olmasaydı, pilot pimler tek başına herhangi bir besleme hatasını düzeltmenin tüm yükünü üstlenirdi. Pilotlar, aşırı beslenen bir şeridin kuvvetini absorbe etmek için değil, hassas konumlama için tasarlanmış hassas damgalama kalıbı bileşenleridir. Ana duraklar olarak bunlara güvenmek, pimin aşınmasını hızlandırır ve sonunda tüm istasyonlarda yanlış kayıt yapılmasına yol açar.

İlerleme Sırasında Şerit Kaldırmayı ve Sıkışmayı Önleme

Şerit kaldırma, ilerici kalıp operasyonlarında en kalıcı baş ağrılarından biridir. Bir şekillendirme istasyonu malzemeyi aşağı doğru büktüğünde, çevredeki taşıyıcı şerit buna karşılık olarak yukarıya doğru bükülmek ister. Kaldırılan malzeme, şerit ileri doğru ilerlerken kalıp bileşenine takılırsa, bir sıkışma veya aletin çarpmasına neden olabilecek bir bükülme olayıyla karşı karşıya kalırsınız.

Baypas çentikleri bunu iki şekilde ele alır. İlk olarak, şekillendirme istasyonlarına bitişik taşıyıcı kenarından malzemeyi kaldırarak, o bölgedeki taşıyıcının sertliğini azaltırlar. Daha az sert bir taşıyıcı daha esnektir; bu, kaldırma kuvvetlerini tüm şerit genişliği boyunca iletmeden hafifçe esneyebileceği anlamına gelir. Bu şununla tutarlıdır:taşıyıcı şerit tasarım ilkeleriesnekliği yapısal bütünlükle dengeler.

İkincisi, çentik geometrisinin kendisi fiziksel açıklık yaratır. Bükülmüş bir tırnak veya çekilmiş bir kap gibi şekillendirilmiş bir özelliğin bir sonraki istasyondan geçmesi gerektiğinde, baypas çentiği, bu özelliğin kalıp çeliğine temas etmeden hareket etmesi için şerit kenarında açık alan olmasını sağlar. Bu, özellikle istasyonların yakın aralıklarla yerleştirildiği ve oluşturulmuş özelliklerin şerit düzleminin altına veya üstüne uzandığı damgalama kalıbı tasarımlarında kritik öneme sahiptir.

Çentik yerleşimi ile şerit stabilitesi arasındaki ilişki bir dengeleme eylemidir. Taşıyıcıdan çok fazla malzeme keserseniz, şeridi kalıptan güvenilir bir şekilde itmek için gereken yapısal gücü kaybedersiniz. Çok az kesilirse biçimlendirilmiş özellikler sonraki takımlarla çarpışır. Bu dengeyi doğru şekilde kurmak, mevcut spesifik çentik geometrisi seçeneklerinin ve her konfigürasyonun uygulamaya en iyi ne zaman uyduğunun anlaşılmasını gerektirir.

Baypas Çentiklerinin Türleri ve Her Yapılandırmanın Ne Zaman Kullanılacağı

Açıklık ile taşıyıcı gücü arasındaki bu dengeleme hareketinin her şeye-uyanacak-tek boyutlu bir çözümü yoktur. Farklı parça geometrileri, malzeme ölçüleri ve şekillendirme derinlikleri farklı çentik şekilleri gerektirir. Üretimdeki çeşitli damgalama kalıpları arasında, her istasyon benzersiz boşluk talepleri getirdiğinden, ilerici aletler en geniş bypass çentik konfigürasyonu çeşitliliğini görür. Doğru geometriyi seçmek kozmetik bir karar değildir. Şerit stabilitesini, hurda davranışını ve zımba ömrünü doğrudan etkiler.

V-Çentik Yapılandırması ve Tipik Uygulamalar

V-çentiği, kalıp damgalama operasyonlarında en yaygın baypas çentik geometrisidir. Bir noktada buluşan iki açılı kesime sahiptir ve şerit kenarında üçgen bir kabartma oluşturur. V'nin açısı tipik olarak 60 ila 90 derece arasında değişir, ancak bazı uygulamalar açıklık ihtiyaçlarına bağlı olarak daha dar veya daha geniş profiller kullanır.

V-çentiği neden bu kadar popüler? Konik şekli, malzeme ileri doğru ilerlerken doğal olarak şeridi katı durma noktasına doğru yönlendirir. Açılı kenarlar bir giriş görevi görür, şeridi yanal olarak ortalar ve çentikli köşenin durdurma bloğuna takılma olasılığını azaltır. Bu kendi kendine-merkezlenme davranışı, V-çentiklerini, şeridin hızlı ve temiz bir şekilde indekslenmesi gereken yüksek-hızlı aşamalı kalıplarda özellikle etkili kılar.

V-çentikler, orta düzeyde açıklık gereksinimi olan ve genellikle 2,0 mm'nin altında daha ince şerit stoğuna sahip uygulamalarda en iyi sonucu verir. Güvenilir bir şekilde dışarı fırlayan kompakt bir darbe üretirler ve sivri geometri, keskin dikdörtgen köşelere kıyasla taşıyıcı kenarında daha az gerilim yoğunlaştırır. Bununla birlikte, V-çentikler şerit kenarında sınırlı açıklık genişliği sunar; bu, oluşturulmuş unsurların içinden geçmek için daha geniş bir pencereye ihtiyaç duyduğunda bir kısıtlama olabilir.

U-Çentikli ve Dikdörtgen Baypas Çentik Tasarımları

Bir V-çentik yeterli açıklık genişliği sağlayamadığında, U-çentik ve dikdörtgen konfigürasyonlar devreye girer. Bu geometriler, taşıyıcı kenardan daha geniş bir malzeme bölümünü kaldırarak, oluşturulan özelliklerin aşağı yöndeki istasyonlardan geçmesi için daha geniş bir rahatlama penceresi oluşturur.

U-çentiğinin yarım daire şeklinde veya yarıçaplı bir tabanı vardır; bu, gerilimi keskin-köşeli bir cepten daha eşit şekilde dağıtır. Bu, taşıyıcı şeridin kaldırıcının çalışması sırasında tekrarlanan bükülme yüklerine maruz kaldığı sac metal şekillendirme uygulamalarında baypas çentikleri için güçlü bir seçimdir. Çentik kökündeki yarıçap, özellikle işlenerek sertleşmeye yatkın malzemelerde yorulma çatlağı olasılığını azaltır.

Dikdörtgen çentikler ise aksine, belirli bir çentik derinliği için açıklık alanını maksimuma çıkarır. Bunların kalıba işlenmesi kolaydır ve basit bir sümüklü böcek şekli oluştururlar. Bunun karşılığı, keskin iç köşelerin-gerilim yoğunlaşma noktaları yaratmasıdır. Daha sert veya daha ince malzemelerde bu köşeler, binlerce presleme işleminden sonra çatlakları başlatabilir. Küçük köşe yarıçapları eklemek (0,5 ila 1,0 mm bile olsa), anlamlı açıklıktan ödün vermeden bu riski önemli ölçüde azaltır.

Hem U-çentikli hem de dikdörtgen tasarımlar, derin şekillendirme istasyonlarına, büyük kabartmalara veya şerit düzleminin oldukça altına uzanan çoklu bükümlere sahip aşamalı kalıplarda yaygındır. Oluşturulan özelliğin hareket etmek için önemli bir alana ihtiyacı varsa, bu daha geniş geometriler bunu sağlar.

Pozitif ve Negatif Baypas Çentik Geometrisi

Kesimin şeklinin ötesinde bypass çentik tasarımı, malzemenin nasıl işlendiğine bağlı olarak iki temel kategoriye ayrılır: pozitif ve negatif. Sac metal damgalama kalıplarındaki negatif ve pozitif bypass çentiklerini anlamak çok önemlidir çünkü seçim, taşıyıcı gücünü, parça yönetimini ve genel şerit davranışını farklı şekilde etkiler.

A negatif bypass çentiğiÇoğu mühendisin ilk aklına gelen şey budur. Malzeme şerit kenarından fiziksel olarak çıkarılır ve açıklık sağlayan bir kesit oluşturulur. Kaldırılan sümüklüböcek, uygun kalıp havalandırması ve hurda olukları yoluyla yönetilmelidir. Negatif çentikler çoğu kalıp damgalama uygulamasında standart yaklaşımdır çünkü ilk vuruştan itibaren öngörülebilir, tutarlı boşluk geometrisi sunarlar.

A pozitif bypass çentiğifarklı bir yaklaşım benimsiyor. Malzemeyi çıkarmak yerine, rahatlama yaratmak için şerit malzemeyi tutar veya yeniden yönlendirir. Bir tırnağın tamamen kesilmek yerine taşıyıcı düzlemden dışarı doğru büküldüğü bir mızrak-ve-form işlemini düşünün. Malzeme şeride bağlı kalır ancak girişim bölgesinin dışına çıkar. Bu yöntem daha fazla taşıyıcı kesitini korur, bu da şerit sertliğini ve besleme stabilitesini artırır. Ayrıca, dar kalıp düzenlerinde hurda yönetimi sorunlarını çözerek, sümüklüböcekleri tamamen ortadan kaldırır.

Bu terimlerin pratik anlamları şirketler ve kalıp tasarımcıları arasında değişiklik gösterebilir, bu nedenle tanımlar her zaman kullanımdaki özel kalıp çizimi ve şerit düzeni standardına göre doğrulanmalıdır. Aşağıdaki tablo temel ayrımları göstermektedir:

Sac metal şekillendirme kalıplarındaki negatif ve pozitif baypas çentikleri için doğru konfigürasyonun seçilmesi dört değişkene bağlıdır: şerit kalınlığı, malzeme özellikleri, şekillendirilmiş özelliklerinizin gerektirdiği açıklık ve bitişik istasyonlardaki şekillendirme derinliği. Sığ bir madeni para veya kabartmanın açıklık için yalnızca dar bir V-çentiğine ihtiyacı olabilir. Birden fazla istasyondan geçen derin-çekilmiş bir kap, temas etmeden geçmek için muhtemelen tam-genişlikte dikdörtgen veya U-çentikli bir kabartma gerektirir.

Seçtiğiniz geometri aynı zamanda çentiğin zaman içinde nasıl aşınacağını ve kalıbın üretim hızında nasıl davranacağını da etkiler. Daha keskin çentik profilleri temiz bir şekilde keser ancak aşınmayı daha küçük delme alanlarında yoğunlaştırır. Daha geniş profiller yükü dağıtır ancak daha fazla taşıyıcı malzemeyi kaldırır. Bu ödünler-her çentiğin pilotlara, parça geometrisine ve istasyon aralığına göre nerede duracağını belirleyen tasarım parametrelerine ve yerleştirme kurallarına doğrudan bağlanır.

Çentik Tasarım Parametrelerini ve Yerleştirme Yönergelerini Atlayın

Yukarıda tartışılan her çentik konfigürasyonu, arkasındaki sayılara göre yaşar veya ölür. Şekil tek başına performansı garanti etmez. AV-çentik kesiminin çok sığ olması, şekillendirilmiş özelliklerin aşağı yöndeki takımlarla çarpışmasına hâlâ izin veriyor. Çok derin kesilmiş dikdörtgen bir çentik, besleme yükü altında taşıyıcı şeridi kırar. Etkili damgalama kalıbı tasarımı, dört kritik geometri parametresi üzerinde hassas kontrol ve şerit düzeninin geri kalanına göre disiplinli yerleştirme gerektirir.

Baypas Çentik Tasarımı için Kritik Geometri Parametreleri

Metal damgalama kalıbındaki bir baypas çentiğini boyutlandırmak için oturduğunuzda, bunlar şeridinizin üretim hızında temiz bir şekilde beslenip beslenmeyeceğini veya ilk günden itibaren size baş ağrısı verip vermeyeceğini belirleyen değişkenlerdir:

• Çentik Derinliği- Çentiğin şerit kenarından içeriye doğru uzandığı mesafe. Bu, sonraki istasyonlardan geçmesi gereken herhangi bir oluşturulmuş özelliğin maksimum yüksekliğini (veya derinliğini) aşmalıdır. Yaygın bir başlangıç ​​kılavuzu, çentik derinliğini oluşturulmuş özellik yüksekliğinin 1,5 ila 2,0 katına ayarlamak ve besleme sırasında malzemenin geri esnemesini ve hafif şerit hizalamasını hesaba katan bir çalışma boşluğu marjı sağlamaktır.
• Çentik Genişliği- Besleme yönünde şerit kenarı boyunca ölçülen boyut. Çentik genişliği, durdurma bloğunu geçerken oluşturulan özelliğin tam uzunluğuna ve ayrıca en kötü-durum besleme koşulları altında teması önlemek için yeterli kenar boşluğuna uygun olmalıdır. Genişlik tipik olarak istasyon eğimiyle ilgilidir - eğim mesafesinin yüzde 40 ila 60'ından daha dar bir çentik, istasyonlar arasındaki geçiş bölgesini kapsayan özellikler için yeterli açıklık sağlayamayabilir.
• Çentik Açısı (V-çentiklere özel)- Bir V- çentiğinin iki kesme yüzü arasındaki iç açı. 60 ile 90 derece arasındaki açılar, kendi kendini merkezleyen hareket ve boşluk hacmi arasında en iyi-dengeyi sunar. 60 derecenin altındaki daha keskin açılar, şerit gerilimi altında kırılmaya eğilimli daha kırılgan çentik uçları üretirken, 90 dereceyi aşan açılar merkezleme avantajını azaltır ve taşıyıcı malzemeyi yanal olarak israf eder.
• Aralık ve Tekrar- Baypas çentikleri şerit boyunca her adımda tekrarlanır. Aralıkları kalıp adımına tam olarak eşit olup, her ilerlemenin aynı durma referansını oluşturmasını sağlar. Bazı metal damgalama kalıbı tasarım düzenlerinde, özellikle tek-taraflı çentiklerin besleme sırasında şeridin hafifçe dönmesine izin verdiği geniş bobin uygulamalarında, gelişmiş yanal hizalama için her iki şerit kenarında (çift-taraflı) çentikler görünür.

Bu parametreler birbirleriyle etkileşim halindedir. Çentik açıklığını genişletmeden çentik derinliğini artırmak, sümüklüböcekleri hapseden ve fırlamaya direnen dar bir yuva oluşturur. Derinliği ayarlamadan çentiği genişletmek, dikey girişim sorunlarını çözmeden yanal açıklık sağlayabilir. Etkili damgalama tasarımı bunları bağımsız boyutlar olarak değil, bir sistem olarak ele alır.

Pilot Delikler ve İstasyon Aralığıyla İlgili Yerleştirme Yönergeleri

Çentik zımbasını şerit düzeninde nereye konumlandırdığınız çentik şekli kadar önemlidir. Sac metal damgalama kalıplarında yerleştirme birkaç temel prensibi takip eder:

Baypas çentikleri mümkün olan en erken istasyonda, ideal olarak bir veya iki istasyonda kesilmelidir. Bu, şeridin aşağı yönde herhangi bir şekillendirme işlemiyle karşılaşmadan önce kenar kontrol referansını kazanmasını sağlar. Çentiğin erken kesilmesi, aynı zamanda indekslenecek sonraki istasyonların maksimum sayısı için düz kenarın mevcut olduğu anlamına da gelir.

Çentik delgisi, mümkün olduğunca pilot delik delmeyle aynı istasyonda ateşlenmelidir. Bu, tek bir vuruşta hem kaba besleme durdurmayı hem de hassas-konum referansını oluşturarak, bu özelliklerin farklı istasyonlarda kesilmesi durumunda birikebilecek konum hatalarını ortadan kaldırır. Uygulamada, çoğu ilerici kalıp oluşturucu, çentik zımbasını aynı kalıp bloğundaki pilot zımbanın yanına yerleştirir.

Yanal olarak çentikler, taşıyıcının çentik ile en yakın parça boş kenarı arasındaki yapısal sürekliliği koruyacağı şekilde parça geometrisinden yeterince uzağa yerleştirilmelidir. Metal damgalama tasarımında genel bir kural, çentik ile bitişik kesikler arasında şerit kalınlığının en az 1,5 katına eşit bir minimum köprü genişliğini korumaktır. Bunun altına düştüğünde taşıyıcı, besleme gerilimi altında yırtılmaya yatkın zayıf bir halka haline gelir.

Açıklık Derinliğini Taşıyıcı Şerit Bütünlüğüyle Dengelemek

İşte her kalıp tasarımcısının karşılaştığı gerilim: Daha derin çentikler, şekillendirilen özellikler için daha fazla açıklık sağlar, ancak aynı zamanda taşıyıcı kenardan daha fazla malzeme kaldırır. Fazlasını çıkarırsanız taşıyıcı, şeridi kılavuz raylardan ve kaldırıcıların üzerinden güvenilir bir şekilde itmek için gereken-kesit gücünü kaybeder.

Her iki tarafında 12 mm genişliğinde taşıyıcı bulunan 1,0 mm kalınlığında çelik bir şerit hayal edin. Baypas çentiğiniz 8 mm içeriye doğru uzanırsa, bu kesitte yalnızca 4 mm'lik taşıyıcı malzeme sağlam kalır-. Geriye kalan köprünün tüm besleme kuvvetlerini, kaldırıcı yüklerini ve yüksek-hızlı pres işleminin dinamik gerilimlerini karşılaması gerekir. Daha ince veya daha yumuşak malzemelerde bu kalan kısım yeterli olmayabilir.

Bu dengeyi yöneten mühendislik prensibi basittir: çentik derinliği hiçbir zaman taşıyıcı genişliğinin yüzde 60 ila 70'inden fazlasını tüketmemelidir. Bu aralıkta kalmak, besleme güvenilirliğini korumak için yeterli yapısal malzemeyi korurken, aynı zamanda şekillendirilmiş özellikler için anlamlı açıklık sağlar. Oluşturulan geometriniz bu oranın izin verdiğinden daha derin bir rahatlama gerektiriyorsa doğru yanıt, çentiği daha küçük boyutlu bir taşıyıcının içine doğru daha derine itmek yerine, ilk şerit düzeninde taşıyıcı şeridi genişletmektir.

Damgalama kalıbı tasarımı ve şerit düzeni optimizasyonunun kesiştiği nokta burasıdır. Malzeme kullanımı açısından verimli görünen ancak uygun baypas çentik derinliği için taşıyıcı genişliğini yetersiz bırakan bir metal damgalama kalıbı, sonuçta yanlış besleme, kalıp çarpmaları ve hurda nedeniyle daha fazla maliyete neden olur. Şerit düzeni, kalıp yapıldıktan sonra sonradan donatılmamalı, baştan itibaren çentik geometrisi göz önünde bulundurularak tasarlanmalıdır.

Malzeme özellikleri bu hesaplamaya başka bir katman daha ekler. Yüksek-mukavemetli çelikler daha derin çentik oranlarını tolere eder çünkü daha yüksek akma mukavemetleri daha az kesitle taşıyıcı sertliğini korur-. Yumuşak alüminyum veya bakır alaşımları daha muhafazakar derinlik sınırlarına ihtiyaç duyar çünkü kalan taşıyıcı yük altında daha kolay deforme olur. Bu malzemeye özel-ayarlamalar, tasarım sürecinin aşırı basitleştirilmesinden kaçınmak için kendi ayrıntılı düzenlemelerini hak ediyor.

Baypas Çentikleri ve Alternatif Şerit Kontrol Yöntemleri

Bypass çentikleri, progresif bir kalıpta şerit hareketini kontrol etmenin tek yolu değildir. Pilot pimler, yan kesiciler, düz taşıyıcı şeritler ve kaldırıcı-tabanlı sistemlerin tümü metal damgalama takımlarında rol oynar. Peki neden birini diğerine tercih edesiniz? Cevap, kayıt taleplerine, hurda hedeflerine ve damgalama takımı bütçenizin ne kadar karmaşıklığı destekleyebileceğine bağlıdır. Her yöntemin bir tatlı noktası vardır ve ödünleşimleri anlamak-belirli bir uygulama için doğru kombinasyonu seçmenize yardımcı olur.

Tek Başına Pilot Pimlerle Karşılaştırıldığında Çentikleri Atlamak

Pilot pinler şerit kaydının hassas iş gücüdür. Önceden-delinmiş deliklere girerler ve her vuruşta şeridi tam X-Y konumuna çekerler. GibiPMA'dan Peter Ulintz notlarıpilotlar, deliklerine yalnızca 0,0005 ila 0,001 inç açıklık kalacak şekilde boyutlandırılmalı ve diğer zımbalar malzemeyle temas etmeden önce devreye girmelidir. Genellikle bir inçin birkaç binde biri düzeyinde olağanüstü konumsal doğruluk sağlarlar.

Ancak ilerleme kontrolü için yalnızca pilot pimlere güvenmenin önemli bir dezavantajı vardır. Pilotlar, aşırı beslenen bir şeridin kuvvetini absorbe etmek için değil, hassas konum için tasarlanmıştır. Besleyici bir milimetrenin küçücük bir kısmı kadar bile hedefi aşarsa pilot pimi darbeyi yük tarafına alır-. Üretim hızında çalışan bir kalıp damgalama presinde binlerce döngüden fazla tekrarlanan yan yükleme, pilotları büker, pilot delikleri uzatır ve her istasyonda kaydın kalitesini düşürür.

Baypas çentikleri, pilot bağlantısının yukarısında kaba bir mekanik durdurma sağlayarak bu sorunu ortadan kaldırır. Çentik köşesi ilk önce durdurma bloğuna temas eder ve aşırı besleme kuvvetini hassas bir pim yerine sağlam bir kenarla emer. Pilotlar daha sonra kendi tasarım çerçeveleri dahilinde çalışarak yalnızca ince düzeltmeyi gerçekleştirirler. Bu iş bölümü pilotun ömrünü uzatır ve kayıt doğruluğunu tek başına çalışan pilotlara göre çok daha uzun süre korur.

Bu, her ilerici kalıbın pilotlara ek olarak baypas çentiklerine de ihtiyacı olduğu anlamına mı geliyor? Mutlaka değil. Şekillendirme işlemi gerektirmeyen basit kesme veya delme kalıpları, minimum şerit kaldırma ve kısa ilerleme işlemleri, yalnızca pilotlarla iyi çalışabilir. Saatte binlerce vuruşun her küçük hatayı büyüttüğü bir kalıp damgalama makinesindeki yüksek-hacimli üretim için risk farklı şekilde hesaplanır.

Alternatif Şerit Kontrol Yöntemleri ve Bunların Takasları-

Baypas çentiği ve pilot pim kombinasyonunun ötesinde, şerit ilerlemesini kontrol etmek için başka birkaç metal damgalama tekniği de mevcuttur:

Çentiksiz düz taşıyıcı şeritlerkonum kontrolü için tamamen besleyiciye ve pilot pinlere güvenin. Taşıyıcı basitçe parça parçalarını birleştirir ve kılavuz rayların tutulabileceği bir yüzey sağlar. Bu yaklaşım, şerit yüksekliğini değiştiren herhangi bir şekillendirmenin olmadığı basit parçalar için işe yarar ancak sıfır mekanik aşırı besleme koruması sunar. Herhangi bir besleyici kayması veya zamanlama hatası, bir pilot pim (veya bir kalıp çarpması) onu yakalayana kadar düzeltilmez.

Yan kesicilerİlk istasyonda bir veya her iki şerit kenarından az miktarda malzeme kesin. Yeni kesilmiş kenar, ilerlemeyi ayarlamak için bir durma noktasına karşı indekslenir. Yan kesiciler, baypas çentiklerine benzer bir kaba-durdurma işlevi görür, ancak ayrı ayrı parçalar yerine sürekli bir kenar hurdası şeridi oluştururlar. Bu yaklaşım, gelen bobin kenarı durumunun güvenilmez olduğu veya şerit genişliğinin kılavuz raylara girmeden önce düzeltilmesinin gerektiği damgalama aleti ve kalıp uygulamalarında yaygındır.

Kaldırıcı-tabanlı sistemlervuruşlar arasında şeridi kalıp yüzeyinin üzerine kaldırın, böylece oluşturulan özelliklerin besleme sırasında alt kalıp bileşenlerini temizlemesini sağlayın. Kaldırıcılar, çentikleri yanal olarak atlayan dikey boşluk sorununu çözer. Uygulamada, çoğu karmaşık progresif kalıp her ikisini de kullanır: dikey açıklık için kaldırıcılar ve kenar kontrolü ve ilerleme sınırlaması için baypas çentikleri. Kaldırıcılar tek başına aşırı beslemeyi önleyemez veya yanal kaydı düzeltemez.

Aşama takım konfigürasyonlarıaşamalı işlemi bireysel kalıp setlerinde ayrı istasyonlara bölün. Her istasyon sürekli bir şerit yerine ayrı bir ham parça alır, bu da şerit besleme zorluklarını tamamen ortadan kaldırır. Bunun karşılığında-önemli ölçüde daha düşük verim, daha yüksek işlem maliyetleri ve aşamalar arasında daha karmaşık parça aktarım mekanizmaları ortaya çıkar.

Şerit Yerleşim Optimizasyonu ve Hurda Azaltımına Etkisi

Her şerit kontrol yöntemi, hurdaya karşı ne kadar malzemenin kullanılabilir parça olarak sonuçlanacağını etkiler. Baypas çentikleri, taşıyıcı kenardaki küçük ayrık parçaları ortadan kaldırarak her darbeye öngörülebilir bir hurda bileşeni ekler. Bu hurda minimum düzeydedir, genellikle çentik başına birkaç milimetrekaredir ve sağladığı besleme güvenilirliğine fazlasıyla değerdir.

Yan kesiciler, tüm şerit kenarını sürekli olarak kestikleri için vuruş başına daha fazla hurda üretirler. Malzeme maliyetiniz yüksekse veya parça geometriniz zaten malzeme kullanım sınırlarını zorluyorsa, bu ekstra kenar kesimi ekonomiyi olumsuz yönde etkileyebilir. Bunun tersine, eğer gelen bobininizin kenar kalitesi zayıfsa, yan kesici hurdası da kaçınılmaz olabilir.

Çentiksiz düz taşıyıcılar, kontrol yönteminden sıfır ek hurda üretir, ancak bunların davet ettiği yanlış besleme olayları, reddedilen parçalarda çok daha fazla israfa neden olur ve kalıp onarımının aksama süresine neden olur. Reddetme oranınız biraz bile artarsa, çentikli hurdanın ortadan kaldırılmasından elde edilen "tasarruflar" yanıltıcıdır.

Aşağıdaki tablo, hızlı başvuru amacıyla bu-değişimleri yan yana koyar:

Çoğu üretim ortamında baypas çentiği ve pilot pim kombinasyonu, doğruluk, hurda kontrolü ve bakım kolaylığı arasında en iyi dengeyi sağlar. Kenar durumu sorun olduğunda yan kesiciler mantıklı alternatiftir. Kaldırıcılar, çentik-tabanlı kontrolün yerine geçmek yerine onu tamamlar. Ve sahne takımlama tamamen farklı bir paradigmadır; geometrisi tek bir şerit boyunca ilerleyemeyen parçalara ayrılmıştır.

Şerit düzeni optimizasyonu sonuçta yalnızca malzeme maliyetini değil, toplam maliyeti de en aza indiren kontrol yönteminin seçilmesi anlamına gelir. Vuruş başına fazladan birkaç milimetrekarelik çentik hurdası, arıza süresi, kalıp onarımı ve yetersiz şerit kontrolünden kaynaklanan kalite kayıpları ile karşılaştırıldığında ihmal edilebilir düzeydedir. Gerçek tasarruf, üretimde besleme sorunları ortaya çıktıktan sonra yeniden uyarlamak yerine, damgalama aletine ve kalıba baştan itibaren doğru kontrol özellikleri kombinasyonunun oluşturulmasıyla elde edilir.

Bununla birlikte, her malzeme bu kontrol yöntemlerine aynı şekilde yanıt vermez. Şerit kalınlığı, sertliği ve sünekliği, taşıyıcının besleme yükleri altında nasıl davrandığını ve kesme ve ilerleme sırasında çentik kenarlarının malzeme ile nasıl etkileşime girdiğini temel olarak değiştirir.

Malzeme-Özel Bypass Çentik Tasarımıyla İlgili Hususlar

1,0 mm soğuk-haddelenmiş çelikte mükemmel çalışan bir bypass çentiği, alüminyuma veya yüksek-mukavemetli alaşıma geçtiğinizde taşıyıcıyı kırabilir, zımbayı aşındırabilir veya yüzey kaplamasına zarar verebilir. Malzeme özellikleri yalnızca şekillendirme istasyonlarını etkilemez. Kesme sırasında çentiğin nasıl davranacağını, kalan taşıyıcının besleme yüklerini nasıl karşılayacağını ve çentik kenarlarının binlerce pres döngüsüne nasıl dayanacağını belirlerler. Çentik tasarımını malzemeden bağımsız olarak ele almak-sac levha damgalamada üretim sorunlarına giden en hızlı yollardan biridir.

Şerit Kalınlığı Çentik Derinliğini ve Genişliğini Nasıl Etkiler?

Şerit kalınlığı baypas çentik geometrisini etkileyen en doğrudan değişkendir. Daha kalın malzeme, şerit düzleminin daha altına veya üstüne doğal olarak çıkıntı yapan şekillendirilmiş özellikleri temizlemek için daha derin çentikli kesimler gerektirir. 0,4 mm'lik stoktaki 0,5 mm'lik bir bükülme, mütevazı özellik yüksekliği üretir. 2,0 mm'lik stoktaki aynı bükülme açısı, orantılı olarak daha derin bir rahatlama gerektiren, dört ila beş kat daha uzun şekillendirilmiş bir çıkıntı oluşturur.

Kalınlık ayrıca çentik kesildikten sonra ne kadar taşıyıcı kuvvetinin kalacağını da belirler. 15 mm genişliğindeki taşıyıcıdaki 10 mm derinliğindeki çentik, 5 mm köprü malzemesi bırakır. İnce stokta (0,8 mm'nin altında), bu köprünün kesit alanı çok küçüktür ve besleme gerilimi altında bükülebilir veya yırtılabilir. 2,0 mm'nin üzerindeki daha kalın damgalı çelik şeritlerde, aynı 5 mm'lik köprü, üretim yüklerini rahatça idare etmek için yeterli kesit modülünü korur.

Genişlik de benzer şekilde davranır. Daha kalın şeritler daha geniş çentik açıklıklarına ihtiyaç duyar çünkü oluşturulan özellikler besleme yönü boyunca daha fazla doğrusal alan kaplar. Kalın malzemedeki daha geniş, daha derin bir çentikten üretilen kurşun aynı zamanda daha ağırdır ve fırlatılması daha zordur. Ağır-ölçü stokları için çelik damgalama kalıplarıyla çalışan kalıp tasarımcıları, sümüklü böceklerin sümüklü böcek deliğinde istiflenmek yerine kalıptan temizlenmesini sağlamak için genellikle vakum veya pozitif hava üfleme ekler.

Malzeme Sertliği ve Sünekliğin Çentik Geometrisine Etkileri

Sertlik ve süneklik, kesimden sonra çentik kenarlarında ve köşelerinde ne olacağını kontrol eder. Bakır ve tavlanmış alüminyum gibi yumuşak, sünek malzemeler çentik etrafında çatlamadan plastik olarak deforme olur. Sert, düşük-süneklikteki malzemeler gerilimi keskin köşelerde yoğunlaştırır ve döngüsel besleme yükleri altında yayılan mikro-çatlakları başlatabilir.

Farklı malzeme kategorilerinin çentik geometrisini atlamaya nasıl tepki verdiği aşağıda açıklanmıştır:

• Düşük{0}karbonlu çelik (CRS, 1008/1010)- Keskin V-çentikli ve dikdörtgen geometrileri iyi tolere eder. İyi süneklik, köşelerde gerilimin yeniden dağıtılmasına olanak tanır. Orta derecede geri esneme, şekillendirilmiş özelliklerin şekillerini öngörülebilir şekilde koruduğu anlamına gelir, böylece çentik açıklığı hesaplamaları basittir. Bu, çoğu çelik sac damgalama kalıbı tasarımının temel malzemesidir.
• Yüksek-mukavemetli çelik (HSLA, DP, AHSS)- Daha yüksek sertlik, çentikli zımbanın daha hızlı aşındığı ve kesme kuvvetlerinin arttığı anlamına gelir. Azalan süneklik keskin iç köşeleri tehlikeli hale getirir. Bu malzemelerdeki dikdörtgen çentikler, taşıyıcı kenarda yorulma çatlamasını önlemek için şerit kalınlığının en az 1,0 ila 1,5 katı köşe yarıçapına ihtiyaç duyar. Geri esneme önemli ölçüde daha fazladır, bu nedenle biçimlendirilmiş özellikler nominalden daha uzağa çıkıntı yapabilir ve çentikte ekstra boşluk derinliği gerektirebilir.
• Alüminyum alaşımları (3003, 5052, 6061)- Yumuşak huylu olanlar kolayca oluşur ve kesilirler ancak takım çeliği zımbalarına karşı sürtünme eğilimi gösterirler. Alüminyum damgalama işlemi, çentikli zımba kenarlarında malzeme birikmesini önlemek için cilalı zımba yüzeyleri veya kaplamalı takımlar (TiN, DLC) gerektirir. Alüminyum ayrıca kesik kenarlarda iş-sertleşir, bu da tekrarlanan yük döngülerinden sonra taşıyıcının çentik bölgesinde kırılgan hale gelmesine neden olabilir. Geniş yarıçapa sahip U-çentik profilleri bu riski azaltır. 6061-T6 gibi alaşımlar daha serttir ancak daha az sünektir ve çentik köşelerindeki çatlak hassasiyeti açısından daha çok yüksek dayanımlı çeliğe benzer.
• Bakır ve pirinç alaşımları- Mükemmel süneklik ancak yüksek-döngülü uygulamalarda çalışma sertleşmesine eğilimlidir. Bakır şeritteki baypas çentikleri genellikle herhangi bir geometriyle iyi performans gösterir, ancak malzemenin yumuşaklığı çentik kenarında çapak oluşumunun daha belirgin olduğu anlamına gelir. Daha sıkı zımba--kalıp-açıklıkları (her kenarda kalınlığın yaklaşık yüzde 5 ila 7'si kadar) çapak yüksekliğini kontrol etmeye yardımcı olur.
• Paslanmaz çelik (300 ve 400 serisi)- Östenitik kaliteler (304, 316) kesme sırasında-agresif bir şekilde sertleşir. Çentik kenarı ana malzemeden önemli ölçüde daha sert hale gelir ve bu da taşıyıcının kaldırıcılar üzerinde tekrar tekrar esnemesi durumunda çatlamaya yol açabilir. Ferritik ve martensitik kaliteler işlenerek sertleşmeye daha az eğilimlidir ancak daha düşük sünekliğe sahiptirler, bu da onları keskin çentik köşelerindeki gerilim konsantrasyonuna karşı duyarlı hale getirir.

Malzemenin geri esnemesi özel ilgiyi hak ediyor. Alüminyum damgalama işleminde ve benzer şekilde yüksek-mukavemetli çelik uygulamalarında geri esneme, şekillendirilmiş özelliklerin tam olarak zımbanın koyduğu yerde kalmaması anlamına gelir. Şerit düzleminin 3 mm altına çıkıntı yapması amaçlanan bir büküm, malzemenin akma mukavemetine bağlı olarak 2,5 mm'ye kadar geri yaylanabilir veya 3,3 mm'ye kadar dışarı doğru itilebilir. Çentik derinliği, yalnızca nominal oluşturulmuş boyutu değil, bu-en kötü durum projeksiyonunu da hesaba katmalıdır.

Çentik kenarlarında iş sertleşmesi, hemen değil zamanla ortaya çıkan daha incelikli bir sorundur. Hafifçe soğuk olan her basış-çentiğin kesme kenarını çalıştırır. Paslanmaz çelik ve bazı alüminyum alaşımları gibi malzemelerde bu kümülatif sertleşme sonuçta kenarı kırılgan hale getirir. Taşıyıcı şerit, sertleştirilmiş bölgede bir kaldırma rayı üzerinde esnediğinde, mikro-çatlaklar oluşur ve taşıyıcı çalışmanın ortasında kırılıncaya kadar büyür. U-çentikli veya cömertçe yarıçaplı dikdörtgen profillerin seçilmesi bükülme gerilimini daha geniş bir alana dağıtır ve bu arıza modunu geciktirir.

Kaplamalı ve Yüksek{0}Güçlü Malzemeler İçin Özel Hususlar

Damgalı saclar giderek daha fazla önceden uygulanmış kaplamalarla geliyor-: galvanizli çinko katmanlar, önceden-boyanmış yüzeyler veya damgalamadan önce uygulanan organik filmler. Bu kaplamalar çıplak metalin sağlayamadığı bir kısıtlama ekler. Çentik kesme hareketi, kesme kenarındaki kaplamayı keserek ana metali açığa çıkarır. Daha da önemlisi, şerit kalıptan ilerledikçe ham çentik kenarları kılavuz raylara ve durdurma bloklarına sürtünerek kalıbı kirleten kaplama artıkları oluşturabilir.

Otomotiv uygulamalarında yaygın olarak kullanılan galvanizli ve galvaniz tavlı çelikler için çentik kenarlarında çinko pul pul dökülmesi bilinen bir sorundur. Çinko katman, alt tabakaya kıyasla kırılgandır ve çatlama ve kesilen kenardan soyulma eğilimi gösterir. Bu çinko parçacıkları şekillendirme istasyonlarına göç eder ve bitmiş parçalarda yüzey kusurlarına neden olur. Bunu yönetmeye yönelik stratejiler şunları içerir:

• Daha az kaplama kırığıyla daha temiz bir kesme elde etmek için biraz daha büyük zımba-kalıp-açıklıklarının kullanılması (her tarafta yüzde 8 ila 12).
• Gevşek kaplama parçacıklarını şekillendirme alanlarına ulaşmadan önce temizlemek için çentik zımbasının aşağı akışına hava üfleme istasyonları-ekliyoruz.
• Toplam kesilen çevreyi en aza indiren çentik geometrilerinin seçilmesi. Tek bir geniş çentik, aynı boşluk hacmini sağlayan iki dar çentikten daha az kesme kenarı oluşturur.

Önceden boyanmış veya lamine edilmiş şeritler-farklı bir sorun teşkil etmektedir. Çentik kenarının kendisi sorun değil. Aksine, kesici kenardaki herhangi bir çapak veya kabarmış malzeme, bobin üzerindeki bitişik şerit sargıların boyalı yüzeyini çizebilir veya kaldırıcının teması sırasında kaplamaya zarar verebilir. Bu malzemelerde çapaksız çentikli kesim-, kesici kenarları keskin tutmak için birinci sınıf zımba-kalıp arası boşluk kontrolü ve sık sık zımba bakımı gerektirir.

980 MPa'nın üzerindeki çekme mukavemeti- üzerindeki yüksek mukavemetli malzemeler, çentikli zımba takımının sınırlarını zorlar. Çentik çevresinin birim uzunluğu başına kesme kuvveti, malzemenin çekme mukavemeti ile kabaca orantılı olarak artar. Yumuşak çelikte 500.000 vuruşa dayanabilen bir çentik zımbasının, çift fazlı 980 çelikte 150.000 vuruştan sonra yeniden taşlanması gerekebilir. Kalıp tasarımcıları, bu uygulamalardaki çentikli zımbalar için birinci sınıf takım çelikleri (CPM-10V gibi toz metalurji dereceleri veya karbür uçlar) kullanarak ve toplam kesme çevresini ve yoğunlaşmış gerilim noktalarını azaltmak için çentik geometrisini basitleştirerek bu durumu telafi eder.

Bu maddi-özel faktörler tek başına mevcut değildir. Gerçek-dünyanın en iyi performansını belirlemek için üretim hızı, yağlama seçenekleri ve bakım planlarıyla etkileşime girerler. Bir baypas çentiği pres zemininde sorunlara neden olmaya başladığında, temel neden genellikle temel bir tasarım hatasından ziyade bu malzeme etkileşimlerinden birine kadar uzanır.

Üretimde Baypas Çentik Sorunlarını Giderme

Bir baypas çentiği pres zemininde hatalı davranmaya başladığında, operatörler genellikle nedeni belirlemeden çok önce semptomu fark ederler. Bitmiş parçalarda çapak görünüyor. Sümüklü böcekler kalıba geri döner. Çentik geometrisi kağıt üzerinde iyi görünse de şerit yanlış kayıyor. Bu başarısızlıklar nadiren tek başına meydana gelir. Aşamalı kalıp sorun giderme araştırmasının da doğruladığı gibi, çapak büyümesi, sümüklü böcek çekme ve besleme dengesizliği ayrı kusurlardan ziyade genellikle aynı aşınma ilerlemesinin belirtileridir. Her semptomun ardındaki temel nedeni anlamak, herhangi bir hassas kalıp damgalama işleminde hızlı bir düzeltmeyi tekrarlayan bir baş ağrısından ayıran şeydir.

Yaygın Baypas Çentiği Arıza Modları ve Kök Nedenleri

Damgalama kalıp setinizin tam hızda çalıştığını ve aniden beşinci istasyonda yanlış konumlandırılmış delikler ürettiğini hayal edin. İlk içgüdünüz pilot pimleri veya besleyici zamanlamasını kontrol etmek olabilir. Ancak bypass çentik zımbası eşit olmayan bir şekilde aşınmışsa oluşturduğu durdurma referansı kaymıştır. Şerit hala durdurma bloğuna temas ediyor, ancak temas noktası artık kare şeklinde değil ve pilotlar devreye girmeden önce şeridin hafifçe eğilmesine izin veriyor. Bu küçük açısal hata, aşağı yöndeki her istasyonda çoğalır.

Bu, daha az belirgin olan arıza modlarından biridir. Diğerleri daha görünür ancak aynı derecede zarar vericidir. Operatörlerin karşılaştığı başlıca belirtiler ve her birinin ardındaki temel nedenler şunlardır:

Çentik varlığına rağmen yanlış kaydı soyun.Çentik mevcut ve durdurucuya temas ediyor ancak parçalar hâlâ konumsal sapma gösteriyor. Temel nedenler arasında tutarsız çentik geometrisi oluşturan aşınmış veya yontulmuş çentik zımba kenarları, aşınmış temas yüzeyine sahip bir durdurma bloğu veya durdurma yüzeyinde birikinti birikintilerinin birikmesi yer alır. Her durumda, sistem işlevsel görünmesine rağmen referans geometrisi bozulmuştur. Düzeltici eylem, çentik delgisinin kenarını büyüterek incelemek, durdurma bloğu temas yüzeyinde aşınma olup olmadığını ölçmek ve durdurma cebinde birikmiş kalıntıları temizlemektir.

Erken çentik aşınması.Zımba, malzeme ve hacim açısından beklenenden daha hızlı köreliyor veya kırılıyor. Bu genellikle zımbadan{-kalıpa yetersiz açıklıktan kaynaklanır, bu da kesme kuvvetini artırır ve kesici kenarda ısı üretir. Yüksek-mukavemetli malzemeleri birinci sınıf damgalama kalıp çeliğine (CPM-10V veya M4 gibi toz metalurji dereceleri) yükseltmeden çalıştırmak bu sorunu hızlandırır. Düzeltici eylemler arasında malzeme kalınlığına göre her bir kenardaki açıklığın doğrulanması, zorlu uygulamalar için zımba malzemesinin iyileştirilmesi ve sürtünmeyi azaltmak için TiN veya TiAlN kaplamaların uygulanması yer alır.

Taşıyıcı şeridin çentik konumlarında kırılması.Şerit besleme sırasında çentik bölgesinde kırılır ve üretim durur. Bu başarısızlık ya çok fazla taşıyıcı genişliği tüketen aşırı çentik derinliğine, kaldırıcılar üzerinde tekrarlanan esneme nedeniyle çentik kenarında iş sertleşmesine ya da düşük-süneklikteki malzemelerde gerilim yükseltici görevi gören keskin iç köşelere işaret eder. Düzeltme, çentik derinliğinin taşıyıcı genişliğine göre gözden geçirilmesini (yüzde 60 ila 70'in altında kalarak), köşe yarıçapları eklenmesini veya gerilimi daha eşit şekilde dağıtan bir U-çentik profiline geçmeyi içerir.

Çentik Kenarlarında Sümüklüböcek Çekme ve Çapak Oluşumu

Damgalamada sümüklüböcek çekme ve çentik çapak oluşumunun atlanması, operatörlerin çentik işlemeyle karşılaştığı en yaygın günlük -günlük- sorunlardan ikisidir. Her ikisi de zımbanın kesme ve geri çekme sırasında malzemeyle nasıl etkileşime girdiğinden kaynaklandığı için bunlar yakından ilişkilidir.

Kesilen parça yukarı vuruş sırasında zımba yüzüne yapıştığında ve kalıp boşluğuna geri döndüğünde, parça çekme meydana gelir. Bir sonraki vuruşta bu mermi, zımba ile şerit arasına sıkışabilir ve çift-vuruş veya kalıp hasarına neden olabilir. Altta yatan mekanik, zımba ile darbe arasındaki vakum basıncını içerir ve buna yüzey pürüzlülüğü veya zımba üzerindeki yapışmayı artıran yağ filmi de dahildir. Hafif içbükey yüzlere sahip aşınmış zımbalar, vakum etkisini kötüleştirir. Düzeltici stratejiler arasında, zımba yüzeyine bir vakum boşaltma oluğu eklenmesi, yaylı -sümüklü böcek çıkarıcıların takılması, kalıp açıklığının mermilerin serbestçe düşmesine izin verdiğini doğrulamak ve hava üfleme sistemlerinin çalıştığından ve uygun şekilde zamanlandığından emin olmak yer alır.

Zımba köreldikçe çentik kenarlarında çapak oluşumu gelişir. Keskin bir zımba minimum devrilme ile temiz bir kesme sağlar. Kenar aşındıkça malzeme temiz bir şekilde kesilmek yerine yırtılır ve şerit kenarında yükseltilmiş bir çapak kalır. Bu çapak daha sonra kılavuz raylara ve durdurma bloklarına doğru sürüklenerek besleme direncini artırır ve diğer metal damgalama aleti ve kalıp bileşenlerinin aşağı yöndeki aşınmasını hızlandırır.Boşluk ve takım ömrü arasındaki ilişkiburada kritik öneme sahiptir: zımba ve kalıp arasında bilinçli olarak tasarlanmış boşluklar sıyırma kuvvetlerini azaltırken takım ömrünü uzatır ve kenar kalitesini artırır.

Çapak kontrolüne yönelik temel düzeltici eylemler, planlı yeniden taşlama yoluyla zımba keskinliğini korumak, zımba-kalıp-arasındaki boşluğun aşınma veya yanlış hizalama nedeniyle değişmediğini doğrulamak ve damgalama kalıbı çelik kalitesinin üretim hacmi ve malzeme sertliği için uygun olduğunu doğrulamaktır.

Çentik Aşınma Modelleri ve Bakım Aralıkları

Bypass çentik zımbaları öngörülebilir desenlerde aşınır ve onları tanıdığınızda size kalıbın içinde neyin yanlış gittiğini tam olarak söyler. Kenar yuvarlatma en yaygın modeldir: Keskin kesici kenar, yavaş yavaş çapak yüksekliğini ve kesme kuvvetini artıran bir yarıçap geliştirir. Darbe yüklerinin zımba malzemesinin tokluğunu aştığı daha sert malzemelerde köşe kırılması görülür. Yüz aşınması (zımba ucunda içbükey bir çöküntü), tekrarlanan kurşun temasından kaynaklanır ve doğrudan kurşun çekmeye katkıda bulunur.

Ne sıklıkla keskinleştirmelisiniz? Evrensel bir cevap yok. Wilson Tool International'ın belirttiği gibi takım bakımı, uygulamanın kendisi kadar benzersizdir; yaş, malzeme türü, hız ve yağlamanın tümü programı etkiler. Görünür çapakların ortaya çıkmasını beklemek, aşınmanın zaten çok fazla ilerlemiş olduğu anlamına gelir. Hassas kalıp damgalama işlemleri için en güvenilir yaklaşım, yalnızca görsel inceleme yerine darbe sayısına dayalı bileme aralıkları oluşturmaktır.

Pratik bir başlangıç ​​çerçevesi:

• 1,0 mm'nin altındaki yumuşak çelik: her 200.000 ila 300.000 vuruşta bir çentik zımbalarını yeniden taşlayın
• Paslanmaz çelik veya HSLA: her 80.000 ila 150.000 vuruşta bir yeniden taşlama
• Alüminyum (zehirlenmeye- eğilimli): her 100.000 vuruşta malzeme birikmesi olup olmadığını kontrol edin; gerektiği gibi yeniden taşlayın
• Kaplamalı malzemeler (galvanizli, ön-boyalı): her 150.000 vuruşta, zımba yüzeylerinde kaplama kalıntısı birikimi olup olmadığını kontrol edin

Bu aralıklar başlangıç ​​noktalarıdır. Gerçek sayılarınız pres hızına, yağlama etkinliğine ve zımba için kullanılan özel damgalama kalıbı çeliğine bağlıdır. Basit bir cep ölçer ile çapak yüksekliğini düzenli aralıklarla takip etmek, özel uygulamanız için en uygun yeniden taşlama döngüsünü ayarlamanıza olanak tanır.

Aşağıdaki tablo, en yaygın baypas çentik sorunlarını, baskı operatörleri ve kalıp bakım personeli için hızlı bir-referans matrisi halinde düzenler:

Yüksek-hacimli üretim yapan mağazalar için,YICHEN'in özel damgalama kalıp çözümleriOptimize edilmiş zımba malzemelerini, boşluk değerlerini ve uygulamaya göre uyarlanmış kurşun çıkarma yollarını belirleyerek bu arıza modlarının çoğunu tasarım aşamasında ele alın. Proaktif tasarım kararları, üretim çalışmaları sırasında operatörün zamanını tüketen tekrarlayan bakım sorunlarını ortadan kaldırır.

Bu arıza modellerini erken fark etmek ve bunlara göre hareket etmek damgalama kalıp setinizin üretken olmasını sağlar. Ancak daha büyük soru hala ortada: Her ilerici kalıbın gerçekten baypas çentiklerine ihtiyacı var mı, yoksa bunların güvenli bir şekilde göz ardı edilebileceği durumlar var mı? Bu karar parça karmaşıklığına, baskı teknolojisine ve uygulamanızın özel şerit kontrol taleplerine bağlıdır.

Baypas Çentikleri Ne Zaman Kullanılmalı ve Kalıp Tasarımı Uzmanlarıyla Ortaklık

Her ilerici kalıp, baypas çentikleri gerektirmez. Mütevazı bir hızda basit çevre kesimleri gerçekleştiren bir düz kesme kalıbı, derin çekmeler, çoklu bükümler ve damgalanmış metal parçalar üzerinde sıkı toleranslar bulunan 20 istasyonlu bir otomotiv damgalama kalıbından tamamen farklı şerit kontrol zorluklarıyla karşı karşıyadır. Baypas çentiklerini dahil etme veya çıkarma kararı, alışkanlık veya varsayımdan ziyade açık bir mühendislik mantığını takip etmelidir.

Baypas Çentiklerinin Ne Zaman Gerekli Olduğuna İlişkin Karar Çerçevesi

Çentik atlatma gerekliliğini dört faktör tarafından yönlendirilen bir spektrum olarak düşünün: parça karmaşıklığı, şekillendirme derinliği, üretim hızı ve gelen malzemenin durumu. Birden fazla faktör bu spektrumun en üst noktasına doğru sıralandığında bypass çentikleri gerekli hale gelir. Tüm faktörler alt uçta yer aldığında bunları güvenle göz ardı edebilirsiniz.

Baypas çentiklerinin genellikle gerekli olduğu senaryolar:

• Şekillendirme işlemlerine sahip çok-istasyonlu progresif kalıplar- Malzemeyi ara istasyonlarda büken, çeken veya kabartan herhangi bir kalıp, besleme sırasında aşağı yöndeki takımların temizlenmesi gereken özellikler oluşturur. Baypas çentikleri, bu özelliklerin müdahale edilmeden geçmesi için gereken yanal rahatlamayı sağlar.
• Dakikada 150 vuruşun üzerinde-yüksek hızlı üretim- Hızla, küçük besleme tutarsızlıkları bile hızla birleşir. Baypas çentiğinin sağladığı mekanik durdurma, pilotların hızlandırılmış aşınma olmadan tek başına karşılayamayacağı kümülatif besleme hatasını önler.
• Geniş bobin stoğu veya ağır ölçü malzemesi- Daha geniş ve daha kalın şeritler, besleme sırasında daha fazla momentum taşır ve tam olarak durdurulması daha zordur. Ağır şerit stoğunun ataleti, aşırı besleme olasılığını artırır ve kalın malzemedeki tek bir aşırı besleme olayı, kalıp bileşenlerine zarar verecek yeterli kuvvetle çarpar.
• Bilinen kenar kamber sorunlarına sahip bobin- Belirli dilme kaynaklarından gelen malzeme belirgin kenar dalgalanmasıyla gelir. Art Hedrick'in belirttiği gibi baypas çentikleri, şiddetli bombeyi ortadan kaldıran ve gelen bobinin durumu ne olursa olsun düzgün beslemeye izin veren düz bir referans kenarını keser.
• Operatör beceri seviyelerinin farklılık gösterdiği yerlerde ölür- Kurulum personelinin sık sık değiştiği mağazalarda, baypas çentiğinin mekanik aşırı besleme koruması, kurulum sırasında sensörlerin baypas edilmesi veya yanlış yapılandırılması durumunda hiçbir elektronik kalıp korumasının yerini alamayacağı bir güvenlik ağı sağlar.

Baypas çentiklerinin güvenli bir şekilde göz ardı edilebileceği senaryolar:

• Şekillendirme gerektirmeyen basit düz kesme veya delme kalıpları- Her istasyon yalnızca-kalınlık kesme işlemlerini gerçekleştiriyorsa ve şerit düzleminin üstüne veya altına hiçbir özellik uzanmıyorsa, açıklanacak hiçbir şey yoktur ve şeridin kalkma riski minimum düzeydedir.
• Kısa-prototip veya düşük-hacimli takımlarla işleme- Toplam üretim hacmi 50.000 parçanın altında kaldığında ve hız kritik olmadığında, ara sıra meydana gelen yanlış beslemeden kaynaklanan risk, pilot pimler ve özenli kurulumla yönetilebilecek kadar düşüktür.
• Güvenilir kenar kalitesine sahip dar, ince şerit stoğu- İnce, dar şeritler düşük ilerleme ataletine ve minimum bombeye sahiptir. Besleyici bunları hassas bir şekilde kontrol edebilir ve pilotlar herhangi bir küçük hatayı aşırı yükleme olmadan düzeltebilir.

Kalıbınızın şekillendirme işlemleri olduğu, 150 SPM'nin üzerinde çalıştığı, geniş veya ağır şerit kullandığı veya farklı deneyim düzeylerine sahip operatörlere bağlı olduğu durumlarda baypas çentiklerini ekleyin. Bunları yalnızca parçalar düz-boş olduğunda, hacimler düşük olduğunda ve gelen malzeme kalitesi sürekli olarak kontrol edildiğinde çıkarın.

Servo-Pres Teknolojisi Çentik Gereksinimlerini Atlamayı Nasıl Etkiliyor?

Modern servo{0}tahrikli baskı makineleri, şerit kontrolü etrafındaki tartışmayı yeniden şekillendirdi. Sabit bir krank döngüsüne kilitlenmiş geleneksel mekanik preslerin aksine, servo presler programlanabilir koç hareket profilleri sunar. Besleme aralıkları sırasında koçu yavaşlatabilirler, böylece besleyiciye şeridi tam olarak ilerletmesi için daha fazla zaman tanınır. Bu durum şu soruyu gündeme getiriyor: Servo teknolojisi baypas çentiklerine olan ihtiyacı ortadan kaldırıyor mu?

Kısa cevap hayır, ancak hesabı değiştirir.

Servo presler, sıkışma riskini belirli şekillerde azaltır. Değişken-hız profilleri, strok döngüsünün kritik noktalarında daha geniş besleme pencerelerine izin vererek CNC besleyicilere şeridi doğru bir şekilde hızlandırmak ve yavaşlatmak için daha fazla zaman tanır. GibiMetalForming Dergisi raporları, servo presler yüksek hızlanma ve yavaşlama oranlarına sahip dinamik beslemeler gerektirir ve besleme sisteminin, uygun pilot-bırakma sıralamasını sağlamak için presle hassas zamanlama sinyalleri alışverişinde bulunması gerekir. Bu düzeydeki koordinasyon, besleme doğruluğunu geleneksel mekanik preslerin başardığının ötesinde artırır.

Ancak servo teknolojisi, çentikleri atlayarak mekanik olarak çözen pek çok sorunu çözmez:

• Kenar kamberiPres tipine bakılmaksızın gelen bobinde hala mevcuttur. Hiçbir servo kontrolü dalgalı bir şerit kenarını düzeltmez.
• İlk-isabet kaydıkurulum sırasında hala sağlam bir durdurma referansı gerektirir. Elektronik senkronizasyon, yeni bir bobine iplik geçirirken operatörün ön şerit kenarını doğru şekilde bulmasına yardımcı olmaz.
• Biçimlendirilmiş özellik açıklığıfiziksel bir geometri problemi olmaya devam etmektedir. Bir servo pres, bükülmüş bir tırnağı küçültmez veya kalıp çeliğini şerit yolundan çıkarmaz.
• Kurulum sırasında kalıp koruması- En fazla artan kalıp hasarı, kalıp kurulumu sırasında ilk 10 vuruşta meydana gelir; bunun nedeni genellikle kalıp korumasının henüz bağlanmamış olması veya geçersiz kılınmasıdır. Mekanik durdurma, elektroniklerin aktif olup olmadığına bakılmaksızın çalışır.

Servo teknolojisinin bypass çentik kararları üzerindeki pratik etkisi mütevazıdır. Geliştirilmiş ilerleme doğruluğu aşırı aşırı besleme olaylarının olasılığını azalttığı için çentik derinliğini biraz azaltabilirsiniz. Pozitif bir mızrak-ve-sümüklüböcek üzerinde-formlu bir çentik seçebilir,-daha yavaş yaklaşma hızları durdurma blokları üzerindeki darbe kuvvetlerini azaltır. Ancak karmaşık bir endüstriyel metal damgalama kalıbındaki çentiklerin tamamen ortadan kaldırılması, servo kontrolde bile riskli olmaya devam ediyor. Sağladıkları mekanik yedeklemenin maliyeti, sağladıkları korumaya kıyasla neredeyse sıfırdır.

Optimum Şerit Kontrolü için Kalıp Tasarım Uzmanlarıyla Çalışmak

Baypas çentik tasarımı, şerit düzeni optimizasyonu, malzeme davranışı, şekillendirme sırası planlaması ve üretim hızı gereksinimlerinin kesişiminde yer alır. Tüm bu faktörlerin aynı anda doğru şekilde elde edilmesi, genel-amaçlı bir CAD operatörünün genellikle halledebileceği bir şey değildir. Özellikle metal damgalama bileşenleri için progresif takımlamada kalıp tasarımı deneyimi gerektirir.

Otomotiv damgalama kalıpları veya diğer yüksek-karmaşıklıktaki ilerlemeli araçlar için bir uzmanla görüştüğünüzde, çentik atlama görüşmesi, şerit düzeni kilitlendikten sonra değil, tasarım sürecinin başlarında gerçekleşmelidir. Çentik geometrisi taşıyıcı genişliğini etkiler, bu da malzeme kullanımını etkiler ve bu da parça maliyetini etkiler. Şekillendirme sırası tamamlanana kadar çentiklerin ele alınmasının beklenmesi çoğu zaman ödün verilmesine neden olur: ya taşıyıcı uygun çentik derinliği için çok dardır ya da çentik konumu yakındaki pilot deliklerle çelişir.

Deneyimli kalıp tasarımcıları, ilk şerit yerleşim çalışmasının bir parçası olarak baypas çentik gereksinimlerini değerlendirir. Her istasyondaki şekillendirilmiş özellik yüksekliklerini, malzemenin geri esneme özelliklerini, hedef üretim hızını ve müşterinin tesisindeki spesifik pres ve besleyici yeteneklerini dikkate alırlar. Bu bütünsel yaklaşım, yer kapmak yerine her kontrol özelliğinin birlikte çalıştığı metal damgalama kalıpları üretir.

Uygun baypas çentik tasarımı, şerit düzeni optimizasyonu ve malzeme akışı hususlarını içeren özel damgalama kalıbı çözümleri arayan takım mühendisleri için,YICHEN'in Damgalama Kalıbı çözümleripratik bir kaynak sağlar. Yaklaşımları kalıp yapısını, bileşen spesifikasyonunu, zımba tasarımını ve boşluk optimizasyonunu izole kararlar yerine entegre bir sistem olarak ele alıyor. Herhangi bir metal damgalama kalıbı şirketine genel bakışı incelerken, bu tür entegre tasarım metodolojisini arayın. Bu, çentik atlama performansının yalnızca çentik geometrisine değil, kalıptaki her şeye bağlı olduğunu anlayan bir tedarikçiyi gösterir.

İster sıfırdan yeni bir progresif kalıp oluşturuyor olun, ister mevcut bir takımdaki besleme sorunlarını gideriyor olun, prensipler aynı kalır. Şerit kontrolü gereksinimlerinizi gerçek üretim koşullarına göre tanımlayın. Taşıyıcı bütünlüğünden ödün vermeden bu gereksinimleri karşılayan çentik geometrisini ve yerleşimini seçin. Ayrıca çentik durduruculardan pilot pimlere ve kaldırıcılara kadar tüm kontrol sisteminin hedef hız ve hacimde koordineli bir ünite olarak çalıştığını doğrulayın. Bu disiplinli yaklaşım, güvenilir metal damgalama kalıplarını her üretim sürecinde sizinle mücadele eden aletlerden ayıran şeydir.

Damgalama Kalıplarındaki Çentikleri Atlamak Hakkında Sıkça Sorulan Sorular

1. Aşamalı damgalama kalıplarında baypas çentiklerinin amacı nedir?

Baypas çentikleri, aşamalı damgalama kalıplarının taşıyıcı şeridinde tasarlanmış kabartma kesimlerdir. Üç temel fonksiyona hizmet ederler: mekanik bir durdurma referansı oluşturarak şeridin aşırı beslenmesini önlemek, oluşturulan özelliklerin müteakip kalıp istasyonlarından müdahalesiz geçebilmesi için açıklık sağlamak ve kılavuz raylar boyunca düzgün beslemeyi sağlamak için bobin stoğundan kenar bombesini çıkarmak. Bunlar olmadan şeritler kalkabilir, bükülebilir veya sıkışabilir, bu da kalıp çarpmalarına ve parçaların hurdaya çıkmasına neden olabilir. Pilot pimleri ile birlikte çalışırlar; çentik kaba besleme kontrolünü yönetirken, pilotlar hassas X-Y konumlandırması sağlar.

2. Baypas çentikleri ile adım çentikleri arasındaki fark nedir?

Terimler sıklıkla birbirinin yerine kullanılır, ancak bağlamsal ayrımlar mevcuttur. Pitch çentiği tipik olarak, özellikle pitch ilerlemesine ve ilk-vuruş kontrolüne bağlı olan ve aşırı beslemeyi önleyen sağlam bir durdurma işlevi gören çentik geometrisini ifade eder. Baypas çentiği, şerit malzemesinin veya oluşturulmuş özelliklerin müdahale olmaksızın sonraki istasyonlardan geçmesine veya atlamasına izin veren herhangi bir kabartma geometrisini tanımlayan daha geniş bir anlam taşır. Birçok progresif kalıpta tek bir çentik, her iki işleve aynı anda hizmet eder. Terminoloji bölgeye ve şirket geleneğine göre değişir; Kuzey Amerika mağazaları perde çentiğini tercih eder ve küresel tedarikçiler daha yaygın olarak baypas çentiğini kullanır.

3. Bypass çentik geometrilerinin farklı türleri nelerdir?

Dört ana konfigürasyon mevcuttur. V-çentikler, bir noktada buluşan açılı kesimler kullanır, kendi-merkezli ilerleme hareketi sunar ve 2,0 mm'nin altındaki ince malzemede en iyi sonucu verir. U-çentikler, gerilimi eşit şekilde dağıtan yarıçaplı bir tabana sahiptir; çalışma sertleşmesine yatkın malzemeler için idealdir. Dikdörtgen çentikler, derin şekillendirme istasyonları için açıklık alanını maksimuma çıkarır ancak çatlamayı önlemek için köşe yarıçaplarına ihtiyaç duyar. Pozitif mızrak-ve-form çentikleri, malzemeyi çıkarmak yerine girişim bölgesinin dışına doğru bükerek tutar, darbeleri ortadan kaldırır ve taşıyıcı sağlamlığını korur. Seçim şerit kalınlığına, malzeme özelliklerine, boşluk gerekliliklerine ve bitişik istasyonlardaki şekillendirme derinliğine bağlıdır.

4. Baypas çentiğinin taşıyıcı şerit genişliğine göre derinliği ne kadar olmalıdır?

Çentik derinliği hiçbir zaman taşıyıcı genişliğinin yüzde 60 ila 70'inden fazlasını tüketmemelidir. Ortak bir başlangıç ​​kılavuzu, malzemenin geri esnemesini ve şeridin yanlış hizalanmasını hesaba katan çalışma açıklığını sağlamak için çentik derinliğini oluşturulmuş özellik yüksekliğinin 1,5 ila 2,0 katı kadar ayarlar. Oluşturulan geometri, yüzde 60-70 oranının izin verdiğinden daha derin bir kabartma gerektiriyorsa, doğru yaklaşım, çentiği daha derine itmek yerine ilk düzende taşıyıcı şeridi genişletmektir. Yüksek mukavemetli çelikler, daha yüksek akma mukavemeti nedeniyle daha derin oranları tolere ederken, yumuşak alüminyum veya bakır alaşımları, kalan taşıyıcının besleme yükleri altında daha kolay deforme olması nedeniyle daha muhafazakar sınırlara ihtiyaç duyar.

5. Servo-pres teknolojisi baypas çentiklerine olan ihtiyacı ortadan kaldırabilir mi?

Hayır. Servo presler, programlanabilir koç hareketi ve daha geniş besleme pencereleri sunarak sıkışma riskini azaltır ve geleneksel mekanik preslerin ötesinde besleyici doğruluğunu artırır. Ancak, gelen bobindeki kenar eğimini, kurulum sırasında ilk- vuruş kaydını, oluşturulan özellikler için fiziksel açıklığı veya elektronik devrelerin aktif olmadığı kritik ilk vuruşlar sırasında kalıp korumasını ele almazlar. Servo teknolojisi, çentik derinliğinin hafifçe azaltılmasına izin verebilir veya daha düşük darbe kuvvetleri nedeniyle pozitif çentik tasarımlarını tercih edebilir, ancak karmaşık progresif kalıplardaki çentiklerin tamamen ortadan kaldırılması riskli olmaya devam etmektedir. Sağladıkları mekanik yedeklemenin maliyeti, sağlanan korumaya kıyasla neredeyse sıfırdır.