Milyonlarca Darbeye Dayanan Damgalama Kalıbı Nasıl Yapılır

Damgalama Kalıbı Yapmaya Neler Girer?

Milyonlarca baskı döngüsüne dayanabilen bir damgalama kalıbı oluşturmak tek bir iş değildir. Birbirine bağlı kararlar dizisidir: parçanızı analiz etmek, malzemeleri seçmek, mühendislik açıklıkları, bileşenleri işlemek, ısıl işlem yapmak, montaj yapmak ve deneme yapmak. Herhangi bir adımı atlayın veya acele edin; zar erken başarısız olur. Bu kılavuz, ister tek-kişilik bir mağaza işletiyor olun ister tam bir takımlama departmanını yönetiyor olun, her aşamaya güvenle yaklaşabilmeniz için iş akışının tamamını ele alır.

Damgalama Kalıbı Nedir ve Nasıl Çalışır?

Peki pratik anlamda damgalama nedir? En basit haliyle damgalama kalıbı, bir presin içine monte edilmiş, kesme, bükme veya kesme için kuvvet kullanan özel bir alettir.metal levhayı bitmiş bir şekle sokun. Üst yarı (zımba) alt yarıya (kalıp bloğu) iner ve aralarında sıkışan malzeme istenilen formu alır. Temel damgalama tanımı budur. Metal damgalamanın ne olduğunu merak ettiyseniz, onlarca tonluk hidrolik veya mekanik kuvvetle çalıştırılan ve yüksek hızda aynı parçaları üreten bir kurabiye kalıbını hayal edin.

Daha geniş üretim bağlamında kalıpların ne olduğunu anlamak, projenin çerçevelenmesine yardımcı olur. Kalıplar, kontrollü kuvvetle hammaddeyi şekillendiren hassas-işlenmiş takım takımlarıdır. Özellikle metal damgalamada kalıp ve zımba, üst ve alt dişlere benzer şekilde birlikte çalışır: biri basınç uygular, diğeri eşleşen boşluğu sağlar.

Her Kalıp Üreticisinin Anlaması Gereken Temel Bileşenler

Herhangi bir çeliği kesmeden önce kalıbın her bir parçasının ne işe yaradığını ve neden önemli olduğunu bilmeniz gerekir. İşte temel bileşenler:

• Kalıp pabucu (alt pabuç)- kalıp bloğunu sabitleyen ve yük altında yapısal sağlamlığı koruyan taban plakası.
• Delgi tutucusu (üst ayakkabı)- zımbayı monte eder ve baskı kuvvetini kesme veya şekillendirme yüzeyleri boyunca eşit şekilde dağıtır.
• Striptizci plakası-, her vuruştan sonra levha malzemeyi zımbadan sıyırarak sıkışmaları ve parça deformasyonunu önler.
• Kılavuz pimleri ve burçlar- üst ve alt yarılar arasındaki hassas hizalamayı koruyun; genellikle 58 HRC veya daha yüksek bir değere kadar sertleştirilir.
• Yay sistemi- kontrollü sıyırma basıncı sağlar ve kalıpların oluşturulmasında boş-tutucu kuvveti uygular.
• Destek plakası-, zımba tutucusunun tekrarlanan darbeler altında deforme olmasını önlemek için zımbanın arkasında bulunur.

Her bileşen kalıp ömrünü ve parça kalitesini etkiler. Zayıf kılavuz pimleri yanlış hizalamaya ve erken kenar aşınmasına neden olur. Küçük boyutlu bir destek plakası, zımbaların tutucuya doğru itilmesine izin vererek zamanla eşmerkezliliğin bozulmasına neden olur.

Bu kılavuz, hem manuel işleme yaklaşımlarını (yüzey taşlama, mastar delme, manuel frezeleme) hem de CNC{0}}tabanlı yöntemleri (tel EDM, CNC frezeleme, hassas taşlama) kapsar; böylece farklı ekipman seviyelerine sahip atölyeler takip edebilir.

Hangi Kalıp Tipinin Projenize Uygun olduğuna Karar Verme

Her parçanın ilerici bir kalıba ihtiyacı yoktur. Damgalama kalıplarının türleri arasında seçim yapmak üç faktöre bağlıdır: parça geometrisi, üretim hacmi ve mevcut ekipman.

A basit tek-istasyon kalıbıörneğin, - kesme veya delme vuruşu başına bir işlem gerçekleştirir. 10.000 parçanın altındaki düşük-hacimli çalışmalara, prototip çalışmalarına ve çok-istasyonlu baskı kapasitesi olmayan mağazalara uygundur. Takımlama maliyetleri, aşamalı takımlamaya göre %50-70 daha düşüktür.

A bileşik kalıpkesme ve delme gibi birden fazla kesme işlemini tek vuruşta aynı anda gerçekleştirir. Hassasiyetin önemli olduğu ancak geometrinin tek bir düzlemde kaldığı rondelalar veya contalar gibi düz parçalar için iyi çalışır.

A ilerici kalıpşerit malzemesini her biri bir özellik ekleyen sıralı istasyonlardan besler. Milyonlarca adet üretilen, yüksek-hacimli metal damgalama -, otomotiv braketlerini veya elektrik konnektörlerini düşünün. Daha yüksek ön maliyet, ancak geniş ölçekte-parça başına maliyet önemli ölçüde daha düşük.

Parçanız basit delik desenli düzse ve 10.000'den az parçaya ihtiyacınız varsa, tek bir-istasyonla veya bileşik kalıpla başlayın. Birden fazla özelliğe sahip 100.000'in üzerinde üretim miktarları çalıştırıyorsanız, ilerici damgalama kalıbına yaptığınız yatırım, daha az işçilik ve daha hızlı çevrim süreleri sayesinde kendini hızla amorti eder.

Doğru kalıp tipi, bu seçimden kaynaklanan her alt karar - malzeme kalitesi, işleme karmaşıklığı ve bakım taleplerinin yörüngesini belirler.

Adım 1 Parçanızı Analiz Edin ve Doğru Kalıp Tipini Seçin

Her kalıp kağıt üzerinde bitmiş bir parça olarak başlar. Çizim yapmadan öncetek bir kalıp bileşeni, o parça çizimini parçalara ayırmanız ve onun geometrisinin, malzemesinin ve üretim gereksinimlerinin takımlama yaklaşımını belirlemesine izin vermeniz gerekir. Bu analizi yanlış yaparsanız, ya kalıbı fazla inşa edersiniz (zaman ve para israfına neden olursunuz) ya da eksik inşa edersiniz (erken arızaya neden olur). Metal damgalama süreci, dikkatli ve önceden düşünmeyi diğer tüm aşamalardan daha fazla ödüllendirir.

Gerekli İşlemleri Belirlemek İçin Parça Geometrisini Okumak

Parça baskısını alın ve basit bir soru sorun: Bu kalıbın metal levhaya ne yapması gerekiyor? Dış hatlara sahip düz profiller kesme gerektirir. İç delikler ve yuvalar delme veya delme damgalama işlemleri gerektirir. Flanşlar ve tırnaklar bükülmeyi gerektirir. Derin kapların veya muhafazaların çizilmesi gerekir. Gerçek-dünya parçalarının çoğu bunlardan birkaçını birleştirir; işte tam da bu nedenle, öncelikle geometriyi anlamak önemlidir.

Şu geometrik ipuçlarını arayın:

• Yalnızca düz dış profil- boşluk kalıbı yeterlidir.
• Delikler, yuvalar veya dahili kesikler- delme istasyonu gerekli.
• Tanımlanmış yarıçaplı bükümlerKontrollü geri esneme telafisine sahip - istasyon oluşturma.
• Derinlik-çap-oranları 0,5'in üzerinde- çizim işlemi, muhtemelen çok-aşamalı.

Aşağıdaki tablo ortak parça özelliklerini, takım tasarımını yönlendiren geometri hususlarıyla birlikte her birinin gerektirdiği kalıp prosesiyle eşleştirir:

Bir parça, o tablodaki birden çok satırdan özellikler içerdiğinde, ya bir bileşik kalıba ya da aşamalı kalıba - bakıyorsunuzdur ve üretim hacmi hangisi olduğuna karar vermenize yardımcı olacaktır.

Malzeme Özellikleri Kalıp Tasarımı Kararlarını Nasıl Yönlendirir?

Geometri size hangi işlemlerin gerçekleştirileceğini söyler. Malzeme size bu operasyonların ne kadar zor olacağını anlatır. Kalıplama açısından sac metal damgalama işlemine üç özellik hakimdir: kesme mukavemeti, süneklik ve kalınlık.

Kesme mukavemetikesme kuvvetini belirler. Paslanmaz çelik (50-55 ksi civarında kesme mukavemeti), yumuşak çeliğe (35 ksi civarında) veya alüminyuma (15-20 ksi civarında) kıyasla çok daha fazla pres tonajı gerektirir. Daha yüksek kesme mukavemeti aynı zamanda kalıp aşınmasını da hızlandırarak sizi daha sert takım çeliklerine veya karbür kesici uçlara doğru iter.

Süneklikmalzemeyi çatlamadan önce ne kadar bükebileceğinizi veya çizebileceğinizi yönetir. Düşük-süneklikteki malzemeler bükülme yarıçaplarını ve çekme derinliğini sınırlar, bu da aşamalı kalıptaki istasyon sayısını etkiler.

Sac kalınlığıAçıklık değerlerinizi doğrudan ayarlar.standart öneriÇoğu çelik için kenar başına malzeme kalınlığının %5-10'udur. Alüminyum gibi daha yumuşak malzemeler daha dar boşluklar kullanır (kenar başına yaklaşık %5), daha sert malzemeler veya daha kalın stok ise kenar başına %10-12'ye doğru itilir. Çok az boşluk kesme kuvvetini artırır ve zımbanın aşınmasını hızlandırır. Çok fazla boşluk, aşırı çapaklara ve kötü kenar kalitesine neden olur.

Burada kalınlık aralıklarının kalıp prosesindeki açıklığı nasıl etkilediğine ilişkin pratik bir referans verilmiştir:

• İnce stok (0,5 mm veya daha az)- boşluk toleransı kritik hale gelir; 0,01 mm'lik bir değişiklik bile kenar kusurları olarak ortaya çıkar.
• Orta stok (0,5-3,0 mm)- standart yüzde-tabanlı açıklık güvenilir şekilde çalışır; Sac metal damgalamanın çoğu buraya düşüyor.
• Kalın stok (3,0-6,0 mm)- artırılmış boşluk yüzdeleri (her tarafta %10-15) zımba yükünü azaltır ve takım ömrünü uzatır.

Daha sert malzemelerde - paslanmaz, yüksek-yüksek mukavemetli düşük-alaşımlı çelikte - metal presleme işlemleri ayrıca sıyırıcılarda ve boşluk tutucularda daha ağır yay basıncı gerektirir. Küçük boyutlu yaylar, besleme sırasında malzemenin kaldırılmasına izin vererek, sıkışmaya ve parçanın aşağı doğru çekilmesine neden olur.

Üretim Hacmini Kalıp Karmaşıklığına Eşleştirme

500-parçalık bir prototip çalışması ve 2-milyon-parçalık yıllık üretim sözleşmesi, temelde farklı işleme stratejileri gerektirir. Kısa vadede ilerici bir kalıba aşırı yatırım yapmak sermayeyi israf eder. Yüksek hacimli işler için tek istasyonlu kalıba gereken yatırımın yapılmaması, emek ve çalışma süresini boşa harcar.

Bu hacim eşiklerini pratik bir kılavuz olarak kullanın:

• 5.000'den az parça- tek-istasyonlu kalıplar ve hatta yumuşak takımlar. Düşük peşin maliyet, bu ölçekte-parça başına kabul edilebilir maliyet.
• 5.000-50.000 parça- bileşik kalıplar veya daha az istasyonlu basit aşamalı kalıplar. Orta düzeyde takım yatırımı, iş gücü tasarrufuna karşı dengelidir.
• 50.000'den fazla parça- sertleştirilmiş takım çeliğine sahip tam progresif kalıplar. Bu hacimdeki damgalama işlemi, takım masrafını haklı çıkarır çünkü-parça başına maliyet önemli ölçüde düşer ve döngü süresi saniyelere veya saniyenin kesirlerine kadar kısalır.

Mağaza ekipmanınızı da düşünün. Progresif kalıp, bobin beslemeyi, pilot-tabanlı indekslemeyi ve yeterli yatak uzunluğunu destekleyen bir pres olmadan işe yaramaz. Pres kapasiteniz istasyon sayısını sınırlıyorsa, transfer kalıbı kurulumu, istasyonlar arasında tek parça elleçlemeyle benzer sonuçlar verebilir.

Geometri-malzeme-hacim üçgeni karar çerçevenizdir. Yüksek hacimli, sert malzemeden yapılmış karmaşık bir parça, birinci sınıf takım çeliklerinden yapılmış çok-istasyonlu progresif kalıbı doğrudan işaret ediyor. Düşük hacimli, yumuşak çelikten yapılmış basit bir düz parça, A2'den yapılmış basit bir kesme kalıbını veya hatta önceden-sertleştirilmiş plakayı haklı çıkarır. Başlangıçta bu hizalamayı doğru yapmak, işleme başladıktan sonra yeniden çalışmayı, yeniden tasarlamayı ve bütçe aşımlarını ortadan kaldırır.

Adım 2 Takım Çeliklerini ve Kalıp Bileşeni Malzemelerini Seçin

1. Adımdaki geometri-malzeme-hacim hizalaması size kalıbın ne yapması gerektiğini anlatır. Malzeme seçimi bunu ne kadar süre devam ettirebileceğini belirler. Farklı kalıp bileşenleri farklı gerilimlerle karşı karşıyadır - kesici kenarlar aşındırıcı aşınmaya dayanır, şekillendirme yüzeyleri sürtünmeye karşı dayanıklıdır ve yapısal plakalar darbeyi emer - dolayısıyla tek bir çelik kalitesi her role hizmet etmez. Her bileşen için doğru metal damgalama malzemelerini seçmek, kalıp ömrünün kazanıldığı veya kaybedildiği yerdir.

D2, A2 ve S7 Takım Çelikleri Arasında Seçim Yapmak

Her biri farklı bir arıza modu için optimize edilmiş, damgalama kalıbı işinde üç takım çeliği sınıfı hakimdir:

D2kalıpları-uzun süreli kesme ve delme-işleri için başvurulacak yoldur. Yüksek karbon (%1,40-%1,60) ve krom (%11,00-13,00) içeriği, aşındırıcı aşınmaya olağanüstü derecede iyi direnç gösteren bol miktarda sert karbürler oluşturur. D2, 54-61 HRC'ye ulaşıyor ve milyonlarca adetlik damgalı çelik üretimini gerçekleştiriyor. Takas mı? Diğer seçeneklere göre daha az sağlamdır ve işlenmesi ve taşlanması daha zordur, dolayısıyla ağır şok yüklerine maruz kalan kalıplar için en iyi seçim değildir.

Dengeli performansa ihtiyacınız olduğunda - iyi aşınma direnci artı orta düzeyde tokluk -A2boşluğa uyuyor. A2, D2'ye göre daha az krom (%4,75-5,50) ve biraz daha az karbon ile şu sonuçlara ulaşır:57-62 HRCdaha işlenebilir kalırken. Kenar tutmanın yanı sıra darbe direncinin de önemli olduğu baskı kalıplarına, kesme kalıplarına, uzun zımbalara ve büyük kesme kalıplarına uygundur. 1.000.000 parçanın altındaki orta-hacimli üretim için A2 genellikle en iyi maliyet/performans oranını-sunar.

S7ne D2 ne de A2'nin eşleşemeyeceği şok direnci sağlar. Daha düşük karbonu (%0,45-0,55) ve azaltılmış kromu (%3,00-3,50) 48-58 HRC çalışma sertliğinde mükemmel darbe dayanıklılığı sağlar. Ağır kesme, soğuk şekillendirme, bükme kalıpları ve zımbanın ani, yüksek enerjili yüklerle karşılaştığı herhangi bir işlem için S7'yi kullanın. D2'den daha hızlı aşınır ancak daha sert çeliği parçalayacak koşullar altında kırılmaz veya çatlamaz.

İş parçası malzemesi burada da önemlidir. Paslanmaz çelik damgalama ve yüksek-mukavemetli kaliteler, kalıbın sertliğine yaklaşabilecek yükler uygulayarak sizi D2 veya toz metalurjisi çeliklerine doğru iter. Alüminyum damgalama ise aksine daha az aşınmaya neden olur ancak daha yüksek sürtünme riski yaratır ve bu da yüzey işlemlerini ham sertlikten daha önemli hale getirir.

Karbür Uçlar ve Kaplamalar Kazandırdığında

Yekpare takım çeliği üretim hacimlerinin çoğunu karşılar, ancak karbür kesici uçlar kalıp ömrünü belirli durumlarda %500-1000% uzatır - özellikle ince kesme, sığ çekme ve aşındırıcı malzemelerin yüksek-hacimli delmesi. Aşırı sertlikleri, onları aşındırıcı aşınmanın hakim olduğu paslanmaz çelik metal damgalama için ideal kılar. Sorun kırılganlıktır: karbür ağır darbe altında çatlar, bu nedenle onu şekillendirme operasyonları yerine düşük-darbeli, yüksek aşınmalı istasyonlara ayırın.

Kaplamalar bir orta yol sunar. Ek malzemenin tamamını değiştirmek yerine, aşınmayla mücadele eden ve bileme aralıklarını uzatan sert, düşük-sürtünmeli bir yüzey katmanı eklersiniz. Ortak seçenekler şunları içerir:

• TiN (Titanyum Nitrür)- sürtünmeyi azaltan ve yüzey sertliğini artıran genel-amaçlı kaplama; çoğu malzemede orta-hacimli damgalama için iyidir.
• TiCN (Titanyum Karbonitrit)TiN'den - daha sert ve daha iyi aşınma direncine sahiptir; daha yüksek-hacimli veya aşındırıcı-malzeme uygulamaları için uygundur.
• TiAlN (Titanyum Alüminyum Nitrür)- mükemmel ısı direnci ve aşınma performansı; alüminyum metal damgalama ve aşınmanın birincil arıza modu olduğu yüksek-hızlı işlemler için etkilidir.
• CrN (Krom Nitrür)- iyi yapışma direnci; çinko birikiminin sorun olduğu galvanizli çeliklerin şekillendirilmesinde iyi çalışır.

PVD (Fiziksel Buhar Biriktirme) uygulaması genellikle daha düşük sıcaklıklarda çalıştığı, bozulmayı önlediği ve alt tabakayı-yeniden sertleştirme ihtiyacını ortadan kaldırdığı için tercih edilir. Birendüstri karşılaştırmasıaynı temel çelikten krom-kaplamalı bir takım için yalnızca 50.000 parçaya karşılık 1,2 milyondan fazla parça üreten PVD-kaplamalı, iyon{-nitrasyonlu bir takım gösterdi. Bu, yüksek hacimli damgalanmış alüminyum veya paslanmaz parçaların-kaplama maliyetlerini haklı çıkaran türden bir yatırım getirisidir.

Kalıp Seti ve Tutucu Malzemelerinin Seçilmesi

Her bileşenin birinci sınıf takım çeliğine ihtiyacı yoktur. Kalıp pabuçları, zımba tutucuları ve tutucu plakalar yapısal roller üstlenirler - malzemeyi kesmek veya biçimlendirmek yerine hizalamayı korurlar ve yükü dağıtırlar. Bu parçaların aşırı belirtilmesi, kalıp ömrünü uzatmadan maliyeti artırır.

Kalıp seti bileşenleri için ortak seçenekler:

• Dökme demir (D4512 veya D6510 gibi sünek kaliteler)- mükemmel titreşim sönümleme,-büyük kalıp pabuçları için uygun maliyetli, iyi işlenebilirlik. Standart pres yükleriyle orta hacimli çalışan kalıplar için uygundur.
• Önceden-sertleştirilmiş çelik (AISI 4140 veya 28-34 HRC'de eşdeğeri)Dökme demirden - daha yüksek sertlik ve yük kapasitesi. Sehim kontrolünün önemli olduğu progresif kalıp pabuçları ve ağır-tonajlı uygulamalar için kullanın.
• Orta-karbonlu çelik (AISI 1045, 30-35 HRC'ye kadar ısıl işlem görmüş)Zımbaları ve kalıp uçlarını sabitleyen tutucu plakalar için - standart seçim.

Yol gösterici prensip: premium malzeme bütçenizi iş parçasıyla temas eden bileşenlere ({0}} zımbalara, kalıp bloklarına ve şekillendirme kesici uçlarına harcayın). Geri kalan her şeyi, gereksiz maliyet olmadan sertlik sağlayan, uygun şekilde belirlenmiş yapısal çelik veya demir ile destekleyin.

Her bileşen için seçilen malzemelerle bir sonraki zorluk, kalıp tasarımınızı, kalıbın gerçek pres yükleri altında tam olarak amaçlandığı gibi performans göstermesini sağlayan hassas mühendislik hesaplamalarına - açıklıklara, kesme kuvvetlerine ve şerit düzenine - dönüştürmektir.

Adım 3 Kalıp Tasarımını Tasarlayın ve Kuvvetleri Hesaplayın

Malzemeler kalıba fiziksel omurgasını verir, ancak mühendislik ona hassasiyeti verir. Bu aşama, parça analizinizi ve malzeme seçimlerinizi milimetrenin yüzde biri cinsinden ölçülen sabit sayılara - açıklıklara, tona göre hesaplanan tonaj gereksinimlerine ve istasyon istasyon sıralanan şerit düzenlerine dönüştürür. Damgalama kalıbı tasarım matematiğini buradan alın ve işleme basit bir uygulama haline gelir. Yanlış anladığınızda, pahalı takım çeliğini ve makine süresini harcadıktan sonra deneme sırasında hataları keşfedeceksiniz.

Malzemeniz ve Kalınlığınız İçin Kalıp Açıklığının Hesaplanması

Kalıp boşluğu, zımba kesme kenarı ile kalıp açma kenarı arasındaki boşluktur. Kesme sırasında malzemenin nasıl kırılacağını kontrol eder: uygun açıklık, kırılma düzlemlerini levhanın üstünden ve altından hizalayarak temiz bir şekilde buluşmalarını sağlar ve minimum çapak ile pürüzsüz bir kesme kenarı üretir. Çok sıkı olursa zımba daha çok çalışır, daha hızlı aşınır ve kırılabilir. Çok gevşekse aşırı çapak, devrilme ve düşük kenar kalitesi elde edersiniz.

Taraf başına kalıp açıklığı=Malzeme kalınlığı × Açıklık yüzdesi. Çoğu yumuşak çelik için kenar başına %5-10 kullanın. Alüminyum gibi daha yumuşak malzemeler %5-7, paslanmaz çelik gibi daha sert malzemeler ise %10-12 veya daha fazlasını gerektirir.

1,5 mm kalınlığında yumuşak çelik bir parçayı kestiğinizi düşünün. Taraf başına %8 oranında, zımbanın her iki tarafında açıklığınız 1,5 mm × 0.08=0.12 mm'dir. Bu, kalıp açıklığının zımbanın toplam çapından 0,24 mm daha büyük olduğu anlamına gelir. Aynı kalınlığa sahip paslanmaz çelik bir parça için, kenar başına %10-%12'ye - çıkabilirsiniz, yani kenar başına 0,15 ila 0,18 mm verim elde edilebilir - çünkü daha sert malzeme kesme sırasında daha yüksek yanal kuvvetler oluşturur.

Sac metal damgalama tasarımınızda bu hesaplamaları birkaç pratik gerçeklik etkiler. Daha ince stok (0,5 mm'nin altında), 0,01 mm'lik bir değişiklik bile kenar kusurları olarak ortaya çıktığından, boşlukta daha sıkı mutlak toleranslar gerektirir. Daha kalın stok (3,0 mm'nin üzerinde), zımba yükünü azaltmak için aralığın üst ucuna doğru itilen boşluklardan yararlanır. Ve MISUMI'nin mühendislik kılavuzunun da belirttiği gibi, modern uygulamalar, %11-20 boşluk değerlerinin, özellikle kenar bitirme gerekliliklerinin kalıp ömründen daha az kritik olduğu durumlarda, belirli uygulamalar için takım gerginliğini önemli ölçüde azaltabileceğini ve çalışma ömrünü uzatabileceğini öne sürmektedir.

Pres Tonajının Kuvvet Hesaplamaları İle Belirlenmesi

Her damgalama projesi, makineyi zorlamadan malzemeyi temiz bir şekilde kesmek için yeterli güce sahip bir prese ihtiyaç duyar. Düşük boyutlu pres kapasitesi, durmaya, aletin hasar görmesine ve tutarsız parçalara neden olur. Aşırı kapasite, sermayeyi israf eder. Körleme ve delme operasyonlarında pres damgalama kuvvetinin hesaplanması basittir:

Kesme Kuvveti (ton)=Kesme çevresi (inç) × Malzeme kalınlığı (inç) × Kesme mukavemeti (ton/inç²)

Örneğin, 0,060 inç yumuşak çelikten (kesme mukavemeti yaklaşık 25 ton/in²) 3 inç x 2 inç ölçülerinde dikdörtgen bir parçanın kesilmesi şuna benzer: Çevre=2(3 + 2)=10 inç.=10 × 0,060 × 25=15 tonu zorlayın. Tek bir istasyon için yeterince basit.

Gerçek-dünya kalıp damgalama işlemleri karmaşıklığı artırır. Aşamalı bir kalıp vuruş başına birden fazla kesim gerçekleştirir - her delici zımba, her kesme istasyonu, her çentik aynı anda kuvvete katkıda bulunur. Tüm aktif istasyonlardaki tonajı tek seferde toplamanız gerekir. Daha sonra sıyırıcı yaylardan, nitrojen silindirlerinden ve herhangi bir şekillendirme veya bükme işleminden kaynaklanan kuvveti ekleyin. Endüstri standardı uygulama, malzeme değişimini, takım aşınmasını ve sürtünmeyi hesaba katmak için hesaplanan toplamın üstüne %15-20'lik bir güvenlik faktörü uygular.

Bu hesaplamaları yönlendiren kesme mukavemeti değerleri malzemeye göre önemli ölçüde farklılık gösterir:

Yarı-sert paslanmazın, aynı geometri için yumuşak alüminyumdan neredeyse beş kat daha fazla kuvvet talep ettiğine dikkat edin. Adım 1'deki malzeme seçiminin burada doğrudan pres kapasitesine ve metal damgalama kalıbı tasarım kararlarına yansımasının nedeni tam olarak budur.

Progresif Kalıp Şeridi Düzeni ve İstasyon Sıralaması

Yüksek-hacimli damgalama tasarımı için şerit düzeni, mühendislik yaratıcılığının üretim ekonomisiyle buluştuğu yerdir. Aşamalı kalıp şeridi düzeni, bobin kalıptan beslenirken parçanın istasyon istasyon nasıl gelişeceğini tanımlar. İyi düzenler, malzeme kullanımını en üst düzeye çıkarır (%75'in üzerini hedefler), besleme sırasında şerit sertliğini korur ve istasyonlar arasındaki paraziti önlemek için işlemleri sıralar.

Şerit düzeni aynı zamanda tasarımınızın kompakt aşamalı bir sistem olarak mı işlev göreceğini yoksa tek tek işlenmemiş parçaların ayrı kalıp istasyonları arasında mekanik olarak hareket ettirildiği transfer damgalama - mı gerektireceğini belirler. Transfer kurulumları, pratik şerit genişliği sınırlarını aşan ancak mekanik karmaşıklığı artıran daha büyük parçalara uygundur.

Etkili bir şerit düzeni oluşturmak için sıralı süreç şöyledir:

1. Parçayı şerit üzerinde yönlendirin- şerit genişliğini ve ıskartayı en aza indiren yönlendirmeyi bulmak için birden fazla açıyı ve yuvalama düzenlemesini test edin. Açısal yerleştirme, düzensiz şekiller için malzeme kullanımını önemli ölçüde artırabilir.
2. Besleme ilerlemesini belirleme (adım)- şeridin vuruş başına ilerlediği mesafeyi hesaplar. Bu, besleme yönündeki parça uzunluğu artı şerit bütünlüğü için parçalar arasında gereken köprü genişliğine (tipik olarak malzeme kalınlığının 1,25 ila 1,5 katı) eşittir.
3. İstasyona göre operasyon sırası- ilk istasyonlarda delme ve çentik açma, orta istasyonlarda şekillendirme ve bükme ve son istasyonda son kesme veya kesme işlemlerini gerçekleştirin. Her istasyon, yukarı yönde oluşturulan özellikleri bozmayan çalışmalar yapmalıdır.
4. Pilot delikleri birinci veya ikinci istasyona yerleştirin- bu delikler, sonraki her istasyonda pilot pimleri devreye sokarak küçük ilerleme hatalarını düzeltir ve tüm işlemlerde özellikten{1}}özelliğe{-kesinlik sağlar.
5. Taşıyıcı şeridi tasarlayın- yapım aşamasındaki her parçayı-bağlayan- malzeme, tüm istasyonları bükülmeden itecek kadar güçlü olmalı, ancak şekillendirme işlemlerini engellemeyecek şekilde konumlandırılmalıdır. Streç ağ taşıyıcıları çizim sırasında dikey parça hareketine izin verir.
6. Gerektiğinde boşta kalan istasyonları doğrulayın- strok başına azami tonajı azaltmak ve karmaşık takımlar için fiziksel alan sağlamak amacıyla ağır operasyonların arasına boş istasyonlar ekleyin.
7. Toplam şerit genişliğini hesaplayın ve bobin kullanılabilirliğini onaylayın- şerit genişliği, kısmi genişlik artı iki kenar marjına eşittir. Gerekli genişlik ve kalınlıkta standart rulo stoğunun mevcut olduğunu doğrulayın.

CAE simülasyon yazılımı, herhangi bir çelik kesilmeden önce damgalama tasarımının tamamını doğrulayabilir. Modern FEA araçları malzeme akışını simüle eder, incelmeyi ve geri esnemeyi tahmin eder ve parazit sorunlarını istasyon istasyon işaretler. Bu sanal doğrulama, tarihsel olarak ilerici kalıp geliştirmeyi zorlaştıran maliyetli fiziksel deneme-yanılma{- işlemlerinin çoğunun yerini alır - kalıp bütçeniz beş veya altı rakama ulaştığında önemli bir avantajdır.

Açıklıkların hesaplanması, tonajın onaylanması ve şerit yerleşiminin ekranda sonlandırılmasıyla mühendislik aşaması tamamlanır. Sayıların artık fiziksel çelik - haline gelmesi gerekiyor ve bu, binde birlerdeki toleransların gerçeğe dönüştüğü işleme aşamasına geçmek anlamına geliyor.

Adım 4 Makine Kalıp Bileşenlerinin Spesifikasyonuna Göre

Mühendislik çizimleri kalıbı kağıt üzerinde tanımlar. İşleme onu gerçeğe dönüştürür. Bu aşama, sertleştirilmiş takım çeliği ham parçalarını, mikron cinsinden ölçülen toleransların, milyonlarca döngü çalıştıran bir kalıbı binlerce kez başarısız olan bir kalıptan ayırdığı hassas bileşenlere dönüştürür. Atölyeniz ister manüel yüzey taşlama makinelerine ister tam CNC hücresine dayansın, işleme sırası aynı mantığı izler: önce toplu malzemeyi çıkarın, geometriyi aşamalı olarak iyileştirin ve çalışma yüzeylerini en son bitirin.

Her takım ve kalıp üreticisi bu iş akışını metal damgalama takım üretiminin kalbi olarak kabul eder. Kaba işlemeden son bitirmeye kadar olan sıra şu şekildedir:

1. Kaba makine kalıp blokları ve zımba boşlukları- bitirme işlemleri için tüm kritik yüzeylerde 0,5-1,0 mm stok bırakarak toplu malzemeyi çıkarın.
2. Stresi azaltmak- son işleme sırasında bozulmayı önlemek için kaba kesme (5. Adımda ele alınmıştır) sırasında ortaya çıkan iç gerilimleri termal olarak gevşetin.
3. Yarı{0}}finiş makinesi- dikkatli kurulumlarla CNC frezeleme veya geleneksel frezeleme kullanarak boyutları nihai boyutun 0,05-0,10 mm'si içerisine getirin.
4. Sertliği hedeflemek için ısıl işlem- son taşlamadan önce bileşenleri sertleştirin ve temperleyin (5. Adımda ayrıntılı olarak açıklanmıştır).
5. Tüm referans yüzeylerinin taşlanmasını bitirin- paralellik ve referans düzlemleri oluşturmak için kalıp yüzlerini yüzey taşlayın ve daireleri zımbalayın.
6. Tel EDM veya jig taşlama profilleri- son zımbayı ve kalıp hatlarını mikron-düzeyinde doğrulukla boyuta göre kesin.
7. Son cilalama ve çapak alma- çalışma yüzeylerini gerekli Ra değerlerine getirin ve kesici olmayan tüm keskin kenarları-kırın.

Kaba İşleme ve CNC Freze Kalıp Blokları

Kaba işleme temeli oluşturur. CNC kapasitesine sahip atölyeler için, üç-eksenli frezeleme merkezleri toplu kaldırma işlemlerini verimli bir şekilde gerçekleştirir - cepleri boşaltma, boşaltma alanlarını kademeli-delme ve son işlem için 0,5 mm veya daha fazla kalan dış konturların profilini oluşturma. Boyutsal hassasiyet henüz kritik olmadığından ilerleme hızları burada agresif kalır, ancak büyük kalıp bloklarındaki termal distorsiyona dikkat etmeniz gerekir. Taşma soğutma sıvısı ve dengeli kesme derinlikleri, parçayı daha sonra çarpıtacak gerilim oluşumunu önler.

Manuel ekipman çalıştıran atölyeler aynı işi geleneksel frezeleme, delme ve delik delme işlemleriyle gerçekleştirebilir. Manuel yaklaşımlar daha uzun sürer ancak geometrinin basit olduğu tek-istasyon ve bileşik kalıplar için geçerliliğini korur. Özellikle masuralı delik işleme, kılavuz pim delikleri ve dübel konumları için 0,01-0,02 mm dahilinde konum doğruluğu sağlar; bu, CNC delik işlemenin mevcut olmadığı durumlarda standart kalıp ve imalat işleri için yeterlidir.

Yöntem ne olursa olsun, frezeleme için kaba işleme doğruluğu genellikleIT11-IT13 tolerans aralığı, yüzey pürüzlülüğü yaklaşık 5-20 mikrometre Ra. Bu, nihai spesifikasyona yakın olmasa da, sonraki operasyonların iyileştirdiği ağa yakın şekli oluşturuyor.

Hassas Kalıp Profilleri için Tel Erozyon

Karmaşık zımba ve kalıp konturları ({0}} dar yarıçaplar, karmaşık kesme şekilleri, keskin iç köşeler - genellikle geleneksel frezeleme veya taşlamanın başarabileceğinin ötesine geçer. Wire EDM, malzemeyi mekanik temas olmadan aşındırmak için ince bir pirinç tel ile iş parçası arasındaki elektrik deşarjlarını kullanarak bu sorunu çözer. Tel çeliğe asla temas etmez, bu da sıfır kesme kuvveti, takım sapması olmaması ve tavlanmış malzemeyle aynı kolaylıkla tamamen sertleştirilmiş takım çeliğini (60+ HRC) işleyebilme yeteneği anlamına gelir.

Takım damgalama uygulamaları için tel EDM birçok kritik avantaj sağlar. Tutar±0,002-0,01 mm toleranslarMakine kapasitesine ve kurulumuna bağlı olarak. İç köşe yarıçapları, kesici geometriden ziyade yalnızca tel çapıyla (tipik olarak 0,1-0,3 mm) sınırlıdır. İşlem hiçbir mekanik stres yaratmadığından, ince zımbalar ve hassas kalıp bölümleri kesme işlemi boyunca boyutsal stabiliteyi korur.

Kalıp profilleri için tipik tel EDM iş akışı, bir veya daha fazla yüzeysel geçişin takip ettiği kaba bir geçişi içerir. Her sıyırma geçişi, hem boyutsal doğruluğu hem de yüzey kalitesini iyileştirir; son geçişler, 0,8 mikrometrenin altındaki Ra değerlerine ulaşır. Tam üretim araçlarına geçmeden önce zımbadan-kalıba{-uygunluğu doğruladığınız bir metal damgalama prototipi için, tel EDM hızlı yinelemeye - yolu yeniden programlamaya, profili yeniden kesmeye ve tüm bloğu hurdaya çıkarmadan tekrar test etmeye olanak tanır.

Şirket içi tel EDM'si veya hassas taşlama kapasitesi- bulunmayan ekipler genellikle uzman üreticilerle işbirliği yapar. YICHEN gibi şirketler, CAE simülasyon doğrulamasından CNC işleme ve yüzey bitirmeye kadar tüm işleme iş akışını - kapsayan uçtan uca-uçtan uca kalıp-yapımı hizmetleri sunmaktadır. Onlarınözel damgalama kalıbı çözümlerifizibilite analizini, hassas işlemeyi, deneme çalıştırmalarını ve denetimi tek bir çatı altında ele alın; bu, dahili bir metal aletin ve kalıphanenin tamamını oluşturmadan üretime hazır-hazır damgalama takımlarına ihtiyaç duyan kaynak yöneticileri ve takımlama mühendisleri için süreci kolaylaştırır.

Yüzey İşlem Standartları ve Parça Kalitesine Etkileri

Kalıp çalışma yüzeylerindeki yüzey kalitesi doğrudan damgalanmış parça kalitesine dönüşür. Pürüzlü bir kalıp yüzeyi her vuruşta metal levhayı çizer, kozmetik kusurlar yaratır ve malzemenin aşınmasını hızlandırır. Düzgün bir şekilde bitirilmiş bir yüzey sürtünmeyi azaltır, bileme aralıklarını uzatır ve kalite standartlarını tutarlı bir şekilde karşılayan parçalar üretir.

Metal damgalama takım bileşenleri için hedef yüzey pürüzlülüğü değerleri:

Bu değerlerin elde edilmesi, düz yüzeylerde son işlem olarak taşlamayı ve konturlu alanlarda cilalamayı veya alıştırmayı gerektirir. Hassas yüzey taşlama, 0,16-1,25 mikrometre Ra değerleriyle IT5-IT8 doğruluğuna ulaşır; bu, kalıp yüzeylerinde paralellik ve düzlük için damgalama kalıbı gereklilikleri dahilindedir.

Pürüzlülük sayılarının ötesinde, iki geometrik tolerans, kalıbın pres yükü altında doğru şekilde çalışıp çalışmadığını belirler. Düzensiz açıklık ve konik kesimleri önlemek için üst ve alt kalıp yüzleri arasındaki paralellik, tüm kalıp genişliği boyunca 0,01 mm dahilinde tutulmalıdır. Kılavuz pimi deliklerinin kalıp pabucu yüzüne göre dik olması, üst ve alt yarımların düz bir şekilde takip edilmesini sağlar - tüm strok uzunluğu boyunca herhangi bir açısal hata birleşerek kapatma yüksekliğindeki yanlış hizalamayı büyütür.

Bu toleransların doğrulanması, kadran göstergesinin zemin yüzeyleri boyunca taranmasını ve kılavuz pimi deliklerinde-çubuk ölçümlerinin test edilmesini gerektirir. CMM erişimi olmayan mağazalar, hassas ölçüm blokları, manyetik tabanlı kadran göstergeleri ve dikkatli teknik kullanarak güvenilir sonuçlar elde edebilir. Önemli olan ısıl işlem ve son taşlamadan sonra ölçüm yapmaktır - hiçbir zaman ön-sertleşme boyutlarının termal döngüde değişmeden kaldığını varsaymaz.

Tüm bileşenler işlenmiş, ölçülmüş ve baskıya karşı doğrulanmış olarak, ham takım çeliğini sertleştirilmiş, aşınmaya-dayanıklı, üretim hacimlerine dayanabilen kalıp yüzeylerine dönüştüren ısıl işleme hazırdır.

Adım 5 Maksimum Hizmet Ömrü için Kalıp Çeliklerine Isıl İşlem

Hassas işleme kalıba geometrisini verir. Isıl işlem dayanıklılık kazandırır. İki zımba aynı boyutları ve aynı takım çeliği kalitesini paylaşabilir, ancak pres yükü altında tamamen farklı davranabilir - biri milyonlarca darbeye dayanır, diğeri haftalar içinde ufalanır. Aradaki fark mikro yapıdır ve mikro yapı tamamen çeliğe uygulanan ısıl döngü ile şekillenir. Yüksek hacimli üretime dayanması beklenen çelik damgalama kalıpları için-ısıl işlem bir onay kutusu adımı değildir. Damgalama aletinizin ve kalıp yatırımınızın zamanından önce karşılığını alıp almayacağını belirleyen tek işlemdir.

Isıl işlem kalitesi doğrudan kalıbın servis ömrünü belirler. Östenitleme sıcaklığındaki 50 derece F'lik bir sapma veya temperleme döngüsünün kaçırılması, kalıbın ne kadar hassas şekilde işlendiğine bakılmaksızın takım ömrünü önemli ölçüde kısaltabilir.

Sac metal damgalama kalıpları için tüm ısıl işlem sırası belirli bir sırayı takip eder ve herhangi bir aşamanın atlanması veya aceleye getirilmesi başarısızlığa davetiye çıkarır:

1. Stresi azaltmaksertleşmeden önce artık gerilimleri gidermek için kaba işlemeden sonra.
2. Ön ısıtmatermal şok riskini azaltmak için kademeli olarak.
3. ÖstenitleştirmeKarbürleri çözmek ve östeniti eşit şekilde oluşturmak için doğru sıcaklıkta.
4. söndürçelik kalitesine ve kesit boyutuna göre uygun ortamı (hava, gaz, yağ veya tuz banyosu) kullanarak.
5. Kriyojenik tedavi(isteğe bağlı) boyutsal stabilite için tutulan östeniti dönüştürmek için.
6. ÖfkeGerilimleri gidermek ve optimum sertlik-tokluk dengesini geliştirmek için - iki veya üç kat -.
7. Son öğütmetermal döngü tamamlandıktan sonra.

Kalıp Çeliklerinin Doğru Şekilde Sertleştirilmesi ve Söndürülmesi

Sertleştirme, çeliğin kristal yapısını nispeten yumuşak fazlardan martensite -, damgalama kalıbı bileşenlerinin metal levhayı milyonlarca kez kesmesine ve oluşturmasına olanak tanıyan sert, aşınmaya{{1} dirençli yapıya) dönüştürür. Proses ön ısıtma ile başlar, östenitleme ile devam eder ve su verme ile tamamlanır.

Ön ısıtmakalıbın yüzeyi ile çekirdek arasındaki sıcaklık farkını azaltır. Takım çelikleri düşük ısı iletkenliğine sahiptir, bu nedenle çok hızlı ısıtmak çatlamaya veya bozulmaya neden olan iç gerilim oluşturur. D2 için standart ön ısıtma aralığı:1200–1250 derece F (649–677 derece)kesit tekdüze sıcaklığa ulaşana kadar-tutulur. Ağır kalıp blokları, ince zımbalara göre daha uzun dengeleme süresine ihtiyaç duyar.

Östenitlemealaşımlı karbürleri çelik matris içinde çözer ve yapıyı ostenite dönüştürür. Her sınıfın kendi kritik sıcaklık penceresi vardır:

• D2- 1795–1875 derece F (980–1025 derece), 1850 derece F ile genellikle pratik bir hedef olarak kullanılır.
• A2- 1750–1800 derece F (954–982 derece), farklı alaşım dengesi nedeniyle D2'den biraz daha düşük.
• S7- 1700–1750 derece F (927–954 derece), dayanıklılığı korumak için daha düşük tutuldu.

Islatma süresi ancak tüm bölümün hedef sıcaklığa ulaşmasından sonra başlar -, yaygın bir referans kalınlık başına 45-60 dakikadır. Çok düşük bir sıcaklık veya çok kısa bir ıslatma, karbürleri çözünmeden bırakarak sertliği ve aşınma direncini azaltır. Çok yüksek veya çok uzun süre tane irileşmesine, aşırı ostenit tutulmasına ve çatlama riskinin artmasına neden olur.

SöndürmeYumuşak faz oluşumunu bastıracak kadar hızlı soğuyarak sert martensitik yapıyı kilitler. D2, hava-sertleşen bir çeliktir, yani kontrollü hava soğutması veya gaz basıncıyla söndürme, minimum distorsiyonla tam sertliğe ulaşır - karmaşık geometriye sahip çelik bileşenlerin damgalanması için büyük bir avantaj. A2 ayrıca hava-etkili bir şekilde sertleşir. S7, hava soğutmanın tek başına çekirdek boyunca yeterli sertliği sağlayamadığı daha ağır bölümler için yağ söndürmeyi kullanabilir.

Söndürmeden sonra kalıp bileşeni, temperleme başlamadan önce yaklaşık 120–150 derece F'ye (50–66 derece) soğumalıdır. Bu aşamada çelik son derece serttir ancak yüksek iç gerilim altında tehlikeli derecede kırılgandır - taze martensit. Temperlemenin bir gecede geciktirilmesi, özellikle karmaşık kalıp geometrilerinde kendiliğinden çatlama riski taşır.

Optimum Tokluk ve Sertlik için Temperleme Döngüleri

Temperleme, su verilmiş çeliği kritik aralığın altındaki kontrollü bir sıcaklığa yeniden ısıtır, iç gerilimleri azaltır ve kırılgan-söndürülmüş martenziti daha sert, daha kararlı bir yapıya dönüştürür. Temperleme olmasaydı, damgalı sac üretimi birkaç gün içinde kalıbı tahrip ederdi -, kenarlar döngüsel pres yükleri altında ufalanır, çatlar veya dağılırdı.

Çift temperleme, soğuk-iş kalıp çelikleri için standart bir uygulamadır. İlk döngü, söndürme geriliminin büyük kısmını hafifletir ve mikro yapıyı stabilize etmeye başlar. Döngüler arasında tekrar oda sıcaklığına soğutma, tutulan östenitin taze martenzite dönüşmesine olanak tanır ve ikinci temperleme daha sonra stabilize olur. Boyutsal stabilite gerektiren kritik çelik sac damgalama kalıpları veya mastarları için üçlü temperleme ek sigorta sağlar.

Temperleme sıcaklığı nihai sertlik ve tokluk dengesini belirler:

Üretim hacimlerini çalıştıran çoğu damgalama kalıbı bileşeni için, 900–960 derece F'de-yüksek sıcaklıkta çift temperleme daha güvenli bir denge sağlar. Düşük sıcaklıktaki tavlamaya karşı 1-2 HRC'den fedakarlık edersiniz, ancak önemli ölçüde daha iyi boyutsal kararlılık ve çatlama direnci elde edersiniz; bu özellikler, kalıbın hizmet ömrü boyunca milyonlarca darbeyle karşı karşıya kaldığı durumlarda çok daha önemli olan özelliklerdir.

İşte pratik çıkarım: Az-sertleştirilmiş bir kalıp (çok agresif bir şekilde temperlenmiş veya çok düşük östenitlenmiş) zamanından önce aşınır çünkü kesici kenarlar iş parçasından kaynaklanan aşınmaya karşı koyacak yeterli sertliğe sahip değildir. Aşırı-sertleştirilmiş bir kalıp (yetersiz kurcalanmış veya çok soğuk temperlenmiş) her pres vuruşunun darbe enerjisini absorbe edemediğinden kırılır ve çatlar. Amaç, - aşınmaya direnecek kadar sert, şoku absorbe edecek kadar sağlam - arasındaki dar penceredir ve uygun temperleme, oraya tutarlı bir şekilde nasıl ineceğinizdir.

Boyutsal Bozulmayı Önlemek İçin Gerilim Giderme

Stres giderme, pahalı yeniden çalışmaları önleyen-çoğunlukla gözden kaçan adımdır. Kaba işleme, kesme kuvvetleri, ısı oluşumu ve eşit olmayan malzeme kaldırma nedeniyle kalıp bloğunda artık gerilimlere neden olur. Önce bu gerilimleri gidermeden bloğu sertleştirirseniz, östenitleme-söndürme döngüsü sırasında kontrolsüz bir şekilde serbest kalırlar ve kalıbı toleransın ötesinde bükerler. Sonuç olarak, ısıl işlem döngüsünün tamamına zaten yatırım yaptıktan sonra artık uymayan ve yeniden-işleme veya hurdaya çıkarma - gerektiren bir bileşen ortaya çıkar.

Gerilim giderme işlemi, kaba-işlenmiş bileşeni kritik altı bir sıcaklığa (çoğu takım çeliği için genellikle 1050–1200 derece F / 565–650 derece) kadar ısıtır, gerilimin eşit şekilde gevşemesine yetecek kadar uzun süre tutar ve ardından fırında yavaşça soğur. Söndürme yok, faz dönüşümü yok - sadece kontrollü termal gevşeme. Parça boyutsal olarak stabil ve öngörülebilir, minimum distorsiyonla sertleşmeye hazır olarak çıkar.

Stres ne zaman hafifletilmeli:

• Ağır kaba işleme sonrasında (özellikle büyük bloklardan asimetrik malzeme kaldırma).
• Kalıp bileşenlerinde kaynak onarımlarından sonra.
• Büyük veya geometrik olarak karmaşık damgalama kalıbı bileşenlerinin son ısıl işleminden önce.
• Sertleştirilmiş yüzeylerde agresif taşlamadan sonra -, son temperleme sıcaklığının 25-50 derece F altındaki düşük-sıcaklık gerilimini hafifletme, taşlama çatlaklarının yayılmasını önler.

Kriyojenik tedavi, sıcaklık spektrumunun diğer ucunu temsil eder. Sertleştirilmiş çeliğin yaklaşık -196 dereceye (-321 derece F) soğutulmasıyla, tutulan ostenit (su verme sırasında hapsolan yumuşak, kararsız bir faz) martensite dönüşür. Bu, zamanla boyutsal kararlılığı artırır (hizmet sırasında boyut değişikliklerine neden olan yavaş dönüşüm olmaz) ve aşınma direncini artırabilir.Kriyojenik tedaviboyutsal sapmanın kabul edilemez olduğu hassas kalıplar, zımbalar, mastarlar ve dilme takımları için en uygunudur. Genel-amaçlı sac metal damgalama kalıpları için, uygun çift temperleme genellikle kriyojenik işlemenin ek maliyeti ve karmaşıklığı olmadan yeterli stabilite sağlar.

Kalıp bileşeni temperlenmiş, stabil ve tüm yüzeyleri spesifikasyona getiren son taşlama geçişi için hedef sertliğinde - hazır olduğunda termal döngü tamamlanır. Isıl işlemden sonraki herhangi bir taşlama işleminde, yeni yatırım yaptığınız dikkatli metalurjiyi bozan yeniden ısıtma hasarını önlemek için hafif geçişler, uygun soğutma sıvısı ve kontrollü talaş kaldırma kullanılmalıdır.

Adım 6 Tüm Kalıp Bileşenlerini Birleştirin ve Hizalayın

Kalıp bileşenleriniz artık sertleştirilmiş, temperlenmiş ve son boyutlarına kadar taşlanmıştır. Her biri ayrı ayrı hassas bir parçadır. Montaj, bu ayrı parçaların işleyen bir sistem haline geldiği - ve dikkatsiz çalışmanın, kendisinden önce yapılan her bir saatlik işleme ve ısıl işlemi geri alabileceği yerdir. Yanlış hizalanmış bir kılavuz pimi, yanlış kapatma yüksekliği veya önceden-yetersiz yüklenmiş bir yay yalnızca kötü parçalar üretmez. Kalıbın kendisine, bazen ekonomik olarak onarılamayacak kadar zarar verir. Metal damgalama kalıplarının doğru montajı, presin çevriminden önce her aşamada uyum ve hizalamayı doğrulayan kasıtlı bir sırayı takip eder.

Kılavuz Pimlerinin Takılması ve Paralelliğin Doğrulanması

Kılavuz pimleri herhangi bir kalıp damgasının hizalama omurgasıdır. Her vuruşta üst ve alt yarıların mükemmel bir uyum içinde ilerlemesini sağlarlar ve aksi takdirde zımbayı kalıp açıklığına göre-merkezden itecek yanal kuvvetleri emerler. Uyumlarının doğru olması-tartışılamaz.

Standart konfigürasyon bir kullanırbastırarak oturtma (girişimli oturtma)bir ayakkabıda - genellikle alt - ve asertleştirilmiş burçlar aracılığıyla kayma uyumukarşı ayakkabıda. Presle oturtma, pimi sıfır hareketle kalıcı olarak pozisyonda kilitler. Burçlar, yanal boşluk olmadan düzgün bir döngü için yalnızca yeterli açıklıkla (genellikle 0,005-0,012 mm) kılavuzlu hareket sağlar. İlk vuruşlarda sürtünmeyi önlemek için montaj sırasında burçları kalıba özel yağla hafifçe yağlayın.

Başka herhangi bir metal damgalama bileşenini monte etmeden önce kılavuz piminin dikliğini doğrulayın. Pim miline karşı manyetik bir taban üzerine bir kadranlı gösterge yerleştirin ve tüm uzunluğu boyunca tarayın. Kabul edilebilir salgı, çalışma uzunluğu boyunca 0,01 mm veya daha azdır. Buradaki herhangi bir açısal hata, strok boyunca çoğalır - pabuç yüzeyinde 0,02 mm eğilen bir pim, tam strok uzatmasında 0,04-0,06 mm'lik yanlış hizalamaya dönüşür, bu da kesici kenarlara zarar vermeye veya düzensiz kesme oluşturmaya yeterlidir.

Pimler takılıp kontrol edildikten sonra üst pabucu kılavuzların üzerine kaydırın. Sıfır algılanabilir yan boşlukla sorunsuz bir şekilde hareket etmelidir. Bağlanma meydana gelirse, burç deliğinde çapak olup olmadığını veya pabuçları paralellikten çıkmaya zorlayan kılavuz pim merkezleri arasında hafif bir hizasızlık olup olmadığını kontrol edin. Üst pabucu asla aşağı doğru zorlamayın - bağlama bir şeylerin yanlış olduğu anlamına gelir ve pabucun içine bastırılması hem burç hem de pime zarar verir.

Üst ve alt ayakkabı yüzleri arasındaki paralellik, hizalama kontrolünü tamamlar. Alt ayakkabının üzerine hassas taşlanmış bir paralel çubuk yerleştirin ve kapalı konumda üst ayakkabı yüzü boyunca bir kadranlı göstergeyi gezdirin. Sapma, kalıp genişliğinin inç başına 0,0005 inç dahilinde olmalıdır. Devam etmeden önce pabuç yüzünü hafifçe alıştırarak veya ayar sacı yerleşimini ayarlayarak herhangi bir sapmayı düzeltin.

Kalıp Kapatma Yüksekliğini ve Yay Ön Yükünü Ayarlama

Kalıp kapatma yüksekliği, monte edilmiş kalıbın tamamen kapalı konumunda toplam yüksekliğidir. Bu boyut, presin mevcut kalıp-yükseklik alanı - dahilinde, koç yüzünden alt ölü merkezdeki desteğin tepesine kadar olan mesafe eksi destek kalınlığı dahilinde olmalıdır. Kulağa basit geliyor ama aradaki karışıklıkkapatma yüksekliğine ve kalıp kapatma yüksekliğine basıngerçek hasara neden olur. Kalıp, pres ayar aralığı için çok uzunsa, çerçeve esner ve bağlantılar aşırı kuvvet altında sıkışır. Çok kısa olursa kalıp hiçbir zaman tam olarak kapanmaz ve parçalar eksik çıkar.

Zımba ve kalıp yüzleri arasında yumuşak bir ara parçası (malzeme kalınlığındaki takoz) kullanarak kalıp tamamen kapalıyken kapalı yüksekliğini ölçün. Kalıp pabucunun - altına yerleştirilen yükselticiler veya paralellikler dahil olmak üzere toplam yığın yüksekliği -, kalıp kapatma yüksekliğinizdir. Herhangi bir şeyi cıvatalamadan önce bu değerin, presin minimum ve maksimum kalıp-yüksekliği spesifikasyonları arasında olduğunu doğrulayın.

Daha sonra bahar ön yüklemesi gelir. Helezon yaylar, üretan pedler veya nitrojen gazı silindirleri kullanıyor olsanız da kural aynıdır: yaylar tam strok sırasında serbest uzunluklarının yalnızca %15-25%'ini sıkıştırmalıdır. Bu aralığın aşılması yorulma arızasına neden olur; yaylar çatlar, gaz silindirleri basınç kaybeder ve üretan pedler kalıcı olarak sertleşir. Her bir yayın serbest uzunluğunu ölçün, kapanma yüksekliğinde sıkıştırılmış uzunluğu hesaplayın ve sıkıştırma oranının güvenli sınırlar dahilinde olduğunu doğrulayın. Bir yay kapanma anında %25'in üzerinde sıkışıyorsa, ya yay çok kısadır ya da kapama yüksekliğinizin ayarlanması gerekmektedir.

Aşamalı işlemler yapan kalıp damgaları için, sıyırma plakası boyunca eşit olmayan yay ön yükü, şerit besleme sırasında eğilmeye neden olur, bu da sıkışmaya ve kılavuz hasarına yol açar. Tüm yay ceplerinin eşit derinlikte olduğunu ve yayların aynı spesifikasyonda olduğunu kontrol edin - farklı tedarikçilerden gelen yay oranlarını karıştırmak yaygın ancak önlenebilir bir hatadır.

Ayakkabıdan Sıyırma Plakasına Montaj Sırası

Kalıp montajı, mantığını aşağıdan yukarıya-dışarıdan-izler. Önce hizalamayı (kılavuz sistemi) kurarsınız, ardından çalışma bileşenlerini (kalıp bloğu, zımbalar) monte edersiniz ve son olarak ikincil sistemleri (sıyırıcı, yaylar, pilotlar) kurarsınız. Bu adımların aceleyle atlanması veya sıranın atlanması, kalıbın çalışma ömrü boyunca artan hatalara neden olur.

Damgalama kalıplarının tam montaj sırası aşağıdadır:

1. Tüm bileşenleri temizleyin- yüzeyleri yağdan arındırın, ambalaj yağlarını çıkarın ve her parçayı iyi aydınlatma altında çatlak, çapak veya nakliye hasarı açısından inceleyin.
2. Kılavuz pimlerini alt ayakkabıya monte edin- raybalanmış deliklere bastırarak oturtun, göstergeyle dikliği doğrulayın.
3. Kalıp bloğunu alt pabuca sabitleyin- bükülmeyi önlemek için omuz cıvatalarını çapraz düzende sıkın. Kalıp yüzünün spesifikasyon dahilinde ayakkabıya paralel olduğunu doğrulayın.
4. Kılavuz burçları üst pabuca takın- kılavuz pimlerine düzgün kayar oturuşunu onaylayın.
5. Delgeç tutucusunu ve zımbaları üst ayakkabıya monte edin- kalıbı yavaşça kapatarak ve açıklık tekdüzeliğini kontrol ederek her bir zımbanın eşleşen kalıp açıklığıyla eşmerkezli olarak hizalandığını doğrulayın.
6. Destek plakasını takınDarbe kuvvetini dağıtmak ve daha yumuşak ayakkabı malzemesinde zımba izlerini önlemek için zımba kafaları ile üst ayakkabı arasında - konumu.
7. Sıyırıcı plakayı yaylarla takın- yay ön yükünü %15-25 sıkıştırma aralığına ayarlayın; Plaka yüzü boyunca eşit şerit basıncını doğrulayın.
8. Pilotları, yer belirleyicileri ve besleme bileşenlerini kurunProgresif kalıplar için -, pilotların şerit malzemesini tasarlanan besleme adımında doğru şekilde kavramasını sağlayın.
9. Tüm açıklıkları şim stokuyla doğrulayınHiçbir bağlanma olmadan hafif tek biçimli sürtünmeyi doğrulamak için her zımba ile kalıp açıklığı arasında - kayan malzeme-kalınlık pulu.
10. Yavaş bir manuel döngü gerçekleştirin (kuru çalışma)- inç kalıp malzeme olmadan kapatılır, vuruşun herhangi bir noktasında temas, kazıma veya yapışma olup olmadığı kontrol edilir.

Progresif metal damgalama kalıpları için burası aynı zamanda kurulum yapacağınız yerdirçentikleri atlaKalıpta, pilot pim hala kısmen takılıyken bile şeridin ileri doğru ilerlemesine olanak tanıyan - küçük kabartma kesikler. Sac metal damgalama kalıplarındaki negatif ve pozitif baypas çentikleri aynı çekirdek işlevi görür ancak geometri açısından farklılık gösterir. Negatif bypass, ilerledikçe şeridi yana doğru iten rahatlamış bir giriş açısına sahiptir; pozitif bypass ise yükseltilmiş bir kılavuz yüzeyi sağlar. Her iki tip de, özellikle besleme zamanlamasının kritik hale geldiği yüksek pres hızlarında, besleme ilerlemesi sırasında şerit bükülmesini ve pilotun kırılmasını önler.

Dikkatli bir sıralama yapılsa bile, ölçümden çok deneyime güvenen atölyelerde bazı montaj hataları devam ediyor. İşte en yaygın arızalar ve sebepleri:

• Yanlış hizalanmış kılavuz pimleri- burçlar ve pimler arasında sürtünmeye neden olarak kalıp vuruşun ortasında bağlanana kadar sürtünmeyi artırır. Aşamalı hasar hem burç hem de pim yüzeylerini tahrip eder.
• Yanlış kapatma yüksekliği (baskı için kalıbın çok uzun olması)-, pres çerçevesini aşırı yükleyen, zımbaları kıran ve kalıp pabucunu kırabilen aşırı tonaj oluşturur.
• Yetersiz sıyırıcı yay basıncı-, metal levhanın geri dönüş vuruşunda zımbaya yapışmasını, darbeleri kalıptan geri çekmesini ve sonraki vuruşları sıkıştırmasını sağlar.
• Kalıp bloğu montajında ​​eşit olmayan cıvata torku-, kalıbın yüzeyinde, tekdüze olmayan bir açıklık oluşturan-bir tarafta konik kesme, diğer tarafta ise aşırı çapak oluşturan bir eğime neden olur.
• Eksik veya yanlış yerleştirilmiş destek plakası-, zımba kafalarının daha yumuşak ayakkabı çeliğine mantar gibi girmesine, giderek eşmerkezliliği kaybetmesine ve açıklığın toleransın ötesinde artmasına olanak tanır.

Ölçtüğünüz takdirde bu hataların her biri, - ilk üretim isabetinden önce tespit edilebilir. Göstergelerin süpürülmesi ve ayar takozunun sürtünmesinin kontrol edilmesi için harcanan 30 dakika, günlerce süren sorun giderme süreçlerinden ve bileşenlerin değiştirilmesi için haftalarca beklemekten tasarruf sağlar.

Tezgahın üzerinde duran, tamamen monte edilmiş bir kalıp henüz bir üretim aracı değildir. Ancak gerçek malzemeyi içinden geçirdikten, çıktıyı ölçtükten ve tasarım amacı ile fiziksel gerçeklik arasındaki kaçınılmaz farklılıkları düzelttikten sonra tek bir şey haline gelir. Bu doğrulama süreci - deneme -, derlemenin ya kendini kanıtladığı ya da neyin ayarlanması gerektiğini ortaya çıkardığı yerdir.

Adım 7 Kalıp Denemesini Çalıştırın ve Üretim Kalitesine Göre Ayarlayın

Preste duran tamamen monte edilmiş bir kalıp hala kanıtlanmamıştır. Gerçek malzeme içinden beslenene ve çıktı incelemeyi geçene kadar takımlar bir üretim aracı değil, bir hipotezdir -. Kalıp denemesi, düşük-riskli isabetlerden başlayıp tam üretim koşullarına doğru ilerleyerek yol boyunca her eksikliği teşhis edip düzelterek bu hipotezi metodik olarak test etme sürecidir. Son teslim tarihini yakalamak için bu aşamayı aceleye getirmek, atölyelerin üçüncü üretim sürecinde kötü damgalanmış metal parçalar göndermesi veya takımları tahrip etmesiyle sonuçlanıyor.

Deneme doğası gereği yinelemelidir. Birden fazla isabet, ölçüm, ayarlama ve yeniden-isabet döngüsü için plan yapın. Denemeyi tek geçiş olarak ele alan atölyeler sürekli olarak üretim arızalarıyla, acil kalıp onarımlarıyla ve dikkatli bir doğrulamanın ekstra gününden çok daha pahalıya mal olan kalite kaçışlarıyla karşı karşıya kalıyor.

Kağıttan Üretim Malzemesine İlk İsabetleri Çalıştırmak

İlk vuruşlara yönelik ilerici yaklaşım, sorunları erkenden ortaya çıkarırken ölüm riskini en aza indirir. Bunu kontrollü bir tırmanma olarak düşünün:

1. Kağıt vuruşları- kalıbı bir kağıt veya karton üzerine düşük baskı hızında kapatın. Bu izlenim, tüm zımbaların eşit şekilde temas edip etmediğini, kapatma yüksekliğinin doğru olup olmadığını ve herhangi bir bileşenin olması gerekenden önce müdahale edip etmediğini ortaya çıkarır. Metal yok, alet hasarı riski yok.
2. Yumuşak malzeme vuruşları (alüminyum veya bakır)- yumuşak, ince kağıt üzerine birkaç vuruş yapın. Alüminyum kolayca deforme olur, bu nedenle sertleştirilmiş zımbaları tam kesme yüklerine maruz bırakmadan hizalama sorunlarını, eksik şekillendirmeyi ve açıklık sorunlarını ortaya çıkarır. Yumuşak-malzeme parçalarını kesme deseni ve simetri açısından kontrol edin.
3. Yavaş hızda üretim malzemesi- gerçek üretim-dereceli sayfayı kalıp damgalama presine düşük hızda (tek-strok modu) besleyin. Her metal damgalı parçayı çapak, boyutsal doğruluk, kenar durumu ve yüzey kusurları açısından derhal inceleyin.
4. Şerit yüklüyken üretim hızı- yavaş-hızlı parçalar incelemeyi geçtikten sonra, dakikadaki hedef vuruş sayısına yükselin. Bazı sorunlar - yanlış besleme, sümüklü böcek çekme, ısı oluşumu - yalnızca üretim temposunda ortaya çıkar.

GibiMetalForming Dergisi notlarıtamamen dişli bir progresif kalıptan tamamlanan ilk parça, boyut gereksinimlerine hemen uymayabilir. Kalıp iyi bir çıktı üretecek şekilde yerleşmeden önce zımbalayıcılar genellikle birkaç parçayı şerit tamamen yüklü olarak çalıştırmak zorundadır, çünkü ilk vuruşlar, doğru şekilde oluşması için tam şerit gerginliği gerektiren alanlarda baskı şahmerdanının yükünü boşaltabilir.

Yaygın Kalıp Sorunlarının Belirlenmesi ve Düzeltilmesi

Her deneme bir şeyi ortaya çıkarır - asıl soru, parçaların size söylediklerini okuyup okuyamayacağınızdır. Metal damgalı parçadaki her kusur, kalıptaki belirli bir kök nedene kadar uzanır ve her kök nedenin hedeflenen bir düzeltmesi vardır. Kökenleri ve düzeltmeleriyle eşleştirilen en yaygın deneme kusurları şunlardır:

Çapaklar özel ilgiyi hak ediyor çünkü bunlar en sık deneme bulgusu. Endüstri kusur analizine göre, yanlış açıklık, aşınmış kesici kenarlar, zayıf hizalama veya malzeme kalınlığı değişimi nedeniyle zımba ve kalıp kırılma bölgeleri temiz bir şekilde - birleşmediğinde çapak oluşur. Çapak yüksekliği stok kalınlığının %10'unu aşarsa, üretime başlamadan önce kalıba müdahale edilmesi gerekir. Uygun açıklığın ve keskin kenarların korunması birincil kontroldür ve üretim sırasında çapak yüksekliğinin izlenmesi, parçalar spesifikasyon dışına çıkmadan önce erken uyarı sağlar.

Geri yaylanma düzeltmesi genellikle en fazla yinelemeyi gerektirir. Yüksek-mukavemetli malzemeler ve paslanmaz çelikler agresif bir şekilde geri döner ve telafi açısı her zaman yalnızca hesaplamayla tahmin edilemez. Oluşturulan özellikler hedef açıyı tutarlı bir şekilde tutmadan önce iki ila üç ayarlama döngüsünün - hafifçe bükülmesini, ölçülmesini, ayarlanmasını, yeniden-vurulmasını - bekleyin.

Yineleme Yoluyla Tutarlı Parça Kalitesine Ulaşmak

Tek bir iyi parça, zarı doğrulamaz. Ardışık 30-50 metal damgalama parçasından oluşan bir numune çalışması boyunca tutarlı kalite, takımın stabil olduğunu doğrular. Parça baskı toleranslarına göre kumpaslar, mastarlar veya CMM ekipmanı kullanarak ilk-parça parçalarındaki kritik boyutları ölçün. Çalışma boyunca iz değişimi - 30 vuruşta delik konumu 0,05 mm kayarsa, tek tek parçalar hala incelemeden geçse bile bir şeyler aşınıyor veya kayıyor demektir.

Deneme doğrulaması sırasında önemli ölçümler:

• Çapak yüksekliği- maksimum belirtme çizgisinin altında doğrulayın (hassas damgalı metal parçalar için genellikle 0,05-0,10 mm).
• Özellik--özellik-boyutlarına- delik aralığının, kenar mesafelerinin ve büküm konumlarının baskı toleransı dahilinde kaldığını onaylayın.
• Bükülme açılarıTam elastik toparlanmanın ardından iletki veya optik karşılaştırıcıyla - ölçüm yapın.
• Düzlük- yüzey plakası üzerindeki boş parçaları kalınlık mastarlarıyla kontrol edin; bobin seti veya artık gerilim düz parçaları eğebilir.
• Yüzey durumu- takım temas sorunlarına işaret eden çizikleri, sürtünme izlerini veya kalıp izlerini inceleyin.

Numune çalıştırma boyunca tüm boyutlar aynı kaldığında, pres ayarlarını - tonaj, kapatma yüksekliği, besleme uzunluğu, hız ve yağlama ayarını belgeleyin. Bunlar, aynı metal damgalama makinesinde üretime başlama ve gelecekteki kalıp kurulumları için temel oluşturur. Üretim sırasında bu ayarlardan herhangi bir sapma, kalitenin düştüğü durumlarda sorun giderme başlangıç ​​noktasıdır.

Deneme aynı zamanda gerçek yük altında pres tonajının onaylandığı andır. Pek çok mağaza, kalıp tamamen dişli - ile bir durdurma-blok kurşun okuması gerçekleştirir ve presin tüm aktif istasyonlar tarafından aynı anda üretilen gerçek kuvvetler altında boşluk verip vermediğini veya sapıp sapmadığını kontrol eder. Pres saparsa, özellikle daha kalın veya yüksek-mukavemetli damgalanmış metal parçalarda doğru şekillendirme derinliğini ve kesim kalitesini korumak için koçun hafifçe aşağı inmesi gerekir.

Denetimden geçen damgalı parçalar, takım geliştirmeden üretime hazır olma aşamasına geçişi sürekli olarak işaret eder. Ancak üretime hazır olma bitiş çizgisi değildir - bu zarın tasarladığınız milyonlarca vuruşa gerçekten dayanıp dayanamayacağını belirleyen devam eden bakım sorumluluğunun başlangıç ​​noktasıdır.

Adım 8 Kalıbınızın Bakımını Yapın ve Ne Zaman Dış Kaynak Kullanacağınızı Bilin

Deneme sırasında baskı makinesinden çıkan tutarlı parçalar bitiş çizgisi gibi hissettiriyor. Gerçekte ise çok daha uzun bir yarışın başlangıcını işaret ediyorlar. Birinci sınıf takım çeliğinden yapılmış ve mikron toleranslarına kadar hassas-işlenmiş bir metal damgalama kalıbı, stroku yine de darbeden darbeye düşürecek - kesici kenarlar körelecek, kılavuz pimleri aşınacak, yaylar yorulacak ve hizalama sapmaları yaşayacaktır. Milyonlarca vuruşa dayanabilen bir kalıp ile 200.000 vuruşda başarısız olan bir kalıp arasındaki fark, üretim parçalarında kusurlar ortaya çıkmadan önce gerçekleştirilen disiplinli, programa dayalı-bakımdan kaynaklanmaktadır.

Bileme Programlarının ve Denetim Aralıklarının Oluşturulması

Etkili bakım, yalnızca takvim tarihleri ​​yerine doğrudan isabet sayılarına bağlanır. Haftada 50.000 vuruş yapan bir kalıp, 5 kez dönen bir kalıptan daha hızlı aşınır,000 - ama pek çok atölye, gerçek üretim yoğunluğundan bağımsız olarak hâlâ haftalık denetimleri varsayılan olarak uygulamaktadır. Damgalama üretim süreci kanıta dayalı planlamayı- ödüllendirir: isabet sayacınızı takip edin, çapak eğilimlerini kaydedin ve verilerin size servis zamanı geldiğini söylemesine izin verin.

Orta-hacimli üretimde özel bir metal damgalama kalıbı için pratik bir başlangıç ​​noktası, malzeme sertliğine ve takım çeliği kalitesine bağlı olarak her 50.000-150.000 vuruşta bir incelemeyi keskinleştirmektir. Paslanmaz çelik ve yüksek mukavemetli malzemeler kenar aşınmasını hızlandırarak aralıkları kısaltır. Alüminyum ve pirinç gibi daha yumuşak malzemeler bunları uzatır. Denetimler sırasında gözlemlediklerinize göre oradan ayarlayın.

Her bakım aralığında kontrol edilmesi gerekenler şunlardır:

• Son teknoloji durumu- kapatmadan hemen önce çekilen numune parçalarda yuvarlama, ufalanma, mikro-çatlak ve çapak yüksekliğini kontrol edin.
• Kılavuz pimi ve burcun aşınması- gevşekliği hissedin, bisiklet sürerken anormal gürültü olup olmadığına bakın ve pim yüzeylerinde çizik veya sürtünme izleri olup olmadığına bakın.
• Bahar yorgunluğu- serbest uzunluğu orijinal spesifikasyona göre ölçün; Serbest uzunluğunun %10'undan fazlasını kaybetmiş veya gözle görülür çatlaklar gösteren yayları değiştirin.
• Hizalama kayması- kapalı konumda üst ve alt kalıp yüzleri boyunca bir kadran göstergesini gezdirir; 0,01 mm'yi aşan sapma montaj kaymasını veya kılavuz aşınmasını gösterir.
• Bağlantı elemanı güvenliği- tüm montaj cıvatalarını, tespit pimlerini ve tutucuları döngüsel titreşimden kaynaklanan gevşeklik açısından kontrol edin.
• Hurda tahliye yolları- işlemler arasında kalıp boşluklarında ve kanallarda biriken sümüklüböcek oluşumunu, şeritleri ve döküntüleri temizleyin.
• Yağlama teslimatı- yağlayıcının planlanan tüm uygulama noktalarına tıkanma veya kuru noktalar olmadan ulaştığını doğrulayın.

Doğru bileme tekniği zamanlama kadar önemlidir. Orijinal geometri ve boşluk ilişkisini korumak için zımba yüzeyini ve kalıp alanını eşit şekilde yüzey taşlayın. Bileme döngüsü başına yalnızca tipik olarak 0,05-0,10 mm temiz bir kesici kenar - elde etmeye yetecek kadar malzemeyi kaldırın. Taşlamadan sonra, kalıbın doğru şekilde kapanmasını sağlamak için kapatma yüksekliğini çıkarılan miktarla aynı miktarda ayarlayın. Bu ayarın atlanması, her bileme işleminde kademeli olarak açıklığı açar ve sonunda ortadan kaldırmaya çalıştığınız çapak sorunlarının aynısını üretir.

GibiMetalForming DergisiMağazaların bakım maliyetlerini onarım maliyetlerinden ayrı olarak takip etmesi gerektiğini vurguluyor. Önleyici bakım kalıbın mevcut durumunu korur. Onarım, zaten bozulmuş olan bir şeyi onarır. İkisi bir araya toplandığında, yönetim şişirilmiş "bakım" maliyetlerini görür ve planlı hizmeti azaltması için ekibe baskı yapar - tam anlamıyla yanlış yanıt. Planlı bakım faaliyetindeki bir artış, acil onarımlarda ve gizli kesinti maliyetlerinde bir azalmaya karşılık gelmelidir.

Bir Kalıbın Yeniden İşlenmesi veya Değiştirilmesi Gerektiğini Anlamak

Bileme ve bileşen değiştirme normal aşınmayı ortadan kaldırır. Ancak aynı istasyon servisten kısa bir süre sonra arızalanmaya devam ederse veya doğrulanmış kurulumdan birkaç bin sonra boyut kayması geri dönerse, rutin bakım sınırına ulaşmış demektir. Bu modeller daha derin sorunlara ({2}} tüm kalıp boyunca birikmiş boşluk değişikliğine, ayakkabıdaki yapısal yorgunluğa veya hiçbir taşlamanın çözemeyeceği temel bir tasarım kusuruna işaret eder.

Metal damgalama üretim sürecinde bu artış tetikleyicilerine dikkat edin:

• Doğrulanmış bileme ve hizalama düzeltmesinden sonra bile yinelenen çapaklanma veya boyutsal kayma.
• Kademeli yuvarlama yerine kesici kenarların ufalanması veya çatlaması - bu, bileme işleminin ötesinde aşırı yük veya malzeme yorgunluğunu gösterir.
• Bir üretim kalıbında kılavuz pimi veya burcun yılda iki defadan fazla değiştirilmesi gerekiyordu.
• Kümülatif bileme, kapalı yükseklik ayar aralığının tükenmesine yetecek kadar malzemeyi (tipik olarak toplam 3-5 mm) kaldırmıştır.
• Mühendislik değişiklikleri nedeniyle parça toleransları daraldı ve mevcut kalıp geometrisi artık yeni spesifikasyonu karşılayamıyor.

Bu işaretler ortaya çıktığında, karar, yenileme (yıpranmış bölümlerin yeniden inşası ve hizalamanın eski haline getirilmesi) ile tamamen değiştirme arasındadır. Ayakkabının, kılavuzların ve genel yapının sağlam kaldığı ancak çalışan bileşenlerin hizmet ömrünü aştığı durumlarda, onarım elbiseleri kalıplanır. Yapısal bütünlük tehlikeye girdiğinde, kümülatif yeniden işleme maliyetleri yeni-yapım maliyetine yaklaştığında veya üretim hacmi, otomotiv-seviyesinde tutarlılıkta hassas kalıp damgalama kapasitesine sahip takımlar gerektirdiğinde, değiştirme doğru çağrıdır.

Profesyonel bir Kalıp İmalatçısıyla Ne Zaman Ortak Olmalı?

Pek çok mağaza bileme, yay değiştirme ve temel bileşen değiştirme işlemlerini-şirket içinde etkili bir şekilde gerçekleştirir. Bu, basit kesme kalıpları ve orta düzeyde üretim hacimleri için işe yarar. Ancak şirket içi kapasitenin- tükendiği ve tüm mühendislik kaynaklarına sahip profesyonel metal damgalayıcıların daha iyi bir yol haline geldiği net bir sınır vardır.

Herhangi bir potansiyel ortağa sorabileceğiniz faydalı bir metal damgalama kalıpları şirketine genel bakış sorusu: fizibiliteden üretim doğrulamaya kadar tüm iş akışını mı kapsıyor yoksa yalnızca ayrı işleme adımlarını mı kapsıyor? Bu ayrım önemlidir, çünkü tekrar tekrar arızalanan bir kalıp yalnızca tek bir bileşenin yeniden-işlenmesine değil, çoğu zaman tüm sürecin yeniden ziyaret edilmesine ({0}} ihtiyaç duyar.

Kendi-şirket içi kalıp-yapım kapasitesini aşan veya yüksek-hacimli sözleşmeler için üretim-kaliteli takımlara ihtiyaç duyan ekipler için, tam-hizmet sağlayıcıyla ortaklık yapmak, tasarım, işleme, ısıl işlem ve deneme için ayrı tedarikçileri yönetmenin getirdiği koordinasyon yükünü ortadan kaldırır. Örneğin YICHEN şunları sunuyor:RFQ-hazır özel damgalama kalıbı çözümlerifizibilite analizini, CAE simülasyonunu, hassas işlemeyi, deneme çalıştırmalarını ve son denetimi kapsar - bu kılavuz boyunca kapsanan aynı iş akışı, tek bir kalite sistemi altında yürütülür. Bu entegre yaklaşım, izlenebilirlik ve ilk-geçiş onay oranlarının üretim zaman çizelgelerini doğrudan etkilediği otomotiv damgalama kalıpları ve diğer hassas uygulamalar için özellikle değerlidir.

Metal damgalama kalıbınızın bakımını ister kendi evinizde yapın, ister{0}}bir uzmanla ortak yapın, prensip aynı kalır: bakım, önceki her adımda yaptığınız yatırımı korur. İsabet sayılarını izleyin, sistematik olarak inceleyin, kenarlar arızalanmadan önce keskinleştirin ve rutin bakım artık geçerli olmadığında dürüst bir şekilde üst kademeye iletin. Milyonlarca darbeye dayanacak şekilde üretilmiş bir kalıp, bunu ancak arkasındaki bakım programının eşit derecede disiplinli olması durumunda başarabilir.

Damgalama Kalıbı Yapımı Hakkında Sıkça Sorulan Sorular

1. Bir damgalama kalıbının sıfırdan yapılması ne kadar sürer?

Basit bir tek-istasyonlu kesme kalıbı genellikle tasarımdan denemeye kadar 4-8 hafta sürer; karmaşık bir aşamalı kalıp ise 12-20 hafta veya daha fazlasını gerektirebilir. Zaman çizelgesi parça karmaşıklığına, malzeme seçimine, işleme yöntemine (manuel vs. CNC/tel EDM), ısıl işlem döngülerine ve tutarlı parça kalitesi elde etmek için gereken deneme yinelemelerinin sayısına bağlıdır. Şirket içi tel erozyon ve CNC kapasitesine sahip atölyeler, dış kaynak kullanımıyla yapılan işleme adımlarına kıyasla zaman çizelgelerini önemli ölçüde sıkıştırabilir.

2. Kalıpları damgalamak için en iyi takım çeliği hangisidir?

Tek bir en iyi takım çeliği yoktur -, doğru seçim operasyona ve üretim hacmine bağlıdır. D2 takım çeliği (54-61 HRC), olağanüstü aşınma direnci nedeniyle uzun süreli kesme ve delme işlerinde üstündür. A2, orta hacimli kalıplar ve daha uzun zımbalar için-sertlik ve tokluğun dengeli bir kombinasyonunu sunar. S7, ağır kesme ve bükme işlemleri için üstün darbe direnci sağlar. Son derece yüksek hacimli veya aşındırıcı malzeme uygulamaları için karbür kesici uçlar, belirli istasyonlarda kalıp ömrünü katı takım çeliğine göre %500-1000 oranında uzatabilir.

3. Sac metal damgalama için zımba ve kalıp açıklığını nasıl hesaplarsınız?

Taraf başına kalıp açıklığı, malzeme kalınlığının boşluk yüzdesi ile çarpımına eşittir. Yumuşak çelik için kenar başına %5-10 kullanın; Alüminyum gibi daha yumuşak malzemeler %5-7 gerektirirken, paslanmaz çelik gibi daha sert malzemeler %10-12 veya daha fazlasına ihtiyaç duyar. Örneğin, 1,5 mm yumuşak çeliğin her bir tarafta %8 oranında kesilmesi, her iki tarafta 0,12 mm açıklık sağlayarak kalıp açıklığının zımbanın genelinden 0,24 mm daha büyük olmasını sağlar. Uygun açıklık, temiz kırık hizalaması, minimum çapak ve uzun takım ömrü sağlar.

4. Damgalı parçalarda aşırı çapak oluşmasına ne sebep olur ve bunu nasıl düzeltirsiniz?

Malzeme kalınlığının %10'unu aşan aşırı çapak - yükseltilmiş keskin kenarlar - zımbayla-kalıp arasındaki yetersiz açıklıktan, kör veya aşınmış kesici kenarlardan veya zımba ile kalıp arasındaki yanlış hizalamadan kaynaklanır. Düzeltme,-keskinliği yeniden sağlamak için kesici kenarların yeniden taşlanmasını, malzeme spesifikasyonlarına uyacak şekilde kenarlardaki açıklığın doğrulanıp ayarlanmasını ve kılavuz pimi hizalaması ile kalıp yüzeyi paralelliğinin kontrol edilmesini içerir. Üretim sırasında çapak yüksekliğinin izlenmesi, parçalar spesifikasyon dışına çıkmadan önce bakımı tetikleyen bir erken uyarı sistemi görevi görür.

5. Ne zaman şirket içinde inşaat yapmak yerine damgalama kalıbı yapımını dışarıdan-almalısınız?

Projeniz -şirket içi ekipman kapasitesini aştığında -, özellikle de karmaşık profiller için kablolu EDM'den yoksun olduğunuzda, tasarım doğrulaması için CAE simülasyonuna ihtiyaç duyduğunuzda, otomotiv-seviyesinde PPAP belgelerine ihtiyaç duyduğunuzda veya aşamalı kalıp istasyonlarının yeniden tasarlanması gerektiğinde dış kaynak kullanın. YICHEN gibi tam-hizmet kalıp imalatçıları fizibilite analizi, simülasyon, hassas işleme, deneme çalışmaları ve denetimi tek bir kalite sistemi altında gerçekleştirerek çok-satıcının koordinasyonunu ortadan kaldırır. Bu entegre yaklaşım, ilk-geçiş onay oranlarının üretim zaman çizelgelerini doğrudan etkilediği-yüksek hacimli sözleşmeler için özellikle değerlidir.