Metal Damgalama Kalıp Setleriniz Neden Arızalanıyor ve Nasıl Onarılır?

Metal Damgalama Kalıp Setleri Nedir ve Neden Önemlidir?

Bir damgalama kalıbı başarısız olduğunda içgüdüsü zımbayı, kalıp düğmesini veya malzemeyi suçlamaktır. Ancak yinelenen başarısızlıkların çoğu, daha az belirgin olan bir şeye dayanır: kalıbın kendi kendine yerleştirilmesi. Her şeyi uyum içinde tutan yapısal çerçeve tehlikeye girerse, her şeykesme ve şekillendirme bileşenikendisine monte edilen bu hatayı devralır. Kalıp setinin gerçekte ne olduğunu ve ne olmadığını anlamak, baskı operasyonlarınızda önlenebilir arızaları ortadan kaldırmaya yönelik ilk adımdır.

Metal Damgalama Kalıp Setinin Tanımlanması

Metal damgalama kalıp seti, pres işlemi sırasında tüm kesme ve şekillendirme bileşenlerini hassas bir hizada tutan üst ve alt kalıp pabuçları, kılavuz pimleri ve burçlardan oluşan yeniden kullanılabilir alt düzenektir. Zımbalar, kalıp düğmeleri, sıyırıcılar ve diğer çalışma elemanları için montajı ve tekrarlanabilir konumlandırmayı sağlayan şey damgalama kalıbının tamamı değil, yapısal temeldir.

Bu ayrım, satın alma ekiplerini ve yeni baskı makinesi operatörlerini beklediğinizden daha sık şaşırtıyor. Komple damgalama kalıbı, malzemeyi kesen ve şekillendiren damgalama kalıplarından iş parçasını sıyıran yaylara kadar her çalışma elemanını içerir. Kalıp seti ise tam tersine iskelettir. Bunu bir arabanın şasisi gibi düşünün: Görünen işi yapmaz ama onsuz hiçbir şey çalışmaz.

Bir kalıp aleti kataloğu yüzlerce zımba profilini, düğme stilini ve yay derecesini listeleyecektir. Ancak bu bileşenlerin hiçbiri, altlarındaki takım kalıbı çerçevesi, milyonlarca döngü boyunca bir inçin binde biri kadar bir aralıkta hizalamayı sürdürmediği sürece spesifikasyona uygun performans göstermez. Kalıp setinin işi budur.

Kalıp Setleri Neden Her Damgalama Operasyonunun Temelidir?

Damgalamada ölçülebilir her kalite sonucu, delinmiş deliklerin konum doğruluğu, bükme açılarının tekdüzeliği, körlenmiş kenar durumunun tutarlılığı, kalıbın üst ve alt yarılarının her seferinde tam olarak aynı ilişkiyle kapanmasına bağlıdır. Kalıp seti bu ilişkiyi üç mekanizma aracılığıyla yönetir: sertlik (kalıp pabuçları tarafından sağlanır), hizalama (kılavuz pimler ve burçlar tarafından korunur) ve merkez dışı yükler altında- stabilite.

Bu mekanizmalardan herhangi biri bozulduğunda etkiler art arda gelir. Kesme açıklıkları düzensiz hale gelir ve delinmiş deliğin bir tarafında çapak oluşmasına neden olur. Şekillendirme zımbaları malzemeye hafif bir açıyla temas ederek geri esneme değişimine neden olur. Aşırı durumlarda, yanlış hizalama, kılavuz yüzeylerinde sürtünmeye veya üst ve alt takımlar arasında yıkıcı müdahalelere, operatörler için güvenlik tehlikesine ve atölye için pahalı onarımlara neden olur.

Önümüzdeki bölümlerde metal damgalama kalıp setlerinin çalışmasını veya başarısız olmasını sağlayan her öğe ayrıntılı olarak açıklanmaktadır: dahili bileşenler ve bunların bir sistem olarak nasıl etkileşime girdiği, sistem türleri ve her birinin uygun olduğu durumlarda kılavuz, belirli işlemlerle eşleşen post konfigürasyonları, kalıp pabucu malzemesi takasları, spesifikasyon ve kaynak bulma kriterleri, en yaygın arızaların giderilmesi ve hizmet ömrünü uzatan bakım uygulamaları. Her bölüm, takım mühendislerinin, kalıp tasarımcılarının ve bakım ekiplerinin bu kritik montajları oluştururken, satın alırken veya onarırken karşılaştıkları belirli bir karar noktasını hedefler.

Mantıksal başlangıç ​​noktası kalıp setinin içidir; burada ayakkabılar, pimler, burçlar ve topuk blokları arasındaki ilişki bundan sonra olacak her şeyi belirler.

Her Damgalama Kalıp Setinin İçindeki Temel Bileşenler

Çoğu referansdamgalama kalıp bileşenleriParça kataloğu gibi okunur: Kısa açıklamalar içeren bir isim listesi, bu parçaların birbirine nasıl bağlı olduğuna dair bir açıklama yoktur. Bu yaklaşım, mühendislerin bir şeyler ters gittiğinde tahmin yürütmesine neden oluyor. Bir kalıp seti bağımsız parçalardan oluşan bir koleksiyon değildir. Her bir bileşenin performansının diğerleriyle olan ilişkisine göre tanımlandığı hassas bir sistemdir. Bu ilişkileri anlamak, uygun şekilde belirlenmiş bir kalıp setini kronik kalite sorunlarına yol açan kalıp setinden ayıran şeydir.

Üst ve Alt Kalıp Pabuçları

Kalıp pabuçları, kalıp setinin üst ve alt kısmını oluşturan işlenmiş çelik veya alüminyum plakalardır. Her çalışma elemanı, zımbalar, kalıp düğmeleri, sıyırıcılar, pilotlar doğrudan veya dolaylı olarak bu iki yüzeyden birine monte edilir. İşleri basit gibi görünüyor: düz ve sağlam bir platform sağlamak. Uygulamada, ilgili toleranslar zorludur.

Düzlük önemlidir çünkü kalıp pabucu yüzeyindeki herhangi bir sapma, doğrudan eşit olmayan kesme açıklığına veya kalıp yüzü boyunca tutarsız temas oluşumuna neden olur. Merkezde 0,001 inç bile içbükey olan bir kalıp pabucu, orta istasyonlarda daha dar açıklığa ve kenarlarda daha gevşek açıklığa sahip parçalar üretecektir. Sonuç, değişken çapak yüksekliği ve lokalize alanlarda hızlandırılmış zımba aşınmasıdır.

Üst ve alt kalıp plakaları arasındaki paralellik de aynı derecede önemlidir. Anchor Danly'nin açıkladığı gibi paralellik her zaman bir veriye göre ölçülür ve iki yüzeyin birbirine göre ne kadar iyi çalıştığını belirler. Bir kalıp setinde veri, alt pabucun montaj yüzüdür. Üst pabuç spesifikasyon dahilindeki referansa paralel değilse, pres darbesi tüm kalıp boyunca eşit olmayan kuvvet dağılımı sağlayarak damgalı parçalarda erken aşınma, sürtünme ve boyutsal kayma için koşullar yaratır.

Kılavuz Pimleri, Burçlar ve Topuk Blokları

Gözlerinizi kapattığınızı ve bir kutunun kapağını her seferinde tam olarak aynı konuma yerleştirmeye çalıştığınızı hayal edin. Bu, kılavuz sistemi olmadan dakikada 200 vuruş yapan bir pres koçunun yaptığı şeydir. Kılavuz pimleri ve burçlar bu sorunu çözer.

Kılavuz pimleri, genellikle alt kalıp pabucuna bastırılan sertleştirilmiş çelik direklerdir. Pres kapandığında, her bir pim üst pabuca monte edilmiş karşılık gelen bir kovana girer ve herhangi bir kalıp zımbası iş parçasına temas etmeden önce iki yarıyı hassas yanal hizalamaya zorlar. Buna göreMetal Şekillendirme Dergisi, kılavuz burç mümkün olduğunca kalıbın çalışma seviyesinde kılavuz direğine geçmeli, direği kesme kuvveti altında yüklemeli (en güçlü durumu) ve üst ve alt yarılar arasında yanlış hizalamaya neden olabilecek sapmayı en aza indirmelidir.

Burçların kendisi çeşitli malzemelerden gelir. Kendinden yağlamalı grafit içeren veya içermeyen bronz-kaplamalı çelik ve katı alüminyum bronz, kaymalı yatak sistemleri için en yaygın olanlardır. Direk-ve{-burç çifti, çalışma sırasında mümkün olan maksimum yanlış hizalamayı tanımlayan, genellikle bir inçin onda biri kadar ölçülen küçük bir çalışma açıklığıyla çalışır.

Topuk blokları farklı bir amaca hizmet eder. Bunlar, kalıp üzerinde merkezlenmemiş şekillendirme veya kesme işlemleri sırasında oluşturulan yanal itmeyi emen, kalıp setinin yanlarında veya arkasında konumlandırılan aşınma plakası düzenekleridir. Bir damgalama işlemi dengesiz yan yüklere neden olduğunda, kutulu-topuk yapısı bu kuvvetlerin tamamen kılavuz pimlere aktarılmasını engeller. Bazı mühendisler, vuruşun çalışma kısmı sırasında yanal kuvvetleri emen topuk bloklarıyla hizalamanın sağlanması için ilk önce kılavuz pimlerin devreye girmesini tercih eder. Bu düzenlemenin doğru çalışması için topuk plakası yüzeyleri arasındaki çalışma boşluğunun pim-ve-burç açıklığından daha az olması gerekir; aksi takdirde kılavuz pimleri, topuk plakaları devreye girmeden önce yük altında yön değiştirir.

Bileşenler Bir Sistem Olarak Birlikte Nasıl Çalışır?

Sistem-düzeyindeki görünümün önemli olduğu nokta burasıdır. Her pres kalıbı bileşeni belirli bir rolü yerine getirir ancak bu roller birbirine bağlıdır:

• Kalıp pabuçları sağlamlık ve düzlük sağlayarak monte edilen her eleman boyunca eşit kuvvet dağılımı sağlar.
• Kılavuz pimleri ve burçlar, tanımlanmış bir boşluk alanı dahilinde üst kalıbın alt kalıpla ilgili yanal konumunu kontrol ederek hizalamayı sağlar.
• Topuk blokları merkezdeki yükleri emerek kılavuz düzeneklerini aşınmayı hızlandıracak veya sapmaya neden olacak kuvvetlerden korur.

Herhangi bir işlevi kaldırırsanız diğerleri yetersiz telafi sağlar. Saptırıcı bir kalıp pabucuna monte edilen mükemmel şekilde hizalanmış kılavuz sistemi, yük altında yine de yanlış hizalamaya neden olur. Aşınmış burçlara sahip sert pabuçlar yine de yanal kaymaya izin verir. Asimetrik şekillendirme yüklerine sahip bir kalıp üzerinde topuk blokları olmadığında, yeni kılavuz pimleri bile binlerce vuruşta sürtünme izleri oluşturacaktır.

Aşağıdaki tablo, her bileşeni birincil işlevine, tipik malzemesine ve bitmiş parçada kontrol ettiği spesifik kalite sonucuna göre eşleştirir:

Sistem-düzeyindeki bu anlayış, hatalara yaklaşımınızı değiştirir. Bir kalıp, kesilmiş parçanın bir tarafında tutarsız çapak ürettiğinde, içgüdü, kalıp zımbası ve düğmesindeki kesme açıklığını ayarlamaktır. Ancak temel neden, 0,0005 inçlik yanal boşluğa izin veren aşınmış bir burçsa, açıklığın ayarlanması geçici bir yamadır. Oyun devam ediyor ve sorun birkaç bin ziyarette geri dönüyor. Damgalama kalıbı bileşenlerinin bir sistem olarak etkileşime girdiğini kabul etmek, sizi arızanın belirtisinden ziyade gerçek arıza kaynağına yönlendirir.

Kılavuz sistemi, kalıp seti performansı ve maliyetindeki en büyük değişken olduğundan daha derin bir ilgiyi hak ediyor. Temel olarak farklı iki rulman teknolojisi, kaymalı ve bilyalı rulman, hassasiyet, hız kapasitesi ve bakım talepleri açısından çok farklı ödünleşimler sunar.

Kaymalı Rulman ve Bilyalı Rulman Kılavuz Sistemlerinin Karşılaştırılması

Kılavuz sistemi, kalıp seti performansının ya devam ettiği ya da bozulduğu yerdir. Temelde farklı iki teknoloji bu rol için yarışıyor ve yanlış olanı seçmek aralarındaki fiyat farkından daha pahalıya mal oluyor. Bu size çapaklara, boyutsal sapmalara, planlanmamış aksama sürelerine ve baskıdan çıkan parçalara duyulan güvenin yavaş yavaş aşınmasına neden olur. Kaymalı yatak ile bilyalı yatak kılavuzu arasındaki seçim,-birinin evrensel olarak diğerinden daha iyi olması meselesi değil, uygulamaya dayalıdır.

Düz Rulman Kılavuz Mesajlarının Açıklaması

Kaymalı yatak kılavuz sistemi basittir: sertleştirilmiş çelik kılavuz pimi, iki yüzey arasında küçük bir çalışma boşluğu ile doğrudan bir burcun içine kayar. Burçlar genellikle bronz-kaplamalı çelik, katı alüminyum bronz veya kendi kendini yağlama özellikleri sağlayan grafit-emprenye edilmiş bronzdan- yapılır. Tasarım onlarca yıldır pres kalıp seti konfigürasyonlarının omurgasını oluşturmuştur ve bunun iyi bir nedeni vardır.

Avantajları pratiktir. Kaymalı yatak sistemleri daha az maliyetlidir, dar kalıp düzenlerine uyan kompakt bir kaplamayı kaplar ve döner eleman düzeneklerine zarar verebilecek koşulları tolere eder-. Hafif hizasızlık, havadaki kumdan kaynaklanan kirlenme, kalıp değişiklikleri sırasında kaba kullanım, hatta-merkez dışı şekillendirme operasyonlarından kaynaklanan aralıklı yan yüklemeler - kaymalı yataklar bu tür kötüye kullanımları daha öngörülebilir bir şekilde emer. Anchor Danly'nin belirttiği gibi, kaymalı yatak takımları kötüye kullanım ortaya çıktığında daha öngörülebilir şekilde arızalanır ve Brinell yapabilecek, parçalanabilecek veya döküntülerle kirlenebilecek yuvarlanma elemanlarına sahip değildir.

Takaslar-aynı derecede açıktır. Kayma sürtünmesi, daha yüksek strok hızlarında ısı üretir; bu, aşınmayı hızlandırır ve yağlamanın tutarsız olması durumunda yapışma-kayma davranışına neden olabilir. Mütevazı hızlarda çalışan bir hidrolik pres kalıp seti bu sınırlamayla hiçbir zaman karşılaşmayabilir. Ancak kaymalı yatak sistemini mekanik bir preste dakikada 200-artı strok hızına iterseniz, artan kılavuz sıcaklıklarını, hızlanan burç aşınmasını ve sonunda sistemin rahat aralığının ötesinde çalıştığını gösteren sinir bozucu izleri fark edeceksiniz. Periyodik-yeniden yağlama tartışılamaz-; çok azı sürtünmeye davetiye çıkarır, çok fazlası ise kayan yüzeyler arasında alıştırma bileşiğine dönüşen ince taneleri çeker.

Bilyalı Rulman Kılavuz Direği Montajları

Bilyalı kılavuz sistemleri kayar temasın yerini yuvarlanma elemanları alır. Kılavuz direğinin OD çevresine bir bilya kafesi sarılır ve yataklar, önceden yüklenmiş bir koşul altında direk ile burç ID'si arasında yuvarlanır. Bu ön yükleme, tipik olarak 0,0001 ila 0,0021 inç arasında değişir.üretici özellikleri, çalışma açıklığını tamamen ortadan kaldırır. Sonuç,-sıfıra yakın sürtünme, minimum düzeyde ısı üretimi ve sıradan sistemlerin üretim hızlarında karşılayamayacağı hizalama tekrarlanabilirliğidir.

Yüksek-hızda aşamalı çalışma yürüten bir zımba pres kalıp seti için, bilyalı rulman kılavuzu birinci sınıftır. Sürtünmenin azaltılması, baskının asla gerçekten soğumadığı uzun üretim süreçlerinde kılavuz sistemini termal olarak stabil tutar. Aynı koşuda ister 100'e ulaşmış olun, ister 100.000'e ulaşmış olun, hizalama tutarlı kalır. Yuvarlanan kontak, kayan kontaktan çok daha az aşınma kalıntısı ürettiğinden, servis aralıkları kaymalı yatak eşdeğerlerine kıyasla önemli ölçüde uzar.

Ancak bilyalı rulman sistemleri katı kurallara sahiptir. Şok yükleri iyi tolere etmezler - bir yanlış besleme veya sümüklü böcek yığını, "çentikli" hareket ve aşamalı hizalama sapmasına neden olan çentikler oluşturarak yuvarlanma yollarına zarar verebilir. Kirlenme de aynı derecede cezalandırıcıdır. Küçük parçacıkları içine gömebilen düz burçların aksine, döner elemanlar döküntüleri yatak yoluna yeniden dağıtarak her vuruşta hasarı hızlandırır. Ağır şekillendirme operasyonlarından veya açısal kam işlerinden kaynaklanan yan yükleme, doğrudan temas halindeki bireysel bilyalı rulmanlara aktarılır ve kılavuz direğinin dış çapına veya burç iç çapına giren izleme izlerine neden olur.

Ayrıca bazı uygulamalarda, bilya kafesinin strok sırasında tasarlanan konumundan saptığı ve sonunda rulmanların yuvarlanmak yerine kaymasına neden olan bir durum olan - kafes kaymasıyla da karşılaşacaksınız. Bu ısı üretir, yatakları düz-noktalar ve aşınmayı hızlandırır. Düzeltme mekaniktir: her vuruşun altındaki kafes konumunu sıfırlayan pozitif bir durdurma veya tampon.

Düz ve Bilyalı Rulmanlı Sistemler Arasında Seçim Yapmak

Üretim hacmi ve strok hızı birincil faktörlerdir ancak tek faktör bunlar değildir. Deneyimli alet üreticilerinin belirttiği gibi dürüst soru şudur: kalıp setinden neyi affetmesini istiyorsunuz? Temiz, iklim-kontrollü bir tesiste uzun üretim süreçleri yürüten bir sac metal zımba ve kalıp seti, ders kitabı niteliğindeki bir bilyalı rulman uygulamasıdır. Zeminde kış kumu bulunan bir atölyedeki presler arasında dolaşan aynı takımlar ve ilk hatırlayan kişiye bağlı bir yağlama programı - burası kaymalı yatakların varlığını sürdürdüğü ve bilyalı rulmanların hızla pahalılaştığı yerdir.

Aşağıdaki tablo, pres uygulamaları için kalıp setlerini belirlerken en önemli kriterlere göre kararın çerçevesini çizmektedir:

Hassasiyet sınıfının doğrudan ulaşılabilir parça toleranslarına nasıl bağlandığına dikkat edin. 0,0004 inç çalışma açıklığına sahip kaymalı yatak sistemi, pres işlemleri için zımba kalıplarınızın her vuruşta bu miktarda yanal olarak kayabileceği anlamına gelir. Kaba-tolerans boşluğu için bu kabul edilebilir. Sekiz istasyon boyunca artı veya eksi 0,002 inçlik aşamalı kalıp tutma deliği-konum toleransları için, bu kümülatif oynama sınırlayıcı faktör - haline gelir ve sıfır çalışma açıklığına sahip bir bilyalı rulmanlı hidrolik pres kalıp seti bunu tamamen ortadan kaldırır.

Gerçek maliyet karşılaştırması satın alma fiyatı değildir. Bu, kılavuz sistemi ile uygulama arasındaki uyumsuzluğun bir sonucudur: Hizalama sorunlarının peşinde koşmak, zımbaları vaktinden önce değiştirmek, istasyondan istasyona hareket eden gizemli çapakları yönetmek ve iki sistem arasındaki orijinal fiyat farkını gölgede bırakan arıza sürelerini absorbe etmek.

Kılavuz sistemi tipi hassasiyeti ve hızı kontrol eder. Ancak erişimi, besleme yönünü ve yük dağılımını etkileyen ayrı bir karar, bu kılavuzların kalıp pabuçları üzerinde nereye oturacağını belirler. Bu, konfigürasyon sonrası sorudur ve çoğu mühendisin sandığından daha önemlidir.

Kalıp Seti Post Konfigürasyonları ve Her Biri Ne Zaman Kullanılmalı

Kılavuz pimlerinizin kalıp pabuçları üzerinde oturduğu yer, atladığınız bir katalog varsayılanı değildir. Post konfigürasyon, şerit malzemesinin kalıba nasıl gireceğini, operatör müdahalesi için hangi tarafların erişilebilir kalacağını ve kalıp pabuçları setinin asimetrik yükler altında sapmaya ne kadar iyi direnç göstereceğini belirler. Yanlış düzenlemeyi seçerseniz hiçbir burç yükseltmesinin çözemeyeceği besleme engelleri, bakım sorunları veya hizalama sorunları yaratırsınız. Dört standart kalıp konfigürasyonu, damgalama uygulamalarının büyük çoğunluğunu kapsar ve her biri farklı bir geometrik mantığa sahiptir.

Arka-Post Kalıp Setleri ve Ön-Besleme Açıklığı

Arka-direk kalıp setleri, her iki kılavuz pimini de kalıp pabuçlarının arka kenarı boyunca konumlandırır. Bu, ön ve her iki tarafın tamamen engelsiz olmasını sağlar - tam olarak aşamalı damgalamanın gerektirdiği şeydir. Şerit malzemesi kalıp yüzeyi boyunca bir taraftan beslenir ve yolu üzerinde hiçbir kılavuz direğiyle karşılaşmadan diğer taraftan çıkar. Operatörler şeride net görüş açısı, yanlış beslemeyi düzeltmek için kolay erişim ve sensörler veya hava-üfleme sistemleri gibi yardımcı ekipmanlar için yer kazanır.

Bu, bobin beslemeli aşamalı çalışma yapan mağazalarda en yaygın damga kalıp seti konfigürasyonudur. Kuzey Amerika takımhanelerinde en yaygın olarak kullanılanlar arasında yer alan Danly kalıp setleri, ilerici damgalamanın yüksek-hacimli üretime hakim olması nedeniyle arka-düzenlemelerde mevcuttur. Bu değişim yapısaldır: Her iki direk de bir kenarda olduğundan kalıp seti, kılavuz noktalarını daha geniş bir şekilde dağıtan konfigürasyonlarla karşılaştırıldığında, ağır yükler altında önden-arkaya-sallanmaya karşı daha az dirençlidir.

Orta-Dikey ve Çapraz-Dikey Yapılandırmalar

Merkezi{0}}direk kalıp setleri, kılavuz pimlerini zıt kenarların orta noktalarına yerleştirerek hizalama kuvvetlerini simetrik olarak dağıtan dengeli bir geometri oluşturur. Bu, onları, kesme kuvvetlerinin kalıp yüzeyi boyunca az ya da çok eşit şekilde etki ettiği kesme ve birleştirme işlemleri için çok uygun hale getirir. Ortalanmış yerleştirme, bükülmeye karşı direnç gösterir ve iş yükünün kalıbın neresinde yoğunlaştığına bakılmaksızın tutarlı hizalama sağlar.

Çapraz-direk setleri farkı böler. Pimler çapraz olarak karşıt köşelerde bulunur; bu, bir kenar boyunca makul besleme açıklığını korurken arka-direk düzenine kıyasla sağlamlığı artırır. Arka-direğin sağladığından daha iyi bir yük dağılımına ihtiyacınız varsa ancak dört-direk damgalama kalıp setinin maliyetini ve karmaşıklığını haklı çıkaramıyorsanız, çapraz yerleştirme pratik orta yoldur. Pek çok ankraj kalıp seti tam da bu nedenle diyagonal konfigürasyonlarda mevcuttur - ne saf erişimin ne de saf sertliğin spesifikasyona hakim olmadığı orta-hacimli işlemlere hizmet ederler.

Maksimum Sertlik için Dört-Post Kalıp Seti

Dört-direk konfigürasyonu, kalıp pabuçlarının her köşesine bir kılavuz pimi yerleştirir. Sonuç olarak elde edilebilecek en yüksek hizalama doğruluğu ve merkez dışı veya ağır tonajlı yüklerden -sapmaya karşı maksimum direnç elde edilir. Büyük bileşik kalıplar, transfer kalıpları ve damgalama kuvvetlerinin ciddi veya asimetrik olduğu tüm uygulamalar bu düzenlemeden yararlanır.

Maliyet erişimdir. Dört köşenin tamamındaki direkler sayesinde şerit besleme, kılavuz direklerin içinden geçmeyi gerektirir ve operatörün kalıbın iç kısmına erişimi kısıtlanır. Bu, sık sık manuel müdahale gerektirmeyen ve yük altında üstün kalıp seti performansının kolaylıktan daha ağır bastığı büyük-formatlı kalıplar için-kabul edilebilir bir ödündür. Transfer işlemlerini gerçekleştiren preslere yönelik dört-post kalıp seti, esas olarak 200 tonun üzerindeki tonajlarda standart kalıp konfigürasyonudur.

Aşağıdaki liste, her bir yapılandırmayı birincil avantajına ve{0}en uygun uygulamaya göre özetlemektedir:

• Geri-gönderi:Engelsiz ön ve yan erişim. Bobinle-beslenen şerit malzemeyle aşamalı damgalama için en iyisi.
• Orta-gönderi:Simetrik yük dağılımı. Dengeli kesme kuvvetlerine sahip kesme ve bileşik kalıplar için en iyisi.
• Çapraz-direk:Kısmi besleme açıklığıyla dengeli sertlik. Orta düzeyde erişim ve gelişmiş kararlılık gerektiren orta-hacimli işler için en iyisi.
• Dört-gönderi:Maksimum hizalama doğruluğu ve sapma direnci. Büyük bileşik kalıplar, transfer kalıpları ve yüksek-tonajlı işlemler için en iyisi.

Temel kural: direk düzenlemesini önce besleme yönüne, ardından ikinci olarak yük dağılımına göre eşleştirin. Erişim fizibiliteyi belirler; sertlik uzun ömürlülüğü belirler.

Sonradan yapılandırma kozmetik değildir. Bu, kılavuz sistem türü, kalıp pabucu boyutları ve presinizin sağladığı kuvvetlerle doğrudan etkileşime giren işlevsel bir karardır. Bilyalı kılavuzlara sahip bir arka-direk seti, her biri farklı bir üretim gerçekliği için optimize edilmiş kaymalı yataklara - sahip dört-direk setinden farklı bir hayvandır. Ancak kalıp pabuçları uygulamanın tonajı, ağırlığı ve termal talepleri için doğru malzemeden yapılmadığı sürece her iki konfigürasyon da potansiyelini ortaya koyamaz.

Kalıp Pabucu Malzemeleri ve Performans Değişimleri-

Bir kalıp seti mükemmel kılavuz hizalamasına, ideal direk konfigürasyonuna ve doğru yatak sistemine - sahip olabilir ve pabuçların kendisi uygulama için çok fazla esnediği, eğildiği veya çok fazla ağırlaştığı için yine de düşük performans gösterebilir. Kalıp pabucu malzemesi, yük altında sertliği, uzun çalışmalar boyunca termal stabiliteyi, kalıp değişiklikleri sırasında lojistiği yönetmeyi ve milyonlarca pres döngüsü boyunca-uzun vadeli boyutsal korumayı yöneten karardır. Ancak çoğu spesifikasyon, aslında en uygun olup olmadığına bakılmaksızın, varsayılan olarak çeliği kullanır. Üç malzeme ailesi damgalama uygulama yelpazesini kapsar: çelik, alüminyum alaşımı ve dökme demir. Her biri farklı bir sorunu çözer ve her biri kendi kısıtlamalarını getirir.

Çelik Kalıp Pabuçları ve Mukavemet Avantajları

Çelik, metal kalıp setleri üretiminde varsayılan malzemedir ve bunun iyi bir nedeni vardır. Metal pres kalıplarınız yüksek tonajla, ağır-merkez dışı yüklerle veya uzun kesintisiz üretim süreçleriyle karşı karşıya kaldığında, hiçbir şey uygun şekilde belirlenmiş bir çelik pabucun sertliği ve sapma direnciyle karşılaştırılamaz. En yaygın dereceler uygulamanın ciddiyetine göre ayrılır.

A36 yapısal çeliği giriş noktasıdır - uygun maliyetlidir, yaygın olarak bulunur ve işlenmesi kolaydır. Mutlak sapma kontrolünün kritik olmadığı hafif-ile-orta düzey damgalama için iyi çalışır. Ancak A36, haddeleme ve kesmeden kaynaklanan, zamanla serbest kalabilen ve işleme sonrasında ayakkabının hafifçe deforme olmasına neden olabilecek artık gerilimler taşır. Yüzbinlerce döngü boyunca sıkı paralelliği koruması beklenen çelik damgalama kalıpları için, gerilimi azaltılmış A36-veya kalitenin yükseltilmesi gerekli hale gelir.

4140 alaşımlı çelik zorlu uygulamalar için en güçlü üründür. Su verme ve temperleme sonrasında A36'ya göre daha yüksek akma mukavemeti ve yorulma direnci sağlar; bu da pabucun tekrarlanan darbe yüklemeleri altında daha az esnediği ve düzlüğünü daha uzun süre koruduğu anlamına gelir. Yüksek-tonajlı bileşik veya progresif çelik kalıplar çalıştıran atölyeler, kalıbın 500.000 vuruşu aşan üretim hacimleri göreceği durumlarda hem üst hem de alt pabuçlar için rutin olarak 4140 belirtir.

Bu ödünler-ağırlık ve işleme maliyetidir. Çelik kalıplı bir pabuç, eşdeğer bir alüminyum pabuçtan kabaca üç kat daha ağırdır. 36 x 60 inç ölçülerinde ayakkabılara sahip büyük bir progresif kalıp için bu, vinç kapasitesini, pres tonaj tahsisini ve kalıp-değiştirme süresini etkileyen yüzlerce kiloluk ek ağırlık anlamına gelir. Çeliğin işlenmesi de daha uzun sürer, ancak modern frezeleme teknolojisi, kalıp pabucu uygulamalarında taşlamayla kıyaslanabilir yüzey doğruluğu elde edebilir.

Ağırlık Azaltma için Alüminyum Kalıp Pabuçları

Sac metal kalıp seti ne zaman alüminyum ayakkabılardan faydalanır? Pres tonajı kısıt olduğunda hayır - alüminyumun düşük modülü, aynı yük altında daha fazla sapma anlamına gelir. Ancak kalıbın kendisi kaldırılan, taşınan, depolanan ve bir prese sıkıştırılan ağır nesne olduğunda, alüminyum lojistik denklemini tamamen değiştirir.

Toplamda 4.000 pound ağırlığında çelik pabuçlara sahip büyük bir progresif kalıp hayal edin. Bu ayakkabıları alüminyum alaşımla değiştirdiğinizde kalıp yaklaşık 2.800 pounda düşer. Bu ağırlık tasarrufu her temas noktasını etkiler: daha küçük tavan vinçleri, daha hızlı kalıp değişiklikleri, pres desteklerinde daha az aşınma ve kalıp aktarımı sırasında otomasyon ekipmanında daha az gerginlik. Sık sık ürün değişimi yapan veya ağırlık sınırlarının yakınında pres çalıştıran tesisler için alüminyum ayakkabılar bir lüksten ziyade pratik bir zorunluluktur.

Alüminyum ayakkabılar için metal kalıp seti pazarında iki alaşım hakimdir. 7075 alüminyum, eskitme işleminden sonra yüksek-mukavemet seçeneğidir -, çekme mukavemeti düşük-karbonlu çeliğinkine yaklaşırken alüminyumun bir-üçüncü yoğunluk avantajını da korur. Boyutsal kararlılığın mükemmel olması, 7075'in zamanla sıkı paralellik muhafazası gerektiren sac metal kalıpları için tercih edilmesini sağlar. QC-7 (tescilli bir dökme alüminyum alet plakası), tedarik edildiği gibi daha iyi düzlükle benzer güç sunar ve bir ayakkabıyı toleransa getirmek için gereken işlemeyi azaltır.

6061 alüminyum,-uygun maliyetli bir alternatiftir. Daha hızlı işlenir, ek işlem gerektirmeden korozyona karşı dayanıklıdır ve maliyeti 7075'ten daha azdır. Mukavemet daha düşüktür, bu nedenle 6061, ağırlığın azaltılmasının mutlak sertlikten daha önemli olduğu hafif-ile{-orta düzey damgalama yüklerine uygundur. Elektronik bileşenler için küçük metal şekillendirme kalıpları, konektör muhafazaları ve ince-ölçü kesme işlemleri tipik 6061 uygulamalarıdır.

Alüminyum ayrıca şok enerjisini iyi emer. GibiFabrikatör notlarıAlüminyum, şok emilimi açısından iyi bir metaldir ve bu da onu, enerjinin baskı çerçevesine iletilmek yerine dağıtılmasının- gerekli olduğu durumlarda kesme kalıpları için pratik bir seçim haline getirir. Alüminyuma düşük-karbonlu çeliğe göre daha fazla basınç dayanımı kazandırmak için özel alaşımlar eklenebilir ve uygulanabilirliği ham yoğunluk karşılaştırmasının önerdiğinin ötesine genişletilebilir.

Dökme Demir ve Özel Malzeme Seçenekleri

Dökme demir, ne çeliğin ne de alüminyumun yeterince dolduramadığı bir boşluğu işgal eder: titreşim sönümleme. Her damgalama presi darbesi darbe enerjisi üretir ve bu enerjinin ne kadar hızlı dağıldığı, damgalanmış parçalardaki gürültü seviyelerini, bileşen yorulma oranlarını ve yüzey kalitesini belirler. Dökme demir, iç mikro yapısı nedeniyle burada öne çıkıyor.

Gri dökme demir (Meehanite ve benzeri ticari sınıflar), demir matrisi boyunca dağılmış pul grafit içerir. Bu grafit pulları, titreşim enerjisi malzemeden geçtiğinde dahili sürtünme yüzeyleri - görevi görür, grafitin taban düzlemleri boyunca dislokasyon hareketleri, mekanik enerjiyi ısıya dönüştürür. Sonuç:sönümleme kapasitesi çeliğin kabaca dört katıBu, bir dökme demir pabuçta titreşimlerin eşdeğer bir çelik plakaya göre çok daha hızlı azaldığı anlamına gelir.

Sünek demir (sfero dökme demir) bir orta yol sunar. Küresel grafit yapısı, çeliğe göre yaklaşık iki kat daha fazla sönümleme kapasitesi sağlarken, mekanik özellikleri - dayanıklılık ve tokluk - çeliğe gri demirin elde edebileceğinden çok daha yakın sunar. Orta düzeyde yük üreten ancak azaltılmış titreşimden yararlanan metal şekillendirme kalıpları için sünek demir pabuçlar, yapısal bütünlükten ödün vermeyen,-uygun maliyetli bir çözümü temsil eder.

Dezavantajı mı? Dökme demir, eşdeğer sertlik açısından çelikten daha ağırdır ve dökümden sonra kolayca değiştirilemez. Çelik veya alüminyum pabuçlarda olduğu gibi kolayca yeni montaj delikleri açmanıza veya kılavuz pim deliklerinin yerini değiştirmenize gerek kalmayacaktır. Dökme demir ayrıca aşırı aşırı yük altında deforme olmak yerine kırılır, bu da onu kazara tonaj artışlarının mümkün olduğu uygulamalar için uygunsuz hale getirir. Ancak titreşim kontrolünün, gürültü azaltmanın ve maliyet kontrolünün mutlak sağlamlığa ağır bastığı atölyelerdeki orta-hacimli üretim için dökme demir pabuçlar meşru bir spesifikasyon olmaya devam ediyor.

Aşağıdaki karşılaştırma, her malzeme ailesini kalıp pabucu seçimini yönlendiren performans özelliklerine göre eşleştirir:

Tüm kriterlerde tek bir malzeme kazanamaz. Karar sizin özel kısıtlamalarınıza dayanmaktadır: tonaj ve sapma sınırları çeliğe işaret eder, ağırlık ve elleçleme lojistiği alüminyumu tercih eder ve titreşim veya gürültü endişeleri dökme demiri haklı çıkarır. Birçok mağazada, aynı pres hattındaki farklı kalıplarda, her operasyonun taleplerine bağlı olarak farklı ayakkabı malzemeleri kullanılır.

Malzeme seçimi, bir kalıp setinin kaldırabileceği fiziksel sınırları belirler. Ancak asıl spesifikasyon zorluğu, tüm bu değişkenleri - kılavuz tipi, direk konfigürasyonu ve ayakkabı malzemesi - kalıbın gerçekleştireceği spesifik damgalama işlemiyle eşleştirmede yatmaktadır. Aşamalı, bileşik ve transfer işlemlerinin her biri, her kalıp seti kararını farklı şekilde şekillendiren farklı talepler getirir.

Kalıp Setlerinin Progresif Bileşim ve Transfer İşlemleriyle Eşleştirilmesi

Doğru kılavuz sistemini, doğru direk konfigürasyonunu ve doğru ayakkabı malzemesini - belirleyebilir ve yine de düşük performans gösteren bir kalıp seti elde edebilirsiniz. Nasıl? Tüm bu değişkenlerin birlikte nasıl çalışması gerektiğini tanımlayan damgalama işlemi türünü göz ardı ederek. Progresif bir kalıp ve bir bileşik kalıp, benzer tonajlarda benzer malzemeleri damgalarken bile kalıp setleri üzerinde temelde farklı talepler doğurur. Aktarım işlemleri tamamen başka bir katman ekler. Operasyon türü yalnızca kalıp seti kararının bağlamı değildir -, hangi konfigürasyon, rehberlik ve malzeme kombinasyonlarının gerçekte işe yaradığını belirleyen düzenleme ilkesidir.

Progresif Damgalama için Kalıp Setleri

Progresif kalıplar, bir metal levha şeridini sırayla birden fazla istasyon boyunca hareket ettirerek her durakta farklı bir işlem gerçekleştirir - birinci istasyonda delme, üçüncü istasyonda şekillendirme, yedinci istasyonda kesme. Her istasyon, vuruştan sonra vuruşla kalıp setine göre tam olarak aynı yanal ve uzunlamasına pozisyonda kayıt yapan şerite bağlıdır. Bu kayıt gerekliliği, kalıp seti perspektifinden bakıldığında, aşamalı damgalamayı sac metal damgalama kalıpları için en zorlu uygulamayı yapan şeydir.

Kalıp setinin geometrisi prosesin geometrisini takip eder. Progresif kalıplar uzun ve dardır ve genellikle ayakkabı uzunluğu--genişlik oranları 3:1 veya daha fazladır. Şerit genişliği ayakkabı genişliğini belirler, ancak istasyon sayısı ve aralarındaki adım ayakkabı uzunluğunu belirler. 2 inç aralıklı on iki istasyonlu progresif kalıp, en az 24 inç çalışma uzunluğuna ve ayrıca kılavuz pimi yerleştirme ve yapısal destek için ilk ve son istasyonların ötesinde ek pabuç malzemesine ihtiyaç duyar.

Kılavuz aralığı burada diğer operasyon türlerinden daha fazla önemlidir. Uzun, dar bir pabuçta, kılavuz pimleri besleme yönünde geniş bir şekilde ayrılmış ancak genişlik boyunca yakın aralıklarla yerleştirilmiştir. Bu geometri, yanal yanlış hizalamaya karşı mükemmel direnç sağlar (zımba--kalıp kaydı için en kritik yön), ancak besleme yönünde açısal dönüşe karşı daha az direnç sağlar. Bilyalı kılavuz sistemleri aşamalı damgalama için standarttır çünkü birden fazla istasyondaki kümülatif tolerans yığını sıfır-açıklık hizalaması gerektirir. 0,0004 inçlik oynama payına sahip kaymalı yatak sistemi, kılavuz pimlerinden uzaktaki istasyonlarda ölçülebilir konumsal hata anlamına gelir.

Arka-direk veya çapraz-direk konfigürasyonları aşamalı uygulamalara hakimdir çünkü şerit bir taraftan girip diğer taraftan herhangi bir engelle karşılaşmadan çıkmalıdır. Larson Tool'un açıkladığı gibi, aşamalı kalıplar, bir metal şeridin kalıba beslendiği ve her birinin kesme, bükme veya delme gibi belirli bir işlemi gerçekleştirdiği çeşitli istasyonlardan geçtiği sıralı istasyonlar aracılığıyla çalışır. Bu sürekli şerit besleme yolu, besleme hattındaki kılavuz direkleri barındıramaz.

Progresif uygulamalardaki zımba pres kalıpları için kalıp setinin aynı zamanda yardımcı sistemleri de barındırması gerekir: şeridi her istasyonda kaydeden pilot pimler, yanlış beslemeleri tespit eden sensörler ve vuruşlar arasında şeridin kaldırılmasını yöneten nitrojen yayları veya üretan sıyırıcılar. Bunların hepsi kalıp pabuçlarına monte edilir ve kapalı yükseklik dahilindeki dikey alanı işgal eder. Ayakkabı kalınlığı, baskıdaki mevcut gün ışığına karşı sertliği dengelemelidir.

Bileşim ve Körleme İşlemleri için Kalıp Setleri

Bileşik kalıplar farklı bir yaklaşım benimser. İşlemleri birden fazla istasyona yaymak yerine, bir bileşik kalıp tek bir vuruşta iki veya daha fazla kesme işlemini gerçekleştirir -, genellikle aynı anda kesme ve delme işlemi gerçekleştirir. Zımbalar ve kalıplar her iki yönde de çalışır: körleme zımbası alt kalıp açıklığından aşağı doğru iterken, alt pabuca monte edilen delici zımbalar aynı anda iş parçasını yukarı doğru iter. Bu, tek bir pres döngüsünde, boş kenarla hassas bir ilişki içinde tutulan delinmiş deliklere sahip düz, doğru bir kesme kalıbı parçası üretir.

Yük profili, bileşik işlemleri kalıp seti perspektifinden ayıran şeydir. Tüm kesme kuvvetleri nispeten kompakt bir alanda aynı anda etki ettiğinden, toplam tonaj yüksektir ancak genellikle iyi-merkezlidir. İstasyon-istasyona-farklılık yaratan şerit ilerlemesi yoktur ve şekillendirme kalıplarının hareketli yük oluşturması gibi, kuvvetler vuruş sırasında kalıp yüzeyi boyunca hareket etmez.

Bu ortalanmış, dengeli yük profili, ağır-çelik pabuçlara sahip dört-direk veya merkez-direk kalıp seti yapılandırmasını tercih eder. Dört-direk düzenlemesi, tüm zımbalar ve kalıplar aynı anda devreye girdiğinde meydana gelen yüksek ani sapmaya direnir. 4140 çelik pabuçlar veya gerilimi azaltılmış A36-çelik pabuçlar, önemli olabilecek kesme kuvvetleri altında paralelliği korumak için gereken sertliği sağlar - bir şekillendirme kalıbı, şekillendirme pedi boyunca dağıtılmış 20 ton gerektirebilirken, benzer boyuttaki bir bileşik kesme kalıbı, tek bir vuruşta konsantre 60 veya daha fazla ton gerektirebilir.

Bileşik operasyonlar için kılavuz sistemi gereklilikleri, ilerici çalışmalara göre daha az aşırıdır. Pres kalıbı bir kez kapanır, işlemi gerçekleştirir ve açılır - istasyondan istasyona kümülatif hata olmaz. Ticari hassaslık sınıfındaki kaymalı yatak kılavuzları, orta-hacimli bileşik damgalama için iyi çalışır, ancak dar-toleranslı kesim yapan atölyeler (tıbbi bileşenler, elektronik konektörler, hassas rondelalar) kritik kesme anı sırasında her türlü yanal boşluğu ortadan kaldıran bilyalı rulman sistemlerinden hala faydalanmaktadır.

Bileşik kalıplar aynı zamanda kesme çevreleri simetrik olarak dağıtıldığından{0}dengeli geçiş enerjisi de üretir. Bu, kalıp setinin atılım sırasında sallanmaya veya eğilmeye karşı daha az duyarlı olmasını sağlar, ancak toplam şok enerjisi yüksektir. İyi titreşim sönümleme özelliklerine sahip - dökme demir veya kalın-çelik - pabuçlar, kılavuz düzeneklerine aşırı yorulma yükü iletmeden bu enerjinin yönetilmesine yardımcı olur.

Transfer Kalıp Setinde Dikkat Edilecek Hususlar

Transfer damgalama, ilerici veya bileşik işten temel olarak farklı bir prensiple çalışır. Transfer sistemleri, sürekli bir şeridi tek bir kalıptan beslemek yerine, tek tek işlenmemiş parçaları almak ve bunları ortak bir destek üzerine monte edilmiş ayrı kalıp istasyonları arasında taşımak için mekanik parmaklar veya tutucular kullanır. Her istasyonun kendi pres kalıbı ve - kritik olarak - kendi kalıp seti vardır.

Bu, aşamalı veya bileşik işlemede bulunmayan bir spesifikasyon zorluğu yaratır: kalıplar arası hizalama. Bir transfer hattındaki her şekillendirme kalıbı, iş parçasını diğer tüm istasyonlarla aynı uzamsal koordinat sistemine kaydetmelidir. Üç numaralı kalıp seti, iki numaralı kalıp setine göre yanal olarak 0,002 inç kaydırılırsa, üçüncü istasyondan çıkan parça, bu hatayı sonraki her işleme aktarır. Aşağı akış istasyonlarındaki zımbalar ve kalıplar daha sonra zaten yanlış konumlandırılmış bir parçaya karşı çalışarak her transferde boyutsal sorunları bir araya getirir.

Transfer kalıpları, birden fazla işlem gerektiren büyük veya karmaşık parçaları işler; burada bir iş parçası kesilir ve ardından şekillendirme, bükme veya diğer işlemler için çeşitli istasyonlardan aktarılır. Her istasyon bağımsız olarak çalışır; bu, tasarımcılara karmaşık şekiller üretme esnekliği sağlar, ancak her bir kalıp setinin destek üzerinde sıkı konumsal doğruluk elde etmesini gerektirir.

Transfer işlemleri için kalıp takımları genellikle dört-direk konfigürasyonu kullanır çünkü her istasyon, o aşamadaki parça geometrisine bağlı olarak öngörülemeyen yönlerde yanal itme oluşturan önemli-merkez dışı yüklerle - derin çekmeler, flanşlama veya kesme işlemleriyle ağır şekillendirme gerçekleştirebilir. Dört-direk düzenlemesi, yalnızca topuk bloklarına dayanmadan bu yüklere karşı koyar. Çelik pabuçlar standarttır çünkü bireysel kalıp setlerinin, uzun üretim kampanyaları boyunca tekrarlanan ağır şekillendirme yükleri altında boyutsal stabiliteyi koruması gerekir.

Transfer işine özgü bir husus: Her kalıp seti nispeten kompakt olduğundan (bir şerit üzerinde on iki işlem yerine tek bir parça üzerinde tek bir işlemi gerçekleştirir), her istasyondaki sac zımba ve kalıp kombinasyonları bağımsız olarak optimize edilebilir. Birinci istasyonda, yükler orta düzeyde olduğu için kaymalı yatak kılavuzlarına sahip sığ bir şekillendirme kalıp seti kullanılabilir. Ciddi yan yüklemeyle derin çekme gerçekleştiren dördüncü istasyon, bilyalı kılavuzlara ve maksimum pabuç kalınlığına ihtiyaç duyabilir. Bu istasyon başına optimizasyon, aşamalı damgalamanın izin vermediği bir lükstür; burada bir kalıp seti tüm istasyonlara aynı anda hizmet vermek zorundadır.

Aşağıdaki karar dizisi, işlem tipini kalıp seti spesifikasyonuna mantıksal bir sırayla bağlar:

1. Operasyon tipini tanımlayın- aşamalı, bileşik veya aktarım - çünkü yük profilini, geometrik zarfı ve erişim gereksinimlerini belirler.
2. Yük büyüklüğünü ve dağılımını belirleyin- merkezli ve dengeli (bileşik), istasyonlar arasında dağıtılmış (aşamalı) veya istasyona göre değişken (aktarım).
3. Gönderi yapılandırmasını seçinAşamalı besleme açıklığı için - arka-direk veya diyagonal, bileşik yük dağıtımı için merkez-direk veya dört-direk, transfer sertliği için dört-direk.
4. Kılavuz sistemini belirtinAşamalı hassasiyet ve hız için - bilyalı rulman, hacme dayalı bileşik için düz veya bilyalı rulman, bireysel yük taleplerine göre aktarım için istasyon başına seçim.
5. Ayakkabı malzemesini seçinYüksek-tonajlı bileşik ve aktarma istasyonları için - çelik, ağırlık kısıtlamalı büyük progresif kalıplar için alüminyum, titreşim sönümlemenin ödünleri haklı çıkardığı durumlarda dökme demir-.

Bu sıralama işe yarar çünkü her karar bir sonrakini kısıtlar. Şeridin kalıptan beslenmesi gerekip gerekmediğini bilmeden bir post konfigürasyonunu akıllıca seçemezsiniz. İstasyonların-istasyonlara- kümülatif doğruluğunun önemli olup olmadığını bilmeden kılavuz sistemini belirtemezsiniz. Ayrıca ilgili şekillendirme kalıplarının tonajını, termal ve taşıma taleplerini anlamadan ayakkabı malzemesini seçemezsiniz.

Hangi kalıp seti konfigürasyonunun operasyon türünüze uygun olduğunu bilmek, tasarımın-yan zorluğudur. Tedarik- tarafındaki zorluk da aynı derecede önemlidir: Bu bilgiyi, tedarikçinin doğru şekilde teklif verebileceği ve doğru şekilde oluşturabileceği bir spesifikasyona dönüştürmek. Bu, bir kalıp seti satıcısıyla ilk görüşmeden önce kesin boyutların, toleransların ve üretim parametrelerinin tanımlanması anlamına gelir.

Doğru Kalıp Seti Nasıl Seçilir ve Belirlenir

Uygulamanız için bir kalıp setinin nasıl görünmesi gerektiğini bilmek bir şeydir. Bu bilgiyi tedarikçiye doğru sonucu üretecek şekilde iletmek tamamen başka bir şeydir. Tasarım amacı ile tedarikin yürütülmesi arasındaki boşluk, çoğu spesifikasyon hatasının yaşandığı yerdir. Bir kalıplama mühendisi, operasyonun tam olarak hangi sonradan konfigürasyon ve kılavuz sistemini gerektirdiğini anlayabilir, ancak satın alma siparişinde bu seçimleri baskıya bağlayan boyut kısıtlamaları yoksa, teslim edilen kalıp seti uymayabilir, performans göstermeyebilir veya uzun süre dayanmayabilir. Bu açığı kapatmak, herhangi bir fiyat teklifi talebi gönderilmeden önce boyutların, toleransların ve üretim parametrelerinin tanımlanmasına yönelik disiplinli bir yaklaşım gerektirir.

Belirlenecek Kritik Boyutlar ve Toleranslar

Her kalıp seti spesifikasyonu iki referans noktasına dayanır: çalışacağı baskı makinesi ve üretilmesine yardımcı olması gereken parça. Her iki bağlantıyı da kaçırırsanız teoride işe yarayan ancak pratikte başarısız olan bir kalıp seti satın almış olursunuz.

Kapatma yüksekliğiyle başlayın. GibiMetalForming Dergisi açıklıyorkalıp kapatma yüksekliği, bir kalıp düzeneğinin tamamen kapalı konumundaki - toplam yüksekliğini ifade eder ve hedef baskının minimum ve maksimum kalıp-yükseklik alanı dahilinde olması gerekir. Kalıp kapatma yüksekliği mevcut alanı aşarsa, pres çerçevesi uzar ve bağlantılar sıkışır, bu da hem kalıba hem de prese zarar veren aşırı tonaj oluşturur. Destek kalınlığını pres kapatma yüksekliğinden çıkararak maksimum kalıp yüksekliğini hesaplayın, ardından minimum kalıp yüksekliğini bulmak için koç-ayar uzunluğunu çıkarın. Kalıp setinizin kapalı yüksekliği, ayarlama için yer bırakacak şekilde bu iki sayının arasına denk gelmelidir.

Gün ışığı - kalıp tamamen açıkken pabuçlar arasındaki açık alan - takım kalıplarınızın şerit besleme, parça çıkarma ve hurda çıkarma için yeterli dikey açıklığa sahip olup olmadığını belirler. Ayakkabı kalınlığı, sabit bir kapalı yükseklik dahilinde doğrudan gün ışığına göre değişir: daha kalın ayakkabılar daha fazla sağlamlık sağlar ancak çalışma elemanlarının ihtiyaç duyduğu dikey alanı tüketir.

Kılavuz pimi çapı, burç sınıfı ve aralarındaki hassas uyum, hizalama yeteneğini tanımlar. Daha büyük pimler, ağır yükler altında sapmaya daha iyi direnç gösterir, ancak takım montajları için gerekli olabilecek pabuç alanını tüketirler. Burç sınıfı - ticari, hassas veya süper-hassasiyet -, çalışma sırasında izin verilen maksimum yanal boşluğu ayarlar. Üst ve alt pabuç montaj yüzleri arasındaki paralellik toleransı, kesme kuvvetlerinin kalıp yüzü boyunca ne kadar eşit şekilde dağıtıldığını kontrol eder.ANSI B94.6 standardıhassas uygulamalar için tipik olarak 300 mm pabuç uzunluğu başına 0,02 mm paralellik gereksinimleriyle kalıp seti bileşen toleranslarını belirtir.

Üretim Hacmi ve Hız Gereksinimleri

Tahmin ettiğiniz üretim hacmi, bilyalı rulman kılavuz sisteminin maliyetinin haklı olup olmadığını veya kaymalı yatakların daha düşük yatırımla yeterli performansı sağlayıp sağlamadığını belirler. Bu belirsiz bir yönerge değildir - hesaplanabilir bir karardır.

Yılda 50.000 vuruşun altındaki çalışmalar için, ticari hassasiyet sınıfındaki kaymalı yatak kalıp setleri, çoğu uygulamayı aşırı aşınma olmadan gerçekleştirir. Orta strok hızlarında burç değiştirme aralığı, bakım masrafları birikmeden size yıllar boyu hizmet verir. Yıllık 50.000 ila 500.000 vuruş arasında hesaplama değişiyor: bilyalı rulman kılavuzları kümülatif bakımı azaltır, daha uzun çalışmalarda daha sıkı toleransları korur ve uzun üretim döngüleri boyunca termal koşullar değiştikçe zımba{8}}kalıp-hizalamasını sabit tutar.

Yılda 500.000'in üzerinde vuruş -, özellikle yüksek-hızlı aşamalı damgalamada - hassas bilyalı rulman sistemleri, daha az hurda, daha uzun zımba ömrü ve daha az plansız duruşla kendilerini amorti eder. Strok hızı ilişkisi basittir: Daha yüksek hızlar kaymalı yatak sistemlerinde daha fazla ısı üretir, aşınmayı hızlandırır ve etkili bakım aralığını azaltır. Bilyalı yatak kılavuzları, düz sistemlerin çalışma ortasında yağlama molaları gerektireceği durumlarda dakikada 300-artı strok hızında termal olarak stabil kalır.

Basit bir ses eşiği gibi mi görünüyor? Bundan daha incelikli. 100.000 devir çalıştıran ancak artı-veya-eksi 0,001-inç toleranslara sahip özel bir metal damgalama kalıbı, normalde kaymalı yatak aralığına düşecek hacimlerde bilyalı yatak kılavuzuna ihtiyaç duyabilir. Tolerans gereklilikleri ve hacim birlikte doğru kılavuz sistemini belirler; her iki faktör de tek başına hikayenin tamamını anlatmaz.

Bir Kalıp Seti Tedarikçisiyle Çalışmak

Damgalama kalıbı imalatçılarına başvurmadan önce aşağıdaki bilgileri hazırlayın. Bu ayrıntılar olmadan bir fiyat teklifi görüşmesine girmek, tedarikçiyi - varsayımına zorlar ve varsayımlar, bitmiş kalıp setinde hatalara dönüşür.

• Pres modeli ve nominal tonaj-, kalıp seti tasarımının baskı kapasitesi dahilinde kaldığını doğrular.
• Yükseklik aralığını kapatDestek kalınlığı ve koç ayarını hesaba katarak - minimum ve maksimum kalıp yüksekliği alanı.
• Destek boyutları ve T-yuva düzeni- ayakkabı ayak izi sınırlarını ve sıkıştırma yöntemini belirler.
• Besleme yönü ve şerit/boş işleme yöntemi-, konfigürasyon sonrası seçimini yönlendirir (bobin için arka-post-beslemeli aşamalı, aktarım için dört-post).
• Tahmini yıllık hacim ve hedef vuruş hızı-, kılavuz sistemi sınıfını ve ayakkabı malzemesi derecesini belirler.
• Gerekli parça toleransları- damgalı parçanın boyutsal doğruluğu, kalıp seti hizalama kabiliyetine kadar uzanır.
• Kalıp ağırlığı kısıtlamaları- vinç kapasitesi ve baskı ağırlığı sınırları, alüminyum ayakkabıların çelik yerine kullanılmasını zorunlu kılabilir.
• Çevre koşulları- kirli veya yüksek- sıcaklıktaki atölyeler, kirlenmeye karşı dayanıklılık açısından bilyalı rulman sistemleri yerine kaymalı yatakları tercih edebilir.

Standart uygulamalar için, yerleşik kalıp üreticilerinin - basit kesme, tek-istasyon oluşturma, kısa-prototip oluşturma - katalog kalıp setleri, işin öngörülebilir maliyet ve teslim süresiyle yapılmasını sağlar. Mevcut seçenekler arasından ayakkabı boyutunu, sonradan konfigürasyonu, kılavuz sistemini ve malzemeyi seçersiniz ve set, montaja hazır olarak teslim edilir.

Standart seçeneklerin yetersiz kaldığı yerler arasında-standart olmayan pabuç geometrileri, olağandışı kılavuz pim yerleşimleri, entegre nitrojen manifoldları veya belirli şekillendirme dizileri etrafında tasarlanmış kalıp setleri gerektiren karmaşık özel metal damgalama kalıpları yer alır. Bu tasarım-ağır kararları, bir kataloğun hitap edebileceğinin ötesine geçiyor. Tedarikçiler şunu sever:YICHENMühendislerin kalıp yapısı, bileşen özellikleri, zımba ve kaldırıcı entegrasyonu, boşluk optimizasyonu ve malzeme akışı konusunda desteğe ihtiyaç duyduğu özel damgalama kalıbı çözümlerinde uzmanlaşarak - uygulama gereksinimleri standart kalıp üretim kategorilerine tam olarak uymadığında onları güçlü bir kaynak haline getirir.

Spesifikasyon sürecinin kendisi iletişimde özel bir kalıp alıştırmasıdır. Tanımladığınız her boyut, tedarikçinin tasarım alanını verimli bir şekilde kısıtlar. Tanımsız bıraktığınız her boyut, tedarikçinin sizin bağlamınız olmadan vereceği bir karar haline gelir. Spesifikasyonunuz ne kadar eksiksiz olursa, teslim edilen kalıp setinin ilk vuruştan itibaren takım kalıplarınızın ihtiyaç duyduğu şekilde performans göstermesi olasılığı da o kadar artar.

İyi-belirtilmiş, iyi-oluşturulmuş bir kalıp seti, yalnızca baskıda devam eden performansı kadar iyidir. Ve en iyi özellikler bile her damgalama kalıp setinin zaman içinde yaşadığı kademeli bozulmayı önleyemez. Bu bozulmanın belirtilerini, parça kalitesinde veya yıkıcı bir arızada ortaya çıkmadan önce - erken tanımak -, planlı bir bakım duruşu ile bir üretim hattını kapatan acil durum arasındaki farktır.

Yaygın Kalıp Seti Sorunlarını Giderme

Bir kalıp seti birdenbire arızalanmaz. Çığlık atmadan önce fısıldıyor. Bir tarafta gıcırdayan kılavuz pimi, istasyondan istasyona taşınan çapak, vardiya başına yarım binde bir sürüklenen delik konumu - bunlar rastgele kaliteli olaylar değildir. Bunlar izlenebilir nedenleri olan semptomlardır ve neredeyse hepsi, ona monte edilmiş çalışan takımlardan ziyade kalıp seti çerçevesine işaret eder. Ancak çoğu mağaza bu semptomları damgalama kalıbı zımbalarını ayarlayarak, kesme açıklığını ayarlayarak veya pres zımba kalıplarını değiştirerek ({5}} altta kötüleşirken gerçek sorunu maskeleyen geçici düzeltmelerle tedavi eder.

Kalıp seti sorunlarının çoğu, bileşen kusurlarından değil, spesifikasyon veya kurulum hatalarından kaynaklanır. Yanlış monte edilen, bakımı yetersiz olan veya tasarım parametrelerinin ötesinde çalıştırılan, doğru şekilde belirlenmiş bir kalıp seti, bileşenleri malzeme yorulma sınırlarına ulaşmadan çok önce arızalanacaktır.

Yanlış Hizalama ve Gevşemenin Teşhisi

Kılavuz pimlerinde veya burçlarda sürtünme, yanlış hizalamanın - en gözle görülür belirtisidir ve en sık yanlış teşhis konulanıdır. Pim yüzeyinde veya burç deliğinin içinde malzeme aktarımı izlerini, çentikleri veya lekeli metali fark edeceksiniz. Bu işaretler, yük altında iki yüzeyin metal-metale-temas yaptığını, malzemenin bir yüzeyden diğerine mikro-kaynaklanması ve yırtılması için yeterli ısı ve basınç ürettiğini gösterir. JVM Manufacturing'in açıkladığı gibi, en ufak yanlış hizalamalar bile istasyonların düzgün çalışmasını engelliyor, eşit olmayan aşınmaya ve boyutsal tutarsızlıklara neden olarak tüm kalıp sistemi boyunca domino etkisi yaratıyor.

Buna ne sebep olur? Tek başına veya kombinasyon halinde üç kök koşul:

• Aşınmış burçlar- pim ile burç arasındaki çalışma boşluğu spesifikasyonların ötesinde açılmış olup, üst pabucun pim onu ​​ortalamadan önce yana doğru kaymasına olanak tanımıştır. Bu kayma, pimin burca her vuruşta hafif bir açıyla girerek temas basıncını bir tarafta yoğunlaştırdığı anlamına gelir.
• Saptırılmış kalıp pabuçları- burç deliğinin kılavuz pim eksenine paralel olarak eğilmesi nedeniyle tekrarlanan darbe yükleme yayları nedeniyle düzlüğünü kaybetmiş bir pabuç. Pim ve burç yalnızca yük altında yanlış hizalanır, bu da sorunun statik inceleme sırasında görünmez olmasını sağlar.
• Yanlış baskı ayarı- eğer pres koçu desteğe paralel değilse veya kalıp kelepçeleri montaj sırasında eşit olmayan kuvvet uyguluyorsa, kalıp setinin tamamı hiçbir iç hizalamanın düzeltemeyeceği şekilde çarpık bir durumda çalışır.

Ne arayacağınızı biliyorsanız muayene kolaydır. Kalıp setini presten çekin ve her kılavuz pimini iyi ışık altında inceleyin. Yırtılma işaretleri, tipik olarak pimin bir tarafında parlak, lekeli yamalar - şeklinde görünür ve bu da yön yanlış hizalamasını gösterir. Karşı taraftaki karşılık gelen burç deliğini eşleşen işaretler açısından kontrol edin. Aynı dönme konumunda her iki pimde de aşınma mevcutsa, sorun muhtemelen baskıyla-ilişkilidir (koç paralelliği veya kalıp kelepçesi düzgünsüzlüğü). Yalnızca bir pim üzerinde veya farklı konumlarda görünüyorsa, pabuç sapması veya bölgesel burç aşınmasından şüphelenin.

Teşhisin ardından düzeltici eylemler yapılır: aşınmış burçları değiştirin ve gerekirse delikleri raybalayın. Paralelliği yeniden sağlamak için-ayakkabı montaj yüzeylerini yeniden taşlayın. Eşit basınç dağıtımı için presin seviyesini-yeniden ayarlayın veya kalıp kelepçelerini ayarlayın. Kılavuz piminin yüzeyini aşındıran ciddi durumlarda, pimin kendisinin değiştirilmesi gerekir - çentikli bir pim, yeni raybalanmış bir delikte bile burcun aşınmasını hızlandırır.

Erken Aşınma ve Kılavuz Pimi Arızası

Kılavuz pimleri hızlı bir şekilde aşınmamalıdır. Doğru uygulamada, doğru şekilde belirlenmiş bir pin milyonlarca döngüye dayanır. Kalıp zımbaları ve kılavuz pimleri beklenen hizmet ömründen çok önce erken aşınma - çizilmeleri, çap azalması veya yüzey çukurlaşmaları göstermeye başladığında - çalışma koşullarındaki bir şey tasarım kapsamını aşmıştır.

Ortak kök nedenleri:

• Yetersiz yağlama- kaymalı yatak kılavuz sistemleri, pim ile burç arasındaki yağlayıcı filme bağlıdır. Bu film bozulduğunda sürtünme artar ve aşınma katlanarak hızlanır. Sektör verileri, yağlamanın her şeye çare olmadığını, ancak yokluğunun felaket olduğunu gösteriyor -, körelmiş bir kenarı eski haline getiremez veya bir kılavuz pimini yeniden hizalayamaz, ancak yağlama olmadan kayan yüzeyler, hem pimi hem de burcu kısa sürede yok eden sürtünme ve ısıyı üretir.
• Aşırı-merkez dışı yükler- damgalama işlemi topuk bloklarının absorbe edebileceğini aşan yanal itme kuvveti ürettiğinde, kalan kuvvet kılavuz pimlerine aktarılır. Pimler öncelikle hizalama için tasarlanmıştır, yük-taşımak için değil. Sürekli yan yükleme, pimin pabuçla presle oturtma bağlantı noktasında bükülme gerilimi yaratır ve sonuçta pimin yorulmasına veya burcun oval bir şekle bürünmesine neden olur.
• Yanlış kılavuz pimi malzeme kalitesi- ağır şok yüklerinin olduğu bir uygulamada 58 HRC'ye kadar sertleştirilmiş bir pim, yüzeyde çentik veya parçalanma meydana getirecektir. Yüksek-hızlı bir uygulamada 45 HRC'deki bir pim çok çabuk aşınacaktır. Malzeme kalitesi hem yük tipine (darbeye karşı kayma) hem de çalışma hızına uygun olmalıdır.
• Kaymalı yatak sistemi için nominal strok hızının ötesinde çalışma- her kaymalı yatağın bir PV (basınç-hız) sınırı vardır. Bunu aştığınızda yağlayıcı film çöker, sürtünme-oluşturulan ısı dağıldığından daha hızlı oluşur ve pim-burç arayüzü aşınmadan tahribat durumuna geçer. Bu, bir pres kalıbı delme işleminin kılavuz sistemini yükseltmeden orta-hızlı bir baskıdan daha hızlı bir baskıya geçtiği klasik arıza modudur.

Erken aşınma fark ettiğinizde, pimi ve burcu basitçe değiştirme dürtüsüne karşı koyun. Çalışma koşulları değişmediyse yeni bileşenler aynı arıza yolunu izleyecektir. Bunun yerine, hangi temel nedenin geçerli olduğunu belirleyin ve sorunu çözün - yağlama yöntemini yükseltin, topuk blokları ekleyin veya yeniden boyutlandırın, pim malzemesini yeniden- belirtin veya uygulama kaymalı yatakların sağlayabileceği kapasiteyi aşmışsa bilyalı yatak kılavuzuna yükseltin.

Paralellik Kaybı ve Parça Kalitesine Etkisi

Kalıp pabucu paralelliği zamanla bozulur. Her baskı darbesi ayakkabılara darbe enerjisi aktarır ve tekrarlanan yükleme, ayakkabıların geometrisini kademeli olarak değiştirir. Değişiklik bir inçin binde biri cinsinden ölçülür - gözle görülemez, sıradan kullanımla tespit edilemez - ancak kalıp seti ile ilgisi olmayan parça kalitesi sorunlarına basamaklanır.

Üst pabuç alt pabuca paralelliğini kaybettiğinde, zımba ve kalıp düğmesi arasındaki zımba kalıbı açıklığı kalıp yüzü boyunca dengesiz hale gelir. Delinmiş deliğin bir tarafı daha dar bir açıklık görürken karşı tarafı açılır. Daha dar açıklık temiz kesme sağlar ancak zımba aşınmasını hızlandırır. Daha gevşek açıklık, malzemenin temiz bir şekilde kesilmesi yerine yırtılmasına olanak tanır ve her kesme özelliğinin bir tarafında giderek kötüleşen çapakların oluşmasına neden olur.

Etkiler oradan birleşiyor. Eşit olmayan açıklık, paralellik kaybını daha da hızlandıran yükler aracılığıyla asimetrik ani-yayılma oluşturan eşit olmayan kesme kuvvetleri anlamına gelir -kendi kendini güçlendiren bir bozulma döngüsü{-. Şekillendirme işlemleri farklı şekilde zarar görür: Paralel olmayan- bir kalıp seti eşit olmayan boş-tutucu basıncı uygulayarak çekmenin bir tarafında kırışıklıklara ve diğer tarafında incelmeye neden olur. Damgalı parçalardaki boyutsal sapma, atölyenin belirtisi haline gelir-, ancak temel neden, şekillendirmeyi yapan metal zımbalarda ve kalıp bileşenlerinde değil, kalıp pabuçlarında yatmaktadır.

Paralelliği ölçmek için bir yüzey plakası ve bir kadranlı gösterge veya yükseklik göstergesi gerekir. Kalıp seti kapalıyken ve hiçbir çalışma aleti takılmamışken, alt pabucun alt yüzeyini referans alırken üst pabucun üst yüzeyini işaretleyin. Sapma, hassas uygulamalar için orijinal spesifikasyona ({2}} genellikle ayakkabı uzunluğunun inç başına 0,0002 ila 0,0005 inç arasında düşmelidir. Bu aralığı aşarsa, düzlüğü ve paralel ilişkiyi yeniden sağlamak için ayakkabıların-yeniden taşlanması gerekir.

Beş-Noktalı Kalıp Seti Sorun Giderme Kontrol Listesi

Bir kalıp seti kalite sorunları yaratmaya başladığında, bu beş arıza modu üzerinde sistematik olarak çalışın. Her biri görünür bir semptomu en olası nedene ve doğru eyleme bağlar:

• Belirti:Kılavuz pimleri veya burçlarda sürtünme izleri.Neden:Aşınmış burçlar, pabuç sapması veya açısal temas oluşturan baskının yanlış hizalanması.Aksiyon:Burçları değiştirin, paralelliği yeniden sağlamak için-pabuçları yeniden taşlayın, hizalamayı desteklemek için baskı koçunu-doğrulayın- ve kalıp kelepçelerinin eşit sıkma kuvveti uyguladığını kontrol edin.
• Belirti:Kılavuz pimi çapının zamanından önce azaltılması veya yüzeyin çizilmesi.Neden:Yetersiz yağlama, topuk bloğu kapasitesinin ötesinde aşırı yan yükleme veya kaymalı yatak sisteminin PV sınırının üzerinde çalışma.Aksiyon:Yağlama yöntemini veya aralığını yükseltin, yanal kuvvetleri absorbe etmek için topuk bloklarını yeniden boyutlandırın veya hız talepleri kaymalı yatak kapasitesini aşarsa bilyalı yatak kılavuzlarına yükseltin.
• Belirti:Delinmiş veya körlenmiş özelliklerin bir tarafında çapakların sürekli olarak daha ağır olması.Neden:Üst ve alt pabuçlar arasındaki paralellik kaybı, kalıp yüzü boyunca eşit olmayan kesme açıklığına neden olur.Aksiyon:Ayakkabı paralelliğini bir yüzey plakası üzerindeki kadranlı göstergeyle ölçün; Sapma spesifikasyonu aşarsa-ayakkabıları yeniden taşlayın.
• Belirti:Bir üretim çalışması boyunca delik konumunda veya kesim konumunda aşamalı boyutsal kayma.Neden:Kılavuz sistemindeki termal genleşme (kaymalı yatakların yüksek hızda ısınması) veya boşluk zarfını açan kademeli burç aşınması.Aksiyon:Üretim sırasında kılavuz sistem sıcaklığını izleyin; termal stabilite için strok hızını azaltın veya bilyalı yatak kılavuzlarına geçin. Açıklık spesifikasyonu aşarsa burçları değiştirin.
• Belirti:Malzeme değişikliği olmadan pres tonajında ​​ani artış yapılması gerekiyor.Neden:Kılavuz sistemindeki kirlenme nedeniyle kalıp seti bağlanması, biriken bir pres kalıbı zımbası yığını-ya da presleme{1}}deliğinde kaymış bir kılavuz pimi.Aksiyon:Kılavuz düzeneklerini temizleyin ve inceleyin, bilgi yollarını temizleyin, pim baskısının{0}}tutulduğunu doğrulayın ve ayakkabı ile destek arasında yabancı madde olup olmadığını kontrol edin.

Modele dikkat edin: Bu listedeki her arıza ya bir spesifikasyon hatasına (hız için yanlış kılavuz sistemi, yük için küçük boyutlu topuk blokları) ya da bir kurulum ve bakım boşluğuna (yetersiz yağlama, atlanan paralellik kontrolleri, eşit olmayan kelepçeleme) kadar uzanır. Karşılaştırıldığında, bileşen kusurları -, iç kusurlu bir kılavuz pimi veya-kötü-deliği olan bir burç - nadirdir. Mağazanızda yinelenen kalıp seti sorunları yaşanıyorsa, sorun giderme yolu neredeyse her zaman kötü bir pin grubundan ziyade setin nasıl belirtildiğine, kurulduğuna veya bakımının nasıl yapıldığına yönlendirir.

Arıza modunu belirlemek size bugün neyin yanlış olduğunu anlatır. Tekrarın önlenmesi, bozulmayı parçaların bozulma eşiğine ulaşmadan önce yakalayan bir bakım ve denetim disiplinini gerektirir. Bu disiplin - neyin kontrol edileceği, ne sıklıkta ve ne zaman yenileneceği ile değiştirileceği -, kalıp seti arızalarına tepki veren mağazaları bu arızalarla nadiren karşılaşan mağazalardan ayıran şeydir.

Yatırımınızı Koruyan Bakım ve Yaşam Döngüsü Uygulamaları

Sorun giderme size neyin yanlış gittiğini söyler. Bakım, ilk etapta yanlış gitmesini önler. Yine de çoğu kalıp atölyesi, kalıp seti bakımını reaktif olarak ele alır - aşınma meydana geldiğinde burcu değiştirirler, parçalar tolerans dışına çıktıktan sonra pabucu yeniden-bilerler veya eskileri kullanılamaz hale geldiğinde yeni kılavuz pimleri sipariş ederler. Bu reaktif döngü, kesinti, hurda ve acil durum tedariki açısından, yapılandırılmış bir önleyici programdan daha fazla maliyete neden olur. Beş yıl dayanan bir kalıp seti ile on beş yıl güvenilir hizmet veren bir kalıp seti arasındaki fark neredeyse her zaman üretim çalışmaları sırasında değil, üretim süreçleri arasında olup bitenlerle ilgilidir.

Kalıp Setleri İçin Rutin Muayene Programı

Pratik bir denetim temposu, üretimin günlerce kapatılmasını gerektirmez. Neyin, ne sıklıkta kontrol edileceğini ve ölçümlerin ne anlama geldiğini bilmeyi gerektirir. Kalıp ekipmanının spesifikasyon dahilinde performans göstermesini sağlayan çerçeve aşağıdadır:

Her üretim çalışması (öncesi ve sonrası):Kılavuz pimlerini ve burçlarını aşınma izleri, çentikler veya renk bozulması açısından görsel olarak inceleyin. Bilyalı rulman kafeslerinin uygun dinlenme konumuna dönüp dönmediğini kontrol edin (bilyalı rulman sistemleri için). Pimleri silerek temizleyin ve metal aktarımı veya gömülü kalıntı olup olmadığına bakın. Pim yüzeyi boyunca parmağınızı gezdirin - hissedebileceğiniz herhangi bir pürüz, burcun aşınmasını hızlandıran pürüzdür.

Üç ayda bir:Bir yüzey plakasından referans alınan bir kadranlı gösterge kullanarak kalıp pabucu paralelliğini ölçün. Okumaları, kalıp seti yeniyken veya en son yenilendiğinde kaydedilen temel ölçümlerle karşılaştırın. Kabul edilebilir sapma, hassasiyet sınıfına bağlıdır, ancak genel bir kural olarak, ayakkabı uzunluğunun fiti başına 0,0005 inç'in üzerindeki sapma dikkat gerektirir. Kılavuz pimi çaplarını, bir mikrometre - koniği kullanarak çalışma uzunluğu boyunca birçok noktada kontrol edin veya ovallik, görsel incelemenin yakalayamayacağı eşit olmayan yükleme veya yanlış hizalamayı gösterir.

Yıllık (veya her 500.000 vuruşta, hangisi önce gelirse):Kalıp düzeneğinin tam boyutlu incelemesini yapın. Burç deliği çaplarını ölçün ve gerçek çalışma açıklığını hesaplamak için kılavuz piminin dış çapıyla karşılaştırın. Bilyalı rulman sistemleri için, ön yükü hissederek kontrol edin - algılanabilir herhangi bir gevşeklik, rulmanların aşındığını veya kafesin hasar gördüğünü gösterir. Pabuç montaj yüzeylerini yüzey hasarı, cıvata konumlarında aşınma korozyonu veya takımların tekrar tekrar kenetlendiği lokal çöküntüler açısından inceleyin. Bu yıllık kontrol, herhangi bir deneyimli kalıp üreticisinin yeniden inşa etme işleminde yaptığı işlemlere eşdeğerdir -, tek fark, sorunları henüz gerektirmeden yakalıyor olmanızdır.

Yağlama ve Depolama İçin En İyi Uygulamalar

Yağlama gereksinimleri, kılavuz sistemi türleri arasında keskin farklılıklar gösterir ve yanlış yağlayıcının kullanılması, neredeyse hiç kullanılmaması kadar kötüdür.

Kaymalı yatak sistemleri için, her üretim çalıştırmasından önce kılavuz pimlerine kaliteli bir yağ veya makine yağı uygulayın. Yağlayıcı film tabakasının, ilk hareketten - önce mevcut olması gerekir; kuru çalışma, aşınmayı orantısız bir şekilde kısa süreliğine de olsa hızlandırır. Uzun süreli çalışmalar sırasında-strok hızına uygun aralıklarla yeniden yağlayın; yüksek-hızlı operasyonlar vardiya ortasında-uygulamaya ihtiyaç duyabilir. Şerit malzemesine veya çalışma yüzeylerine damlayan, parçaları kirleten ve şekillendirme kusurlarına neden olabilecek aşırı-yağlamadan kaçının.

Bilyalı kılavuz sistemlerinde gres kullanılması önerilmez. Bilyalı rulman bileşenleri negatif-boşluklu önceden yüklenmiş koşullarda çalıştığından, gres, haddeleme presinin içine giren kirletici maddeleri tutma eğilimindedir, bu da rulmanlar üzerinde ısı ve düz noktalar oluşmasına neden olur. Bunun yerine, aşırı-basınç katkı maddeleri ve pas önleyiciler içeren, 100 derece F'de yaklaşık 290/340 SSU viskoziteye sahip rafine bir mineral yağ kullanın. Yağlama pimleri - dahili çapraz-delinmiş yağlama deliklerine sahip kılavuz direkleri -, manuel müdahale olmadan belirli aralıklarla yağ dağıtan otomatik sistemlere bağlanabilir.

Üretim sırasında yağlama kadar depolama uygulamaları da önemlidir. Bir kalıp seti üretim kampanyaları arasında depoya kaldırıldığında, üç durum onu ​​sessizce yok eder: pas, çarpılma ve kirlenme.

• Pas önleme:Açıkta kalan tüm çelik yüzeyleri - kılavuz pimlerini, burç deliklerini, pabuç yüzeylerini - pas-önleyici yağ veya buhar korozyon önleyici (VCI) sargıyla kaplayın. Kontrolsüz bir kalıp atölyesi ortamındaki nem, birkaç gün içinde korumasız sertleştirilmiş çelik yüzeylere saldırır.
• Çarpıklık önleme:Kalıp setlerini, alt pabucu tüm kapladığı alan boyunca destekleyen uygun kalıp saklama tabanlarında saklayın. Aralarında desteklenmeyen açıklık bulunan iki dar ray üzerinde saklanan bir ayakkabı, zamanla kendi ağırlığı altında sarkacaktır -, özellikle de çelikten daha kolay sürünen alüminyum ayakkabılar. Saklanan kalıp setlerinin üzerine asla ağır nesneler istiflemeyin.
• Kirlenme kontrolü:Kumun, ince metal parçacıklarının ve havadaki döküntülerin kılavuz düzeneklerine ve burç deliklerine yerleşmesini önlemek için depolanan kalıp setlerini örtün. Depodan çıkarılan ve temizlemeden çalıştırılan stok kalıbı, ilk vuruşta aşındırıcı parçacıkları doğrudan yatak yoluna sokar.

Bir Kalıp Setini Ne Zaman Yenilemeli veya Değiştirmeli

Her kalıp seti, bakımın tek başına performansı geri getiremeyeceği bir noktaya ulaşır. Sorun, bu eşiğin yenilemeyi mi, yoksa tamamen değiştirmeyi mi ({1}} gerektirip gerektirmediği ve her iki yönde de yanlış çağrı yapmanın paraya mal olup olmadığıdır. Çok erken değiştirirseniz, kullanışlı kalıp ekipmanını terk etmiş olursunuz. Çok geç yenilerseniz, kısa süre sonra tekrar arızalanacak bir sete onarım parası yatırırsınız.

Karar çerçevesi yaşa dayalı değil,-duruma dayalıdır-:

Şu durumlarda yenileyin:

• Burç değişimi kılavuz açıklığını spesifikasyona geri getirir.
• Pabuç paralelliği, pabuç kalınlığını sertlik için gereken minimum değerin altına düşürmeden yüzey taşlamayla düzeltilebilir.
• Kılavuz pim yüzeyleri çentiklidir ancak pim çapları cilalama sonrasında tolerans dahilinde kalır.
• Topuk bloğu aşınma plakaları, genel kalıp işleme bütünlüğünü etkilemeden takozlanabilir veya değiştirilebilir.

Şu durumlarda değiştirin:

• Pabuç paralelliği taşlama toleransının ötesindedir -, yani düzlüğü yeniden sağlamak için gereken malzeme kaldırma pabucu yapısal minimum kalınlığının altına indirecektir.
• Kılavuz pimi montaj delikleri uzamıştır; bu, pimin bastırarak oturtma tutma özelliğinin tehlikeye girdiği ve burcun durumu ne olursa olsun pimin yük altında kayabileceği anlamına gelir.
• Daha önce yapılan birçok yenileme, mevcut öğütme stokunu tüketmiş ve ayakkabıların tam pres tonajı altında sapmaya karşı koyamayacak kadar ince kalmasına neden olmuştu.
• Kalıp setinin orijinal spesifikasyonu artık mevcut üretim gereksinimleriyle ({0}} değişen toleranslar, daha yüksek hacimler veya farklı kapama yükseklikleri veya kılavuz konfigürasyonları gerektiren yeni pres ekipmanıyla eşleşmiyor.

Bu son nokta vurguyu hak ediyor. Üretim gereksinimleri değiştiğinden, toleranslar sıkılaştığından veya orijinal tasarımın doğasında sınırlamalar olduğundan - eskimiş bir kalıp setinin kopyalanması yerine-yeniden tasarlanması gerektiğinde- aynı stok kalıp konfigürasyonunun katalogla değiştirilmesi orijinal sorunları devam ettirebilir. Bu durumları değerlendiren mühendisler için tedarikçilerYICHENKalıp yapısını, bileşen tasarımını, çapak kontrolünü ve açıklık optimizasyonunu kapsayan özel damgalama kalıbı çözümleriyle takım mühendislerini destekleyin. Bu tür mühendislik desteği, değiştirme kararı aynı zamanda işleme kalıplarının orijinal özelliklerine geri döndürülmesinin basitçe ileri taşıyacağı kronik sorunları ortadan kaldırmak için bir fırsat olduğunda özellikle değerli hale gelir.

Aşağıdaki-adım-adım rutin, bakımı, halihazırda mevcut olanın ötesinde herhangi bir kalıphanenin özel ekipmana ihtiyaç duymadan uygulayabileceği tekrarlanabilir bir süreç halinde birleştirir:

1. Tüm kılavuz yüzeylerini temizleyin- her üretim çalıştırmasından sonra kılavuz pimlerini, burçları ve topuk bloğu yüzeylerini yağlayıcı kalıntılarından, ince metal parçacıklarından ve kalıntılardan arındırın.
2. Hasar olup olmadığını görsel olarak inceleyin- bilyalı rulman sistemlerinde sürtünme izlerini, çentikleri, renk bozulmalarını veya kafes kayma göstergelerini kontrol edin.
3. Kritik açıklıkları ölçün- kalibre edilmiş mikrometreler veya delik mastarları kullanarak kılavuz pimi-burçtan-burç açıklığını üç ayda bir kontrol edin.
4. Ayakkabı paralelliğini doğrulayın-, temel ölçümlerle karşılaştırarak ve herhangi bir sapmayı belgeleyerek her iki ayakkabıyı da üç ayda bir yüzey plakası üzerinde gösterir.
5. Sistem tipine göre yağlayın- her çalıştırmadan önce kaymalı yatak pimlerine uygun yağı uygulayın; Üreticinin belirlediği aralıklarla bilyalı rulman düzeneklerine rafine mineral yağ (gres değil) uygulayın.
6. Montaj bütünlüğünü inceleyin- kılavuz pimlerinin presle geçirme deliklerinde sağlam durduğunu, montaj cıvatalarının spesifikasyona uygun şekilde sıkıldığını ve pabuç--destek-arayüzlerinde sürtünme korozyonu oluşmadığını kontrol edin.
7. Belge ve trend- tüm ölçümleri kalıp montaj geçmişi günlüğüne kaydeder. Trend verileri, yenileme veya değiştirmenin ne zaman gerekli olacağını öngören bozulma oranlarını ortaya koyuyor ve acil siparişler yerine planlı tedarike olanak tanıyor.

Proaktif bakım mükemmellik anlamına gelmez. Bu, bu çeyrekteki 0,0003-inçlik değişimi, sonraki çeyrekte parçaları ıskartaya çıkaran ve baskıyı durduran 0,002 inçlik soruna dönüşmeden önce yakalamakla ilgilidir. Denetim süresine yapılan yatırım, tek bir acil durum kalıp seti değişimiyle karşılaştırıldığında önemsizdir - ve kalıp setlerinizin spesifikasyon dahilinde olduğunu bilmenin getirdiği üretim güveni, takımlarını yöneten atölyeleri, takım arızalarıyla yönetilen atölyelerden ayıran şeydir.

Metal Damgalama Kalıp Setleri Hakkında Sıkça Sorulan Sorular

1. Kalıp seti ile komple damgalama kalıbı arasındaki fark nedir?

Kalıp seti, tüm çalışma elemanları için hizalama ve montaj sağlayan üst ve alt kalıp pabuçları, kılavuz pimleri ve burçlardan oluşan yeniden kullanılabilir alt montajdır. Komple damgalama kalıbı, bu çerçeveye monte edilen her şeyi (- zımbalar, kalıp düğmeleri, sıyırıcılar, yaylar ve pilotları içerir). Kalıp setini şasi olarak düşünün: doğrudan kesme veya şekillendirme yapmaz, ancak çalışan her bileşen hassas konumlandırma için ona bağlıdır. YICHEN (yichen-group.com/stamping-die/) gibi tedarikçiler, özel damgalama kalıbı çözümleri tedarik ederken, entegre bir sistem olarak kalıp seti çerçevesi, zımba entegrasyonu ve boşluk optimizasyonu da dahil olmak üzere tüm kalıp yapısını tasarlar.

2. Kalıp setim için kaymalı yatak ve bilyalı yatak kılavuz sistemleri arasında nasıl seçim yapabilirim?

Karar öncelikle üretim hacmine, strok hızına ve tolerans gerekliliklerine bağlıdır. Kaymalı yatak sistemleri daha az maliyetlidir ve kirlenmeyi ve yan yükleri daha iyi tolere eder; bu da onları 150 SPM'nin altındaki hızlarda kısa çalışmalar, prototip oluşturma ve kirli atölye ortamları için ideal kılar. Bilyalı rulman sistemleri, ön yükleme yoluyla çalışma boşluğunu ortadan kaldırarak, dar toleranslarla yüksek-hacimli aşamalı damgalama için 300+ SPM'de üstün tekrarlanabilirlik sağlar. Yıllık hacminiz 500.000 vuruşu aşarsa veya parça toleranslarınız artı{8}}veya{-eksi 0,002 inçten daha darsa, bilyalı rulman kılavuzu genellikle daha az hurda ve daha uzun zımba ömrü sayesinde kendini amorti eder.

3. Kalıp seti kılavuz pimlerinde gevşemenin nedeni nedir ve bunu nasıl düzeltirim?

Parçalanma, yük altında metal{0}}metale-temastan kaynaklanan, kılavuz pimi yüzeyleri üzerinde parlak, lekeli metal aktarma işaretleri olarak görünür. Buna üç temel koşul neden olur: pimin açısal girişine izin veren aşınmış burçlar, burç deliğini paralelden dışarı doğru yatıran sapmış kalıp pabuçları veya çarpık bir çalışma koşulu oluşturan hatalı pres ayarı. Bunu düzeltmek için, gerekirse aşınmış burçları ve rayba deliklerini değiştirin, paralelliği yeniden-sağlamak için pabuç yüzlerini yeniden taşlayın ve hizalamayı güçlendirmek için baskı koçunu-doğrulayın. Pim yüzeyinde sürtünme oluşmuşsa pimi tamamen değiştirin, çünkü çizikli bir yüzey yeni burcun aşınmasını hemen hızlandırır.

4. Aşamalı damgalama için hangi kalıp seti post konfigürasyonunu kullanmalıyım?

Geri-direk veya çapraz-direk yapılandırmaları, aşamalı damgalama için standarttır. Arka-direk setleri, her iki kılavuz pimini de arkaya yerleştirir ve bir taraftan diğerine şerit besleme için ön ve yanları tamamen engelsiz bırakır. Çapraz-direk setleri, bir kenar boyunca makul ilerleme açıklığını korurken arka-direk üzerinde daha iyi sağlamlık sunar. Dört direkli konfigürasyon, maksimum hizalama doğruluğu sağlarken şerit besleme yollarını engeller ve sürekli şerit erişiminin gerekli olmadığı bileşik veya transfer kalıpları için daha uygundur.

5. Kalıp setleri ne sıklıkla denetlenmeli ve en çok hangi ölçümler önemlidir?

Her üretim çalışmasından önce ve sonra kılavuz pimlerini ve burçları aşınma veya çentik açısından görsel olarak inceleyin. Kalıp pabucu paralelliğini, bir yüzey plakası üzerindeki bir kadran göstergesini kullanarak üç ayda bir ölçün ve temel değerlerle karşılaştırın - ayakkabı uzunluğunun fiti başına 0,0005 inçten fazla sapma, düzeltici eylemi garanti eder. Gerçek çalışma açıklığını hesaplamak için burç deliği çaplarını pin dış çapına göre kontrol ederek yıllık olarak veya her 500.000 strokta tam boyutlu inceleme gerçekleştirin. Bilyalı rulman sistemleri için, ön yükü hissedilebilir herhangi bir gevşeklik açısından kontrol edin. Bozulma oranlarının trendini belirlemek için tüm ölçümleri belgeleyin ve arızalar parça kalitesini etkilemeden önce bakım zamanlamasını tahmin edin.