Kalıbın İçinde: Damgalama Kalıp Bileşenleri Her Vuruşu Nasıl Kontrol Ediyor?

Damgalama Kalıbı Bileşenleri Çalışma Kalıbının İçinde Ne Yapar?

Damgalama kalıbı, presin her kuvvet uyguladığında sacı istenen şekle kesen ve şekillendiren hassas bir alet tertibatıdır. Ancak çoğu parça listesinin size söylemeyeceği şey şu:bireysel damgalama kalıbı bileşenleriyalnızca birlikte nasıl çalıştıkları nedeniyle önemlidir. Her biri belirli bir mekanik role - yapısal destek, malzeme kontrolü, kesme, şekillendirme veya şerit yönetimine - hizmet eder ve bu rolleri her bir baskı vuruşunda sıkı bir koordinasyon içinde yerine getirmelidirler.

Kalıp bileşenlerinin nasıl etkileşimde bulunduğunu anlamak, parça adlarını ezberlemekten çok daha önemlidir. Kalıp bir sistemdir ve her bir bileşenin performansı etrafındaki her şeyin davranışına bağlıdır.

Damgalama Kalıbı Bileşenlerini Sistem Olarak Tanımlama

Peki gerçekten ölmek nedir? Yarıları arasına yerleştirilen metali kesmek, bükmek, biçimlendirmek veya çekmek için yapılandırılmış bir üst ve alt alet setidir. Bitmiş parçaları - tekrar tekrar, hızlı bir şekilde ve sıkı toleranslar dahilinde üretmek için bir kalıp kullanılır. Kalıplar nelerden yapılmıştır? Sertleştirilmiş takım çelikleri, karbür uçlar, hassas-taşlama pimleri ve özel tasarım yay sistemleri, tamamı sert çelik plakalara monte edilmiştir. Her öğe sistem gerektirdiği için vardır.

Takım Mühendisleri İçin Bileşen Bilgisi Neden Önemlidir?

Daha büyük bir montaj içindeki her bir bileşenin işlevini anladığınızda sorun giderme, tahmine dayalı olmaktan ziyade sistematik hale gelir. Damgalı parçanızdaki çapak sadece bir "delme sorunu" değildir -; yanlış hizalamaya neden olan aşınmış kılavuz burçlardan, malzemeyi temiz bir şekilde sıyıramayan yorgun yaylardan veya tonaj altında sapan bir kalıp pabucundan kaynaklanabilir.

Bir Pres Darbesiyle Bileşenler Nasıl Koordinasyona Girer?

Milisaniyeler içinde ortaya çıkan tek bir baskı döngüsünü hayal edin. Kalıp pabuçları ve kılavuz pimleri üst ve alt yarımları sağlam bir hizada tutar. Sıyırma plakası şerit malzemesine temas eder ve onu düz tutar. Zımbalar sıyırıcıya iner ve metali aşağıdaki kalıp düğmelerine doğru keser. Yaylar sıkıştırır, kuvveti emer ve enerjiyi depolar. Geri dönüş vuruşunda, aynı yaylar sıyırıcıyı aşağı iterek zımbayı malzemeden temizler, böylece şerit bir sonraki konumuna ilerleyebilir. Her bileşen dakikada yüzlerce kez sırasıyla - yapısal olarak ateşlenir, ardından kesilir, ardından sıyırılır -.

Bu koordineli hareket, çalışan bir damgalama kalıbını bir dizi çelik parçadan ayıran şeydir. Önümüzdeki bölümler, diğer her şeyi mümkün kılan yapısal temelden başlayarak her bileşen grubunu ayrıntılı olarak ele alıyor.

Herşeyi Bir Arada Tutan Yapısal Temel Bileşenleri

Damgalama kalıbı içindeki her kesme zımbası, şekillendirme çeliği ve yay sistemi tek bir şeye bağlıdır: üzerine monte edilecek sağlam, hassas şekilde hizalanmış bir platform. Yapısal takım bileşenleri metali doğrudan kesmez veya parçaları şekillendirmez, ancak bunlar olmadan başka hiçbir şey amaçlandığı gibi çalışmaz. Tonajı emer, hizalamayı korur ve aksi takdirde kesici kenarları tahrip edecek yanal kuvvetlere birkaç saat içinde direnirler.

Kalıp Pabuçları ve Yük Dağıtım Rolü

Kalıp pabuçları, damgalama kalıp setinin üst ve alt yarısını oluşturan çelik veya alüminyum plakalardır. Bunları bir binanın temeli olarak düşünün - her şey bu plakalara cıvatalar, dübeller veya anahtarlar. Ana görevleri, hiçbir bileşenin konsantre yükleri absorbe etmemesi için pres kuvvetini kalıbın çalışma alanı boyunca eşit olarak dağıtmaktır.

Üst pabuç pres silindirine monte edilir; alt pabuç cıvatalarını pres yatağına bağlayın. Tonaj altında birlikte düz ve paralel kalmaları gerekir. Bu nedenle dar toleranslara göre taşlanmış veya hassas-frezelenmişlerdir. Eğrilmiş veya küçük boyutlu bir kalıp pabucu, dengesiz kuvvet dağılımına yol açarak sapmaya, zımba kırılmasına ve tutarsız parça kalitesine neden olur.

Kalıp pabucu kalınlığı keyfi değildir. Abasma kalıbıMetali üst ve alt kısım arasına sıkıştırarak sıkıştıran bu makine, basit bir bükme işleminden çok daha kalın bir pabuç gerektirir. Kural basittir: Daha yüksek tonaj ve daha geniş şerit genişlikleri, bükülmeye karşı daha dayanıklı ayakkabılar gerektirir. Ayakkabıların çoğu çeliktir, ancak alüminyum belirli uygulamalarda popülerlik kazanmaktadır - üçte biri kadar ağırlığa sahiptir,-üçte biri kadardır, makinede hızlıdır, şokları iyi emer ve özel alaşımlar ona düşük-karbonlu çeliği aşan basınç dayanımı verebilir.

Alt kalıp pabucunda genellikle, parçaların ve kırpıntıların pres yatağı üzerine düşmesine izin veren makineyle işlenmiş veya alevle-kesilmiş delikler bulunur. Bu açıklıklar aynı zamanda gazlı yaylar ve kalıp yüzeyinin altına monte edilen diğer bileşenler için açıklık görevi görür.

Yukarı{0}}Alt-Alt Hizalamaya Yönelik Kılavuz Sistemleri

Pres şahmerdanı hızla alçaldığında, üst ve alt kalıp pabuçlarının her döngüde tam olarak aynı pozisyonda buluşması gerekir. Kılavuz pimleri ve burçlar bunu sağlar. Bu hassas-zemin bileşenleri - genellikle 0,0001 inçlik. - dahilinde üretilir ve tam tonaj altında iki yarımın aynı hizada kalmasını sağlar.

İki temel tip mevcuttur. Sürtünme-tarzı kılavuz pimleri, burç deliğinden biraz daha küçük, sertleştirilmiş takım çeliği milleridir. Burçlar genellikle alüminyum-bronzla kaplanır, bazen sürtünmeyi ve ısıyı azaltmak için grafit tapalarla gömülür. Bu pimler aynı zamanda ayakkabıların yanlara-yanlara-hareketlerine direnerek meyil kuvveti de sağlar.

Bilyalı-kılavuz pimleri, alüminyum bir kafes içinde tutulan bilyeli yataklara oturan sertleştirilmiş pimler kullanır. Sürtünmeyi önemli ölçüde azaltırlar, ısı oluşumu olmadan daha yüksek baskı hızlarına olanak tanırlar ve sürtünme pimlerinden daha sıkı toleranslarla üretilebilirler. Ayrıca bakım sırasında kalıp üreticisinin üst ve alt pabuçları kolayca ayırmasına da olanak tanır.

Kritik bir nokta: kılavuz pimleri, aşınmış veya özensiz bir pres koçunu telafi etmek için değil, kalıp pabuçlarını - hizalamak üzere tasarlanmıştır. Pres bakım sorunlarını maskelemek için kılavuz pimlerinin büyük boyutlandırılması, yalnızca pimlerin aşınmasını hızlandırır ve kesme bileşenlerine zarar veren hizalama hatalarına neden olur.

Topuk Blokları, Anahtarlar ve Yanal Kuvvet Yönetimi

Kesme ve şekillendirme işlemleri her zaman doğrudan kuvvet oluşturmaz. Açılı formlar, kam-tahrikli özellikler ve asimetrik kesmenin tümü, üst kalıbı alta göre iten yanal itme - yan kuvvetleri üretir. Topuk blokları bu itme kuvvetini absorbe ederek kılavuz pimlere aktarmaz.

Bu hassas-işlenmiş çelik bloklar vidalanır, dübellenir ve sıklıkla her iki kalıp pabucuna da kaynak yapılır. Bir tarafında çelik topuk plakası bulunur; karşı tarafta alüminyum-bronzdan veya başka bir farklı metalden yapılmış bir aşınma plakası kullanılır. Bu farklı-metal eşleşmesi kasıtlıdır - aynı malzemeden iki plaka, aşırı sürtünme, ısı ve sonuçta aşınmaya neden olur. Kutu topuklar aynı anda her yöne doğru itmeye karşı koyabilir.

Dübeller ve anahtarlar yapısal sistemi tamamlar. Dübeller, her kalıp bölümünü ayakkabı üzerinde tam konumuna yerleştiren sertleştirilmiş, hassas-taşlama pimleridir. Anahtarlar, frezelenmiş kama kanallarına - yerleştirilmiş küçük dikdörtgen taşlanmış çelik bloklardır; yük altında kaymaya karşı direnç sağlayarak kalıp bölümlerini hem yerleştirir hem de desteklerler. Soket başlı kapak vidaları, tekrarlanan yüksek-tonajlı döngüler için gereken tutma gücüyle her şeyi birbirine sabitler.

Destek plakaları burada da anılmayı hak ediyor. Sertleştirilmiş zımba kafaları döngüden sonra kalıp pabucu malzemesine baskı yaptığında, daha yumuşak olan pabuç deforme olabilir. Zımba tutucuları ile pabuç - arasına yerleştirilen destek plakaları - ince sertleştirilmiş çelik plakalar - bu gömülmeyi önler ve nokta yüklerini daha geniş bir alana dağıtır.

Küçük boyutlu veya ihmal edilmiş yapısal bileşenler yüksek sesle arızalanmaz - yavaş yavaş arızalanırlar. Yük altında 0,002 inç esneyen bir kalıp pabucu hiçbir şeyi hemen kırmaz, ancak şerit genişliği boyunca zımba-kalıp boşluğunu{-değiştirir. Yetersiz yağlama nedeniyle puan alan kılavuz pimleri, aletin tüm kesici kenarlarında aşınmayı hızlandıran kademeli yanlış hizalamaya olanak tanır. Bu sorunlar binlerce vuruştan oluşur ve yapısal katmanın ne sağlaması gerektiğini anlamadığınız sürece kök-neden teşhisini zorlaştırır: tam tonaj altında her döngüde mutlak sağlamlık ve tekrarlanabilir hizalama.

Bu temel yerine kilitlendiğinde, sistemin bir sonraki katmanı ({0}}, aslında sac levhayı şekillendiren zımbalar, kalıp düğmeleri ve şekillendirme çelikleri -, işlerini tasarlandıkları hassasiyetle yapabilir.

Metale Şekil Veren Bileşenlerin Kesilmesi ve Şekillendirilmesi

Sac levhaya gerçekten temas eden kalıp takımları doğru şekilde tasarlanmamışsa, sağlam hizalama ve yük dağılımının hiçbir anlamı yoktur. Zımbalar, kalıp düğmeleri, kalıp blokları, matris plakaları ve şekillendirme çelikleri, malzemeyi bitmiş geometriye dönüştürme, bükme, çizme ve kabartma gibi fiziksel işleri ({1}} yapan bileşenlerdir. Tasarımları, birbirleriyle ilişkileri ve aralarındaki boşluk, temiz bir parça mı yoksa atıklarla dolu bir hurda kutusu mu alacağınızı belirler.

Zımbalar ve Kalıp Düğmeleri Birlikte Nasıl Çalışır?

Herhangi bir sac metal zımba ve kalıp sistemindeki temel ilişki basittir: zımba, kalıp düğmesini (aynı zamanda kalıp eki veya matris olarak da bilinir) açan dişi bir çiftleşme aletine inen erkek kesici alettir -. Zımba, malzemeyi bu açıklığın içine veya içinden iter ve metali gerçekte ayıran şey kenarları arasındaki etkileşimdir.

Bir pres darbesi sırasında zımba levhaya temas eder ve onu aşağı doğru itmeye başlar. Malzeme hem zımba kenarı hem de kalıp düğmesi kenarı çevresinde hafifçe deforme olur -; deformasyon miktarı sünekliğe, kalınlığa ve iki kesme kenarı arasındaki boşluğa bağlıdır. Zımba aşağı doğru devam ettikçe metali soğuk-ekstrüzyona uğratarak kesim bandı olarak bilinen kesimin kesilmiş kısmını oluşturur. Malzemenin kayma mukavemeti aşıldığında kırılır ve koparak kesim kenarında kopma bölgesi oluşur.

Kalıp düğmeleri, kalıp bloğu veya matris plakası içindeki işlenmiş ceplere oturur ve hem aşağı doğru kesme kuvvetine hem de kesim sırasında akan malzemenin yanal basıncına karşı güvenli bir şekilde tutulmalıdır. Üç yaygın tutma yöntemi düğmeleri yerinde kilitli tutar:

• -uydurma tutma tuşuna basın- düğme hafif bir sıkı geçme ile taşlanmıştır ve hassas-delikli bir cebe bastırılmıştır. Yuvarlak düğmeler için basit, kompakt ve etkilidir ancak bakım sırasında çıkarılması için hidrolik pres gerektirir.
• Bilyalı-kilit tutma- yay-yüklü bir top, düğmenin dış çapına işlenmiş bir oluğa geçer. Bu, basmadan hızlı bir şekilde çıkarma ve kurulum olanağı sağlar ve bu da onu yüksek-değişme ortamlarında popüler kılar.
• Anahtarlı saklama- düğmenin üzerine işlenmiş bir anahtar veya düz kısım, dönüşü engeller; bu, açısal yönlendirmenin önemli olduğu yuvarlak olmayan şekiller için kritik öneme sahiptir. Çoğunlukla press-fit veya omuz tutmayla birleştirilir.

Kalıp bloğunun kendisi - tüm kalıp düğmelerini ve kesme açıklıklarını barındıran plaka -, kesme kuvvetlerini sapma olmadan destekleyecek kadar kalın ve kesici kenarlardaki aşınmaya direnecek kadar sert olmalıdır. Bazı konfigürasyonlarda, ayrı bir matris plakası düğmeleri tutarken alttaki kalıp bloğu yapısal destek ve parça temizleme geçişleri sağlar.

Zımba Çeşitleri ve Özel Uygulamaları

Damgalı parçadaki her delik veya unsur aynı zımba geometrisini gerektirmez. Damgalama kalıbı zımbaları, her biri belirli işlemlere göre uyarlanmış çeşitli konfigürasyonlara sahiptir:

• Düz (katı) yuvarlak zımbalar- standart dairesel delme ve kesme için kullanılan en yaygın türdür. Dayanıklıdır, yeniden keskinleştirilmesi kolaydır ve standart katalog boyutlarında mevcuttur.
• Şekilli zımbalarDikdörtgen yuvalar, D-şekilleri, anahtar delikleri veya parça tasarımının gerektirdiği herhangi bir-dairesel olmayan geometri için - özel profiller.
• Pilot yumruklarıkesmeden önce şeridi kaydetmek için önceden delinmiş deliklere giren - hassas-topraklama pimleri. Malzemeyi kesmezler; onu bulurlar. Kümülatif ilerleme hatasının parça doğruluğunu bozduğu progresif kalıplarda kritik öneme sahiptir.
• Çentikli zımbalar- bir şeridin veya boşluğun kenarından malzemeyi çıkarmak, daha sonra bükülmeye veya biçimlendirmeye olanak tanıyan çentikler, çıkıntılar veya kabartma özellikleri oluşturmak için tasarlanmıştır.
• Delici yumruklar- malzemeyi şeritten tamamen ayırmadan aynı anda kesebilir ve bükebilirsiniz. Bağlı kalan sekmeler, panjurlar veya kısmi unsurlar oluşturmak için kullanılır.
• Kademeli veya omuz yumrukları-, daha iyi hizalama, daha iyi yük dağıtımı ve kalıp düğmesiyle kontrollü etkileşim için uzunlukları boyunca birden fazla çap içerir.
• İçi boş veya boru şeklinde zımbalar-, mermilerin geri çekilmesi sırasında zımba yüzüne yapışma eğilimini azaltan, mermilerin dışarı atılması için bir iç boşluk içerir.

Bazen şekillendirme zımbaları - olarak adlandırılan şekillendirme çelikleri - tamamen ayrı bir kategoridir. Bu bileşenler malzemeyi kesmez; onu yeniden şekillendiriyorlar. Bükümler, çekmeler, kabartmalar ve kalıplanmış özelliklerin tümü, profilleri istenen parça geometrisine tam olarak uyan hassas-işlenmiş şekillendirme çelikleri gerektirir. Yarıçapları, taslak açıları ve yüzey kalitesi, şekillendirme sırasında malzeme akışını doğrudan kontrol eder.

Zımba ve Kalıp Arasındaki Açıklık ve Parça Kalitesine Etkileri

Zımba kenarı ile kalıp düğmesi kenarı arasındaki mesafe - kesme açıklığı - herhangi bir kalıpta en önemli özelliklerden biridir. Genellikle kenar başına sac kalınlığının yüzdesi olarak ifade edilir. Ortak bir başlangıç ​​noktası, kenar başına malzeme kalınlığının yaklaşık %10'udur. Örneğin, 0,050 inç kalınlığındaki çeliğin %10 açıklıkla kesilmesi, kenar başına 0,005 inç boşluk veya zımba ile düğme arasında 0,010 inç toplam çap farkı anlamına gelir.

Ancak %10 evrensel değildir. Daha sert, daha yüksek-mukavemetli malzemeler genellikle daha büyük boşluklardan yararlanırken, daha yumuşak, daha esnek malzemeler daha düşük değerler kullanabilir. Yanlış anlamanın sonuçları hemen kenarda ortaya çıkıyor:

Yetersiz boşlukkesme sırasında malzemede basınç bozulmasına neden olur. Artan zımba şokunu, hem zımbada hem de düğmede daha hızlı aşınmayı, daha yüksek kesme kuvvetlerini ve daha sık yeniden bileme döngülerini göreceksiniz. Parça, kalıp düğmesinde - sıkıştırılmış halde kalma eğilimindedir; bu, parçanın tutulması açısından iyidir, ancak bu, takım ömrü pahasına olur. Zımba sapması ve ufalanma, özellikle ince kesitli zımbalarda gerçek riskler haline gelir-.

Aşırı boşlukçekme kırılmasına neden olur. Malzeme kırılmadan önce esneyip yuvarlanarak parça üzerinde daha büyük çapaklara ve yuvarlanmış kenarlara neden olur. Zımbayı daha az malzeme kavradığı için sıyırma kuvvetleri azalır, ancak kurşunun çekilmesi ciddi bir sorun haline gelir - kurşun zımbayla birlikte yukarı çıkıp kalıp yüzeyine inerek sonraki parçaya veya kalıbın kendisine zarar verebilir.

Bu, kalıp düğmesi tasarımının sıklıkla-gözden kaçan bir yönüne doğrudan bağlanır: bilgi tutma geometrisi. Standart bir kalıp düğmesi yalnızca bir delik - değildir; üstte düz bir arazi bölümü ve ardından altta açısal bir kabartma içerir. Düz arazi, kesildikten sonra düğmeyi düğmede tutan hafif bir sıkıştırma uyumu oluşturur. Çok kısa bir arazi ve sümüklü böcekler zamanından önce düşebilir veya geri çekilebilir. Çok uzun bir iniş ve sümüklü böcekler birikerek sonunda yumruğa karşı itilir.

Sümüklüböcek çekme meydana geldiğinde, çözümler doğrudan kalıpları ve zımbaları hedef alır.Ticari olarak satılan bilgi{0}}kontrol düğmelerisümüklüböcüğü kavramak için matrisin içinde işlenmiş yuvalar veya dikenler kullanın. Deliğin açıklık açıklığına doğru biraz küçüldüğü ters-konik düğmeler -, sümüklü böcekleri sıkıştırma altında tutar. Zımba yüzünün içindeki yay-yüklü ejektör pimleri, aşağı vuruşta darbeleri uzaklaştırır. Zımbanın içinden açılan hava delikleri, geri çekilme sırasında sümüklü böcekleri yukarı doğru emen vakum ceplerini ortadan kaldırır.

Açıklık, sümüklüböcek tutma ve parça kalitesi arasındaki etkileşim bir dengeleme eylemidir. Tek bir doğru cevap yoktur -; malzeme kalitesine, kalınlığa, zımba geometrisine, pres hızına ve üretim hacmine bağlıdır. Önemli olan, bu metal zımbaların ve kalıp açıklıklarının, bir değişkeni değiştirmenin kesim bölgesindeki diğer her şeyin davranışını değiştirdiği bir sistem oluşturduğunu anlamaktır.

Bileşenlerin kesilmesi ve şekillendirilmesi işlerini saniyeden çok kısa bir sürede yapar, ancak bunu tek başlarına yapamazlar. Şerit malzemesinin her vuruştan - önce tam olarak konumlandırılması gerekir ve bu, şeridin kalıp boyunca yönlendirilmesinden, kaldırılmasından ve kaydedilmesinden sorumlu tamamen farklı bir bileşen grubunun işidir.

Sac Damgalama Kalıplarında Şerit Kontrolü ve Konumlandırma Bileşenleri

Mükemmel şekilde bilenmiş bir zımba ve hassas şekilde sıkılmış bir kalıp düğmesi, şerit malzemesi buluştuğunda doğru yerde değilse yine de hurda üretecektir. Progresif sac metal damgalama kalıplarında, şerit her pres darbesi - arasında ileri doğru beslenir ve bir dizi istasyon boyunca her defasında bir adım uzunluğu ilerletilir. Bir istasyondaki herhangi bir konum hatası bir sonraki istasyonda birikir. Şerit son kesme noktasına ulaştığında, bir inçin birkaç binde biri kadar bir kayma bile kritik özellikleri tolerans dışına itebilir.

Bu nedenle damgalama kalıbı tasarımı, tüm bileşen kategorisini tek bir işe adar: pres ateşlendiği anda şeridin dikey, yanal ve uzunlamasına - tam olarak nerede duracağını kontrol etmek.

Pilot Pimler ve Hassas Şerit Kaydı

Pilot pinler, aşamalı bir kalıptaki son-otorite konumlandırma bileşenleridir. Tipik olarak çapı 0,0002 inç ({6}} olan toleranslarda tutulan bu hassas-zemin pimleri -, kesme veya şekillendirme işlemlerine başlamadan hemen önce şeritte önceden delinmiş deliklere iner. Onların işi kesmek değil; bulmaktır. Sonraki her işlemin daha önce yapılanlarla aynı hizada olması için şeridi tam hizaya çekerler veya iterler.

Sıra şu şekilde işliyor. Kalıbın erken bir istasyonunda delici bir zımba, tek amacı aşağı yöndeki istasyonlarda pilot pimini almak olan yuvarlak bir delik olan bir pilot delik - oluşturur. Şerit ileri doğru ilerledikçe bir sonraki istasyona biraz belirsiz bir şekilde varır. Besleme rulolarının mekanik toleransları vardır. Şeridin kendisi yanal olarak gerilebilir, kavisli olabilir veya kayabilir. Üst kalıp alçalmaya başladığında pilot pim, herhangi bir zımba malzemeye temas etmeden önce pilot deliğe girer. Pimin üzerindeki konik burun, küçük besleme hatalarını düzelterek şeridi yerine yönlendirir.

Bu düzeltme yeteneği kritiktir. Dakikada 200+ vuruşla çalışan aşamalı bir kalıpta, kümülatif ilerleme hataları hızla birleşir. Pilotların şeridi her istasyonda yeniden-kaydetmesi olmasaydı, deliklerden-deliklere-mesafeler, viraj konumları ve trim çizgileri nominalden giderek daha fazla uzaklaşacaktı. Pilotlar aslında her istasyonda konumsal doğruluğu sıfırlayarak birikmiş hata zincirini kırarlar.

Pilot pim çapı, delik kenarlarını deforme etmeden girişe izin vermek için pilot deliğe - göre tipik olarak delikten 0,001 ila 0,002 inç daha küçük boyuttadır. Çok sıkı olursa pim tekrarlanan döngülerde uzayabilir veya pilot deliğin -köşesini açabilir. Çok gevşek ve şeridi doğru şekilde kaydedemiyor. Pim bağlantısının engellenmesini önlemek için pilot deliğin kendisi minimum çapak ile temiz bir şekilde delinmelidir.

Şerit Kaldırıcılar ve Besleme Temizleme İşlevi

Pres vuruşları arasında şeridin serbestçe ileri doğru hareket etmesi gerekir. Ancak şekillendirilmiş özellikler, kalıp düğmeleri ve diğer bileşenler, besleme sırasında şeridin takılmasına neden olabilecek kalıp yüzeyi - engellerinin üzerinde çıkıntı yapar veya kalıp yüzeyiyle aynı hizada durur. Şerit kaldırıcılar bu sorunu, döngünün besleme kısmı sırasında şeridi kalıp yüzeyinin üzerine kaldırarak, şeridin sürüklenmeden ilerlemesi için açıklık yaratarak çözer.

Üç yaygın kaldırıcı türü farklı durumların üstesinden gelir:

• Yaylı-pim kaldırıcılar- adet küçük yuvarlak pim, kalıp bloğundaki deliklere yerleştirilir ve sıkıştırma yayları tarafından yukarı doğru itilir. Şeridi farklı noktalarda desteklerler ve kalıp kapandığında baskı kuvveti altında geri çekilirler. Düz veya hafif şekillendirilmiş şeritler için basit, kompakt ve etkilidir.
• Raylı-tipi kaldırıcılarBirden fazla yay tarafından desteklenen, şerit kenarları boyunca uzanan - sürekli çubuk. Tüm şerit uzunluğu boyunca tutarlı kaldırma yüksekliği sağlarlar ve geniş malzemelerde kenar sarkmasını önlerler. Şeridin şekillendirilmiş özellikler üzerinde birkaç inç açıklığa ihtiyaç duyduğu kalıplarda yaygındır.
• Kurşun-burunlu veya kılavuzlu kaldırıcılar- pim kaldırıcılara benzer ancak yanal hareket sırasında şeridin takılmasını önleyen yuvarlatılmış bir üst kısmı vardır. Besleme sırasında şeridin yanlara doğru kayma eğilimi gösterdiği yerlerde kullanılır.

Kaldırıcının yüksekliği beklediğinizden daha önemlidir. Gibifeed-yayın zamanlaması çalışmalarıŞeridin kalıp yüzeyinden kaldırdığı mesafenin, kalıbın kapatılması sırasında besleme ünitesinden ne kadar fazla malzemenin çekildiğini doğrudan etkilediğini göstermektedir. Besleme ünitesinden 36 inç uzakta konumlandırılmış ve 4 inçlik stok-kaldırıcı hareket mesafesine sahip bir kalıp, zamanlama telafi edilmezse aşırı besleme hatalarına neden olmaya yetecek kadar besleyici ile kalıp arasına 0,2 inçten fazla ekstra malzeme - getirebilir. Kaldırma ne kadar yüksek olursa, bu etki o kadar güçlenir ve kaldırıcı yüksekliğini doğrudan besleme-rulo kapatma zamanlamasına bağlanan bir süreç değişkeni haline getirir.

Progresif Kalıplarda Şerit Açıklığı için Çentikleri Atlayın

Bazen şeridi kaldırmak yeterli değildir. Çelikleri, kam sürücülerini veya çıkıntılı kalıp bölümlerini - oluşturan belirli kalıp bileşenleri -, şerit hareket düzleminin üzerine uzanır ve malzemenin ilerlemesini fiziksel olarak engeller. Baypas çentikleri, şeridin belirli konumlarındaki malzemeyi çıkararak veya ekleyerek bu sorunu çözer ve besleme sırasında engellerin üzerinden veya çevresinden geçmesine olanak tanır.

Damgalama kalıplarındaki baypas çentiklerinin amacı iki türe ayrılır:

• Negatif bypass çentikleriBir boşluk veya yarık oluşturmak için - malzeme şeritten çıkarılır (tipik olarak daha önceki bir istasyonda delici bir zımba ile). Şerit ileri doğru ilerlediğinde bu çentik, aksi takdirde kalıp bileşeninin karışacağı yerde açıklık sağlar. Tıkanıklık dar olduğunda veya malzeme çıkarıldığında taşıyıcı şeridi kabul edilemeyecek kadar zayıflatmadığında yaygındır.
• Pozitif bypass çentikleri- şerit malzemesini çıkarmak yerine kalıp bileşeninin kendisi rahatlatılır veya şeridin üzerinden geçebileceği yükseltilmiş bir özellik ile şekillendirilir. Bazı tasarımlarda, kalıp bölümünün üzerinde ilerlemek için şerit üzerinde küçük bir malzeme çıkıntısı bırakılır. Bu yaklaşım, malzemenin çıkarılmasının taşıyıcı stabilitesini tehlikeye atacağı uygulamalarda şerit mukavemetini korur.

Sac metal damgalama kalıplarında negatif ve pozitif baypas çentiklerinin tasarlanması, şerit mukavemetinin boşluk gereksinimlerine göre dengelenmesini gerektirir. Çok fazla malzeme çıkarıldığında taşıyıcı zayıflar ve besleme sırasında şeridin bükülmesine veya bükülmesine neden olur. Yeterince çıkarmayın; şerit kalıp bileşenlerine takılıp sıkışmalara, yanlış beslemelere veya kalıbın çarpmasına neden olur. Çentik yerleşimi aynı zamanda şeridin nasıl kaldırıldığını da hesaba katmalıdır - tam kaldırma yüksekliğinde açıklık sağlayan bir çentik, kaldırıcı yayı yorulursa ve daha az yükseklik sağlarsa engeli temizlemeyebilir.

Yaygın Şerit Kontrolü Sorunları ve Bileşenleri-Seviyesindeki Nedenler

Şerit kontrolü başarısız olduğunda, belirtiler hemen parça kalitesinde - ortaya çıkar ancak sorumlu bileşene doğru iz sürmek, sistemin anlaşılmasını gerektirir. İşte en sık karşılaşılan sorunlar:

• Kısa beslemeler veya aşırı besleme-, kaldırıcı yüksekliğine göre hatalı besleme-rulo zamanlamasından, yağlanmış şerit üzerinde kayan aşınmış besleme rulolarından veya kalıbın kapatılması sırasında çekilen malzemeyi telafi etmeyen besleme uzunluğundan kaynaklanır.
• Pilot delik uzaması-, pilot pimlerinin deliğe çok sıkı olduğunu, şerit hareket halindeyken kenetlendiğini veya besleme sırasında şeridin yeterince kaldırılmadığını ve böylece pilotların malzeme boyunca sürüklendiğini belirtir.
• İstasyonlar arasında şerit bükülmesi-, çok fazla gevşeklik oluşturan aşırı kaldırıcı yüksekliğinden veya aşırı agresif baypas çentik tasarımlarından kaynaklanan zayıflamış taşıyıcı şeritlerden kaynaklanır.
• Yanal kayma- dipçik kılavuzları aşınmış veya yanlış aralıklanmış, bu da şeridin yanlara doğru kaymasına neden oluyor. Yanlış hizalanmış kaldırma rayları da şeridi-merkezin dışına doğru itebilir.
• Besleme sırasında kalıp bileşenlerinde şerit yakalama- baypas çentiklerinin boyutları küçülmüş, kaldırıcı yayları yorulmuş (kaldırma yüksekliği azalmış) veya başlangıçta planlanandan daha derin şekillendirilmiş özellikler.
• Tutarsız kayıt- pilot pimi aşınmış, önceki istasyonlardan pilot delikleri açılmış veya pres vuruşunda (kesme başladıktan sonra) pilotun devreye girmesi çok geç gerçekleşiyor.

Yaylı Sıyırıcılar ve Katı Sıyırıcılar

Şerit kontrolü ile kesme işlevi arasında köprü kurduğu için bir konumlandırma bileşeni daha dikkati hak ediyor: sıyırma plakası. Görevi, kesme sırasında şeridi alt kalıba karşı düz tutmak ve geri çekme sırasında zımbalardan sıyırmaktır. Temelde iki farklı tasarım mevcuttur ve aralarındaki seçim kalıp davranışını önemli ölçüde şekillendirir.

Bahar striptizci(basınç yastığı sıyırıcıları da denir), kesme zımbalarını çevreleyen üst kalıba monte edilen yay-yüklü plakalardır. Kalıp kapandığında, sıyırıcı ilk olarak şeritle temas eder ve herhangi bir zımba malzemeye temas etmeden önce şeriti yay basıncı altında kalıp yüzeyine düz bir şekilde bastırır. Bu tutma-şeritteki eğimi ve tatar yayını ortadan kaldırır, malzemenin kesme sırasında kalkmasını veya kaymasını önler ve zımbaların malzemeyi yukarı çekmeden temiz bir şekilde geri çekilebilmesi için - kritik olarak - şeridi kalıp yüzeyine aynı hizada tutar, böylece zımbalar malzemeyi yukarı çekmeden temiz bir şekilde geri çekilebilir. Kalıp tasarım uzmanı olarakArt Hedrick'in notlarıYaylı sıyırıcılar, katı sıyırıcıların doğasında olan sapma ve bağlanma sorunlarını ortadan kaldırır ve bu da onları çoğu ilerici kalıp uygulaması için tercih edilen seçenek haline getirir.

Katı striptizci(köprü sıyırıcılar veya plaka sıyırıcılar) doğrudan alt kalıba cıvatalanan sert plakalardır. Şeridi hareket ettirmezler - sadece altlarındaki iplikleri hareket ettirirler. Üretimi daha ucuzdur, yay gerektirmezler ve minimum bakım gerektirirler. Ancak kesme sırasında herhangi bir tutma-basıncı sunmazlar; bu da, giriş sırasında şeridin serbestçe kaldırılabileceği, yana doğru kayabileceği veya zımbalar arasında bağlanabileceği anlamına gelir. Bu hareket serbestliği sıyırma kuvvetini artırır, ince zımbaları saptırabilir ve en kötü durumlarda, geri çekme sırasında malzemenin katı plakaya çarpması nedeniyle zımbanın kırılmasıyla sonuçlanır.

Üretim hızlarında çalışan progresif kalıplar için yaylı sıyırıcılar neredeyse her zaman daha iyi bir yatırımdır. Sağlam bir sıyırıcı kullanılarak tasarruf edilen birkaç dolar, zımba kırılması, artan çapak ve kesme döngüsü sırasında kontrolsüz malzemeyle birlikte gelen tutarsız şerit kaydı riskini nadiren telafi eder.

Şerit kontrol bileşenleri sessiz performans gösterirler - parçayı zımbaların yaptığı gibi gözle görülür şekilde şekillendirmezler. Ama bu yumrukların doğru hedefi vurup vurmadığını onlar belirliyor. Bu kaldırıcıları, sıyırıcıları ve basınç sistemlerini her vuruştan sonra başlangıç ​​konumlarına geri getiren kuvvet, bir sonraki kritik bileşen grubundan gelir: kalıp düzeneği boyunca enerjiyi yöneten yaylar ve gaz silindirleri.

Kalıp İçinde Yay Sistemleri ve Kuvvet Yönetimi

Bir kalıp düzeneğindeki ({0}} sıyırıcılar, baskı yastıkları, kaldırıcılar, montaj pimleri - her hareketli bileşenin, baskı darbesinden sonra onu tekrar yerine itmek için bir kuvvete ihtiyacı vardır. Bu kuvvet, aletin her tarafına stratejik olarak yerleştirilmiş yaylardan ve gaz silindirlerinden gelir. Bunlar pasif aksesuarlar değil. Bunlar, sıyırma basıncını, şekillendirme sırasında boş-tutma kuvvetini ve sistemdeki her hareketli plakanın geri dönüş hareketini kontrol eden aktif pres kalıbı bileşenleridir. Yay seçimini yanlış yaparsanız, sümüklüböcek çekişini, tutarsız çekme derinliklerini ve eşit şekilde geri çekilmek yerine eğilen sıyırma plakalarını göreceksiniz.

Kalıp Yayları ve Yük-Sapma Özellikleri

Mekanik kalıp yayları, yüksek yükler ve aşırı stres altında tekrarlanan döngüler için tasarlanmış helisel olarak sarmal sıkıştırma yaylarıdır. Bunları bir bakışta çalışma yükü kapasitesini gösteren bir vinil kaplama sistemi olan - renk kodlarından tanıyacaksınız. Hafif-görev yayları (yeşil veya mavi) düşük-kuvvetle sıyırma işlemine uygundur, ekstra-ağır-iş yayları (kırmızı veya sarı) ise yüksek-tonajlı boş tutma ve şekillendirme yastığı uygulamalarını destekler.

Üç tel şekli mekanik seçenekleri tanımlar. Dikdörtgen tel, belirli bir yay boyutu için en yüksek kuvveti üretir ve ISO 10243'e uygundur, ancak tel, sıkıştırma sırasında bükülerek yorulma ömrünü sınırlayan gerilime neden olur. Yuvarlak tel döngüsel gerilimi daha iyi yönetir ancak birim boyut başına daha az kuvvet sağlar. Oval tel, farkı - bölerek yük kapasitesini ve stres direncini tek bir geometride optimize eder.

Doğru yayı seçmek, birbirine bağlı birçok faktörün dengelenmesi anlamına gelir:

• Ön yükleme- kurulum sırasında uygulanan ilk sıkıştırma. Ön yükleme, kalıp açıldığında yayın hemen kuvvet vermesini sağlar, ancak mevcut çalışma mesafesini azaltır ve yorulmayı hızlandırır.
• Çalışma sapması- gerçek baskı darbesi sırasında yayın ne kadar sıkıştırıldığı. Bu, pres stroku uzunluğundan herhangi bir ön yük sıkıştırması çıkarılarak eşleşmelidir.
• Toplam sapma kapasitesi- bobinler katı şekilde bağlanmadan önce maksimum güvenli sıkıştırma. Bunun aşılması yayı anında yok eder.
• Yorgunluk ömrü- doğrudan döngü başına kullanılan toplam sapma yüzdesine bağlıdır. Kapasitelerinin %50'sine kadar yüklenen yaylar, sürekli olarak %75'e kadar yüklenen yaylardan çok daha uzun süre dayanır.

Kapalı{0}}uçlu yaylar düz montaj yüzeyleri sağlarken, açık{1}}uçlu versiyonların stabilite için taşlanması gerekebilir. Her iki durumda da, yaylı kutular - silindirik yuvalar -, çalışma sırasında dibe vuran bir kalıp yastığı plakasındaki her yayı çevrelemelidir. Bu kutular, yayın kırılması durumunda döküntü içerir ve bobin parçalarının kalıba veya damgalı parçalara zarar vermesini önler.

Yüksek-Kuvvetli Uygulamalar için Azot Gazlı Yaylar

Bir makine kalıbı, mekanik yayların mevcut alanda sağlayabileceğinden daha fazla kuvvet gerektirdiğinde, nitrojen gazlı yaylar devreye girer. Bu silindirler, kapalı bir piston aracılığıyla kuvvet oluşturmak için 10 ila 200 bar - arasında yüklenmiş sıkıştırılmış nitrojen - kullanır. Sonuç, daha küçük bir ayak izinden önemli ölçüde daha yüksek çıktıdır.

Pratik avantajlar ham gücün ötesine geçer. Gaz zaten silindirin içinde basınçlandırılmış olduğundan, bir nitrojen yayı herhangi bir ön yük gerektirmeden temas anında kuvvet uygular. Bu şu anlama gelir:tüm strok uzunluğu çalışma yolu olarak mevcuttur- ön yükleme için ilerlemeyi feda eden mekanik yaylara göre büyük bir avantaj. Kuvvet dağıtımı vuruş boyunca daha tutarlıdır. Mekanik bir yayın kuvvetinin sıkıştırmayla doğrusal olarak arttığı durumlarda (Hooke Yasasına göre), gazlı yay nispeten düz bir kuvvet eğrisi sağlar ve hareketinin başlangıcında ve sonunda neredeyse aynı basıncı üretir.

Bu tutarlılık operasyonların oluşturulması için önemlidir. Nitrojen yaylarla desteklenen bir çekme pedi, çekme derinliği boyunca eşit bir-tane boş tutma basıncı uygulayarak tutarsız kuvvetin neden olabileceği kırışmayı ve yırtılmayı azaltır. Azot yayları aynı zamanda mekanik yayların zaman içinde maruz kaldığı yorulma- ile ilgili kırılma veya döküntü dökülmesi olmaksızın garantili bir minimum hizmet ömrü ({3}}, genellikle bir milyon döngü - sunar.

Takas mı? Maliyet ve izleme. Azot yayları, yavaş sızıntıları tespit etmek için basınç kontrolleri gerektirir ve iç contaları sonunda bozulur. En iyi uygulamadeneyimli kalıp tasarımcılarıSilindir ömrünü uzatmak için piston hareketini nominal kapasitenin %85'ine kadar sınırlar. Bluetooth veya kablolu sensörler aracılığıyla uzaktan basınç izleme, kuvvet düştüğünde otomatik uyarı sağlar - bu özellik, parçalar bozulmaya başlayıncaya kadar sessizce yorulan mekanik yaylarda mevcut değildir.

Kalıp Düzeneğinde Yay Yerleştirme Stratejisi

Doğru yay tipini ve derecesini seçmek sorunun yalnızca yarısını çözer. Yayları kalıp içinde nereye yerleştireceğiniz, sıyırma plakasının veya baskı yastığının eşit şekilde hareket edip etmeyeceğini - veya bir tarafa zarar verecek şekilde eğilip eğilmeyeceğini belirler.

Merkezin yakınında kümelenmiş dört yay tarafından desteklenen dikdörtgen bir sıyırma plakası düşünün. Sıyırma yükü altında, plakanın dış kenarları aşağı doğru sapar ve önce merkez kalkar. Bu eğim, plakanın çevresindeki zımbaların merkeze yakın olanlardan daha uzun süre şeritle birleştiği anlamına gelir, bu da eşit olmayan sıyırma kuvvetleri ve potansiyel zımba kırılması yaratır. Çözüm: Yükü dengelemek için yayları plaka alanı boyunca eşit aralıklarla dağıtın.

Pres kalıbı bileşenlerinde çeşitli yerleştirme ilkeleri tutarlı bir şekilde uygulanır:

• Yayları asla doğrudan stok dengeleyicinin üzerine yerleştirmeyin -, bu konumda oluşturulan parçaya hiçbir tutma-aşağı kuvveti sağlamazlar.
• Balata dengeleyici ile malzeme arasına yerleştirilen yaylar, iş parçasına nominal kuvvetlerinin yalnızca yarısını iletir.
• Progresif kalıplarda, kalıp kapanırken stok kaldırıcıları aşağı iten tüm üst basınç pedleri aynı hareket uzunluğunu paylaşmalıdır. Eşit olmayan hareket, şeridin eğilmesine neden olarak parçaların istasyonlar arasında kayıt dışı kalmasına neden olur.
• Büyük sıyırıcı pedler için, ped dengeleyiciler, alttan hiçbir şerit malzemesinin pedi desteklemediği anda kalıba yeni bir bobin girdiğinde - devrilmeyi önler.

Üretan pedler - katı poliüretan bloklar veya tüpler - yaylar ve gaz silindirleri arasındaki boşluğu doldurur. Kompakt alanlarda yüksek güç sunarlar, şoku iyi emerler ve yağ ve döküntü kirliliğine karşı dayanıklıdırlar. Ancak saptırma kapasiteleri sınırlıdır (tipik olarak serbest yüksekliğin %20-25'i) ve hızlı döngü sırasında ısı üretirler, bu da zamanla kuvvet çıktılarını azaltır. Hafif sıyırma, nakavt uygulamaları veya alanın sarmal bir yayın sığmayacağı durumlarda tamamlayıcı kuvvet elemanları olarak en iyi şekilde çalışırlar.

Yaylar - yorulduğunda ve sonunda hepsi - yaptığında, etkiler tüm zar boyunca dalgalanır. Azaltılmış sıyırma kuvveti, sümüklü böceklerin zımba ile geri çekilmesine, kalıp yüzeyine inmesine ve sonraki parçalara zarar vermesine olanak tanır. Zayıflamış yastık yayları, şekillendirme sırasında malzemenin kaymasına izin vererek tutarsız bükülme açıları veya çekme derinlikleri oluşturur. Yorgun kaldırma yayları şerit yüksekliğini azaltır ve besleme sırasında malzemenin kalıp bileşenleri üzerinde sürüklenmesine neden olur. Bu belirtilerin hiçbiri, görsel arızayı beklemek yerine kuvvet çıkışını düzenli olarak ölçmüyorsanız, açıkça bir yay sorununa işaret etmez.

Yay sistemleri, her hareketli bileşene ne kadar kuvvet etki ettiğini ve bu kuvvetin çalışma alanı boyunca ne kadar eşit dağıldığını tanımlar. Ancak kuvvet tek başına kalıp performansını belirlemez - yayların, zımbaların ve şekillendirme çeliklerinin yapıldığı malzemeler, aşınma davranışlarını değiştirmeden önce yük altında ne kadar süre dayanabileceklerini belirler.

Kalıp Bileşenleri için Malzeme Seçim Kriterleri

Mükemmel geometriye sahip ve hassas hizalamada tutulan bir zımba, yanlış çelikten yapılmışsa yine de erken başarısız olur. Malzeme seçimi, 50.000 vuruşa kadar dayanabilen metal damgalama kalıplarını beş milyona kadar hayatta kalanlardan ayıran gizli değişkendir. Yine de bu, kalıp mühendisliğinin en az-tartışılan yönlerinden biridir -, neden, ne zaman sapılacağı veya bu seçimin ne gibi ödünleşimler getirdiği açıklanmadan genellikle "D2'yi kullan"a indirgenir.

Gerçek şu ki, her çelik damgalama kalıbı bileşeni belirli bir aşınma, darbe ve ısı kombinasyonuyla karşı karşıyadır. Körleme zımbası, metal levha kenarlarına karşı aşındırıcı kaymaya karşı dayanıklıdır. Şekil veren bir çelik, tekrarlanan şok yüklerini emer. Bir pilot pimin her şeyden önce boyutsal stabiliteye ihtiyacı vardır. Her şey için bir kaliteyi,-mühendislerin basit bileşenlerinin üzerinde (para israfı) veya-mühendislerin kritik bileşenlerinin altında (erken arızaya neden olur) seçmek. Malzemeyi işle eşleştirmek, kalıp damgalama ekonomisinin gerçekte yaşadığı yerdir.

Yaygın Takım Çeliği Kaliteleri ve Özellikleri

Dört takım çeliği sınıfı, sac metal kalıp uygulamalarının büyük çoğunluğunu karşılar. Her biri kimyası, ulaşılabilir sertliği ve yük altındaki davranışıyla tanımlanan belirli bir performans alanını işgal eder.

D2 takım çeliğisoğuk-işleme damgalamanın en güçlü gücüdür. Aşınmanın birincil arıza modu olduğu uygulamalarda maksimum aşınma direnci için tasarlanmış, yüksek-karbonlu, yüksek-kromlu, havada-sertleşen bir kalitedir. D2, ısıl işlemden sonra 58-62 HRC'ye ulaşır ve kesici kenarların üzerinden geçen metal levhaların kayma aşınmasına direnen yoğun krom karbürler oluşturur. Zımbaların, kalıp düğmelerinin ve karbon çeliği veya paslanmaza karşı uzun üretim süreçleriyle karşı karşıya kalan herhangi bir bileşenin kesilmesi için varsayılan seçimdir. Takas mı? D2 tam sertlikte nispeten kırılgandır. Kademeli aşınmaya mükemmel bir şekilde direnir, ancak ani darbe altında ufalanabilir veya çatlayabilir; bu da onu ağır şekillendirme operasyonları veya malzeme değişikliklerinden dolayı şok yüklemeye maruz kalan kalıplar için kötü bir seçim haline getirir.

A2 takım çeliğiaşınma direnci ile tokluk arasında orta noktayı işgal eder. Ayrıca havada-sertleşen A2, 57-62 HRC'ye ulaşır ancak D2'den daha az krom karbür hacmi içerir. Bu, bir yandan iyi bir aşınma ömrü sağlarken, diğer yandan fark edilir derecede daha iyi darbe direnci sağlar. A2, orta üretim hacimlerinin D2'nin kırılganlık riskini haklı çıkarmadığı durumlarda şekillendirme kalıpları, kesme takımları, mastarlar ve hassas takımlar için pratik seçimdir. Ayrıca tavlanmış durumda daha kolay işlenir ve ilk takımlama maliyeti azalır.

S7 takım çeliğidarbeye dayanıklı-bir kalitedir. D2 ve A2'nin karbür sertliğine öncelik verdiği yerde, S7 tokluğa - ani yükleri kırılmadan absorbe edebilme yeteneğine öncelik verir. D2'den daha düşük olan 54-58 HRC'ye kadar ısıl-işlem görür, ancak mikro yapısı darbe enerjisini çatlak başlangıç ​​noktalarına iletmek yerine dağıtır. S7, zımbaların şekillendirilmesinde, kam sürücülerinde, kalın malzemede ağır hizmet tipi delmede ve takımın kesintili veya değişken yüklemeye maruz kaldığı her türlü uygulamada mükemmeldir. Doğru açıklığa ve hizalamaya rağmen zımbada sürekli kırılma meydana geldiğinde, D2'den S7'ye geçiş çoğu zaman sorunu anında çözer.

M2 yüksek-hız çeliğiısının düşman olduğu özel bir rolü yerine getirir. M2, yüksek sıcaklıklarda sertliğini - korur; bu özellik, kırmızı sertlik - olarak adlandırılır ve onu kesici kenarda önemli miktarda sürtünme ısısı üreten işlemler için uygun hale getirir. Kalıp damgalamada bu, genellikle ince malzemelerin yüksek-hızda delinmesi veya yağlamanın minimum düzeyde olduğu uygulamalar anlamına gelir. M2, 60-65 HRC'ye ulaşır ve D2'nin hızla yumuşayıp aşınacağı kesme performansını korur. Dezavantajı maliyet ve işlenebilirliktir: M2, soğuk iş kalitelerine göre önemli ölçüde daha pahalıdır ve taşlanması daha zordur.

Takım Çeliğine Göre Karbür Uçlar Ne Zaman Belirtilmelidir?

D2 bile çok çabuk aşınırsa ne olur? Ultra-yüksek-hacimli uygulamalarda - bir milyon parçayı aşan üretim süreçlerinde - takım çeliği yeniden bileme aralıkları kabul edilemeyecek kadar sık ​​hale gelebilir. Karbür kesici uçların devreye girdiği yer burasıdır.

Tungsten karbür (semente karbür), belirli uygulamalarda geleneksel takım çeliklerine kıyasla kalıp ömrünü %500-1000% oranında uzatan aşınma direnci sunar. Karbür kesici uçlar, milyonlarca döngü boyunca keskin kenarları-koruyarak yeniden bileme ve kalıp bakımı için aksama süresini önemli ölçüde azaltır. Yüksek hacimli otomotiv konnektörleri, elektrik terminalleri veya aşındırıcı paslanmaz çelikle damgalanmış tıbbi bileşenler için karbür, yalnızca azaltılmış takım değişiklikleri sayesinde genellikle ilk üretim yılında kendini amorti eder.

Sınırlama kırılganlıktır. Karbür son derece serttir (tipik olarak 75-90 HRA, kabaca 68-74 HRC'ye eşdeğerdir) ancak darbe dayanıklılığı çok düşüktür. Yanlış beslenmiş bir şeride çarpan veya malzemenin ikiye katlanmasıyla karşılaşan bir karbür zımba, ufalanmak veya deforme olmak yerine parçalanacaktır. Bu, karbürü kontrollü, düşük darbeli işlemlerle sınırlandırır: ince kesme, hassas delme, sığ şekillendirme ve şerit beslemenin son derece güvenilir olduğu ve malzeme tutarlılığının garanti edildiği uygulamalar.

Karbür kesici uçların üretimi ve değiştirilmesi de pahalıdır. Yüzey taşlama makinesinde dakikalar içinde yeniden bilenebilen takım çeliği zımbaların aksine karbür, elmas taşlama diskleri ve özel aparatlar gerektirir. Tasarım değişiklikleri veya düzeltmeleri, yeniden işleme yerine yeni kesici uçlar gerektirir. Bu nedenlerden dolayı, karbür yalnızca kalıp tasarımı tamamen doğrulandıktan ve üretim parametreleri kilitlendikten sonra belirtilir - asla prototip veya kısa-çalışma için değildir.

Malzeme Seçimini Üretim Hacmine Eşleştirme

Malzeme seçimi ile üretim ekonomisi arasındaki bağlantı, doğru bir şekilde çerçevelendiğinde basittir. "En iyi" çeliği - seçmiyorsunuz, beklenen takım ömrü talebi için en uygun maliyetli-etkin çeliği seçiyorsunuz.

100.000 parçanın altındaki kısa üretim süreçleri için A2 takım çeliği, performans ve maliyet arasında ekonomik bir denge sunar. D2'den daha hızlı işlenir, daha az agresif ısıl işlem gerektirir ve prototiplerde veya düşük-hacimli kalıplarda yaygın olan küçük yanlış hizalamaları, yıkıcı talaşlanma olmadan tolere eder. Daha düşük aşınma direnci kabul edilebilir çünkü takım, aşınmanın sınırlayıcı faktör haline gelmesine yetecek kadar darbe biriktirmeyecektir.

Orta-hacimli üretim - 100.000 ila 1.000.000 parça - genellikle D2 veya eşdeğeri yüksek-kromlu soğuk-iş çeliklerini haklı çıkarır. Bu ölçekte yeniden bileme aralıkları üretim planlamasını doğrudan etkiler. D2'nin üstün kenar tutma özelliği, bakım durakları arasında daha uzun çalışma süreleri, daha az kalıp kurulumu ve üretim penceresi boyunca daha tutarlı parça kalitesi anlamına gelir. Daha yüksek başlangıç ​​malzemesi ve işleme maliyeti, parça başına düşen takım masrafının azalmasıyla dengelenir.

1.000.000 parçayı aşan yüksek hacimli uygulamalar{0}}, hesaplamayı karbür uçlara veya gelişmiş kaplamalı takım çeliklerine doğru iter. Bu miktarlarda takım ömründeki küçük iyileştirmeler bile önemli tasarruflara dönüşür. TiN (titanyum nitrür) veya DLC (elmas-benzeri karbon) gibi gelişmiş yüzey kaplamalar, sürtünmeyi ve yapışma aşınmasını azaltarak D2 bileşenlerinin hizmet ömrünü %30-50% uzatabilir -, bakım aralıklarını kaplamasız takım çeliği özelliklerinin ötesine uzatırken karbürün kırılganlığını önleyen bir orta yol seçeneğidir.

Sertliğin kendisi amaç değildir - amaca giden bir araçtır. 62 HRC'ye kadar sertleştirilmiş bir metal levha kalıp bileşeni, aşınmaya güzel bir şekilde direnir, ancak aynı sertlik, uygulamanın herhangi bir darbe bileşeni içermesi durumunda onu mikroçiplenmeye karşı savunmasız hale getirir. 58 HRC'ye düşüş, aşınma ömrünün bir kısmını feda eder ancak aralıklı şok yüklemeye dayanacak kadar sağlamlık kazanır. Doğru cevap, hangi arıza modunun takımı ilk önce devre dışı bırakacağına bağlıdır: kademeli aşınma veya ani kırılma. Deneyimli kalıp mühendisleri bu çağrıyı malzeme kalınlığı, parça geometrisi, pres hızı ve benzer uygulamalardan elde edilen geçmiş arıza verilerine dayanarak yapar.

Malzeme kalitesi her bir bileşenin ne kadar süre dayanabileceğini belirler. Ancak aynı çelik kaliteleri, - aşamalı, transfer, bileşik veya kombinasyon konfigürasyonlarında takıldıkları kalıp tipine bağlı olarak farklı performans gösterir; bunların her biri, bileşenlerine hem boyut hem de malzeme gereksinimlerini değiştiren benzersiz talepler getirir.

Bileşenler Kalıp Tiplerine Göre Nasıl Farklılaşır?

Aynı takım çeliği, aynı pres tonajı, aynı metal levha - ancak kalıbın içindeki bileşen sırası, aşamalı, transfer veya bileşik konfigürasyonda çalışmanıza bağlı olarak önemli ölçüde değişir. Her tip damgalama kalıbı farklı bir üretim problemini çözer ve bu problem hangi bileşenlerin mevcut olduğunu, hangilerinin bulunmadığını ve geri kalanların nasıl etkileşime girdiğini belirler. Her ne kadar her ikisi de önceki bölümlerde ele alınan aynı temel yapı taşlarına dayansa da, yüksek-hızlı konnektör damgalama işlemine adanmış aşamalı bir kalıp, otomotiv gövde panellerini oluşturan bir transfer kalıbına hiç benzemez.

Hangi bileşenlerin hangi kalıp türüne - ait olduğunu ve -'nin neden basit araçlar üzerinde aşırı-mühendislik yapmayı ve karmaşık olanları az-belirtmeyi engellediğini anlamak.

Yüksek-Hacimli Şerit İşleme için Progresif Kalıp Bileşenleri

Progresif kalıplar, normal üretimdeki-en yoğun bileşenli damgalama kalıp türüdür. Şerit, tek bir kalıp bloğu içindeki birden fazla istasyondan beslenir ve baştan sona taşıyıcı şeride bağlı kalırken, pres vuruşu başına bir adım uzunluğu ilerletir. Parça yalnızca son istasyonda ayrılır. Bu sürekli-şerit yaklaşımı, tek istasyonlu kalıpların ihtiyaç duymadığı tüm bir bileşen alt sistemini-gerektirir.

Pilot pinler neredeyse her istasyonda görünür ve-her kesim veya form işlemi başlamadan önce şeridi yeniden kaydeder. Şerit kaldırıcılar - yaylı-yaylı pimler veya ray-tipi çubuklar - malzemeyi vuruşlar arasında yükseltir, böylece aşağıdaki kalıp bileşenlerine takılmadan ilerleyebilir. Hem pozitif hem de negatif baypas çentikleri, şeridin, aksi takdirde besleme hareketini engelleyecek çıkıntılı şekillendirme çelikleri veya kam sürücüleri üzerinden geçmesine izin verir. Stok kılavuzları şeridi yanal olarak sınırlandırarak özelliklerin istasyonlar arasında yanlış hizalanmasına neden olabilecek sapmaları önler.

Taşıyıcı şeridin kendisi progresif kalıplara özgü bir tasarım öğesidir. Mühendisler, tüm istasyonlar boyunca şerit bütünlüğünü korumak için bitişik parçaları bağlayan yeterli malzemeyi bırakmalıdır - çok dar bir taşıyıcı ve şerit bükülür veya yırtılır; çok geniş ve malzeme israfı artıyor. Taşıyıcı tasarımı, kaldırıcı yerleşimini, pilot deliğin konumunu ve yapıyı zayıflatmadan baypas çentiklerinin nereye yerleştirilebileceğini doğrudan etkiler.

Progresif metal damgalama kalıp setleri ayrıca zamanlamaya- duyarlı bileşenler içerir. Yay sıyırıcıları pilotun devreye girmesiyle senkronize olarak sıkıştırılmalı ve serbest bırakılmalıdır. Besleme serbest bırakma parçaları, kaydı bozmadan şerit ilerlemesine olanak sağlamak için tam olarak doğru krank açısında açılmalıdır. Bu zamanlama talepleri, aşamalı kalıpları mekanik açıdan en karmaşık konfigürasyon haline getirir, ancak getirisi hızdır - aşamalı kalıp damgalama, aynı anda birden fazla işlemi gerçekleştirirken hassas toleranslara sahip küçük parçaların büyük serilerini hızlı bir şekilde üretebilir.

Transfer Kalıp Bileşenleri ve Parça Yerleştirme

Aktarım kalıpları, şerit yönetimi paradigmasını tamamen-tersine çevirir. İş parçasını bir taşıyıcı şeride bağlı tutmak yerine, ilk istasyon parçayı hemen keser veya bobinden ayırır. Bu noktadan itibaren, bireysel işlenmemiş parça, parçayı kaldıran, hareket ettiren ve birbirini takip eden her kalıp istasyonuna yerleştiren mekanik bir transfer sistemi ({3}} parmaklar, raylar veya yürüme kirişleri aracılığıyla istasyonlar arasında hareket eder.

Bu ayırma, pilot pimlere, şerit kaldırıcılara, baypas çentiklerine ve taşıyıcı şerit yönetimine olan ihtiyacı ortadan kaldırır. Transfer kalıpları, şerit kontrolü yerine parça konumuna odaklanan farklı bir bileşen seti gerektirir:

• Yuva kılavuzlarıİşlenmemiş parçayı her istasyonda doğru şekilde konumlandıran - hassas-işlenmiş cepler veya yer belirleme pimleri. Bunlar hızlı yüklemeye izin vermeli, tolerans dahilinde konum doğruluğu sağlamalı ve her işlemden sonra hızlı boşaltmaya izin vermelidir.Nest kılavuzları aynı zamanda-yanlış düzeltmeyi de içermelidirSimetrik olmayan parçaların yanlış yerleştirilmesini önleyen - ek konumlandırma özelliği-.
• Parça konumlayıcılar ve gösterge pimleriGeometri istasyondan istasyona değiştikçe konum tutarlılığını korumak için önceden oluşturulmuş özelliklere, kenarlara veya deliklere referans veren - sertleştirilmiş pimler veya bloklar.
• Kaldırma ve fırlatma mekanizmalarıAktarma mekanizmasının bir sonraki hareket için parçayı kavrayabilmesi için bitmiş parçayı yuvadan uzaklaştıran - pnömatik veya yay- yüklü cihazlar.
• Transfer rayı açıklığı özellikleriKalıp yapısına işlenmiş - kabartmalar, mekanik parmakların veya tutucuların şekillendirme çelikleri veya kalıp bölümleri ile çarpışmadan girip çıkmasına olanak tanır.

Taşıyıcı şeridin bulunmaması, transfer kalıplarına belirli uygulamalar için önemli bir avantaj sağlar. Transfer kalıbı damgalama, derin çekilmiş parçaların imalatı için uygundur çünkü işlenmemiş parça her tarafta serbesttir - hiçbir taşıyıcı çekme boşluğuna malzeme akışını kısıtlamaz. Ayrıca, ilerleyen bir şeridin pratik olmayacak kadar geniş olduğu büyük parçalar veya iş parçasının her iki tarafında işlem gerektiren geometriler için de idealdir.

Otomotiv damgalama kalıbı uygulamaları tam da bu nedenle transfer konfigürasyonlarını tercih etmektedir. Büyük gövde panelleri, yapısal braketler ve derin-çekilmiş muhafazalar, bağlı bir taşıyıcı şeridin fiziksel olarak önleyeceği, sınırsız malzeme akışına ve çok-yönlü şekillendirmeye ihtiyaç duyar. Transfer kalıbı damgalama tek bir entegre kalıp bloğu yerine birden fazla ayrı kalıp gerektirdiğinden, bunun karşılığında hız - aktarım mekanizmalarının aşamalı şerit beslemeye - göre daha yavaş dönmesi ve maliyet vardır.

Bileşik ve Kombinasyon Kalıp Konfigürasyonları

Bileşik kalıplar, bileşen düzenlemesine temelde farklı bir yaklaşımı temsil eder. İşlemleri birden fazla istasyona yaymak yerine, bir bileşik kalıp, tek bir pres vuruşunda - aynı anda kesme ve delme işlemini gerçekleştirir ve tek vuruşta tamamlanmış düz bir parça üretir. Bunu mümkün kılan mekanik hile, geleneksel bileşen rollerinin tersine döndüğü ters çevrilmiş bir konfigürasyondur.

Standart bir kalıpta zımba üst pabuca monte edilir ve kalıp açıklığı alt pabuca oturur. Bileşik kalıp bu düzenlemenin bir kısmını tersine çevirir: kesme kalıbı üst ayakkabıya monte edilirken kesme zımbası alt pabuca oturur. Eş zamanlı olarak, alt ayakkabıya monte edilen delici zımbalar, şeritten kesilirken işlenmemiş parçayı yukarı doğru iter. İşlenmemiş parça hem şeritten kesilir hem de aynı vuruşta delinir, zıt yönlerde hareket eden üst ve alt kesme elemanları arasında sıkıştırılır.

Bu ters çevrilmiş düzen, yalnızca bileşik kalıplarda bulunan özel bir bileşen gerektirir: ağızlık. İşlenmemiş parça, açısal kabartma olmaksızın kapalı bir kalıp boşluğuna kesildiği için (boyutsal doğruluğu korumak için boşluğun düz-duvarlı kalması gerekir), parçanın doğal çıkış yolu yoktur. Kalıp boşluğunun içinde kayan bir yay-yüklü veya itmeli-tahrikli plaka olan ayırıcı -, kalıp boşluğunun - her vuruşundan sonra bitmiş iş parçasını üst kalıptan dışarı iter. Bu olmadan, işlenmemiş parçalar boşluğun içinde birikecek ve sonunda aleti sıkıştıracaktır.

Kesiciler, 56-58 HRC'ye kadar sertleştirilmiş orta-alaşımlı takım çeliğinden yapılmıştır ve kalıp açıklığı içinde serbestçe kayacak şekilde taşlanmıştır. İki işleve sahiptirler: parçayı çıkarmak ve kesme darbesi sırasında, delme zımbaları alttan nüfuz ederken işlenmemiş parçayı düz tutan bir baskı yastığı görevi görmek. Bu, oldukça düz parçalar üretir; bu, bileşik kalıpların, kesme sırasında parçaların bombelenebileceği veya eğilebileceği ilerici konfigürasyonlara göre önemli bir avantajıdır.

Kombinasyon kalıpları, hem kesme hem de kesme dışı işlemleri tek bir vuruşta - delme ve bükme, kesme ve şekillendirme veya kesme ve çizimin aynı anda gerçekleştirilmesiyle entegre ederek çizgiyi daha da bulanıklaştırır. Bunlar, aynı kalıp alanı içinde bileşenlerin dikkatli bir şekilde sıralanmasını gerektirir: kesme sırasında malzeme distorsiyonunu önlemek için kesme elemanları, elemanları şekillendirmeden önce devreye girmeli ve iş parçasının hareketin ortasında eğilmesini önlemek için yay basınçları dengelenmelidir.

-Kalıp Montajında ​​ve Yeni Gelişen Bileşen Rollerinde

Bir damgalama kalıbının - kesme, biçimlendirme ve çıkarmanın - geleneksel sınırları genişliyor. Kalıpta montaj, birleştirme veya sabitleme işlemlerini doğrudan pres vuruşuna entegre ederek, sonraki işlemleri ve ikincil işlemleri ortadan kaldırır. Bunu mümkün kılan bileşenler arasında kalıp somunu veya saplama yerleştirme istasyonları, perçin zımbası ve örs setleri, perçin ayarlama mekanizmaları ve kalıpta kaynak elektrotları bulunur.

Bu eklemeler bileşen manzarasını önemli ölçüde değiştiriyor. Bağımsız bir kalıp montaj istasyonuna sahip bir progresif kalıp, bu istasyonda ek baskı kuvveti kapasitesine, kalıp pabucunda lokalize destek desteğine ve bağlantı elemanının yalnızca şekillendirme tamamlandıktan sonra ancak parça şeritten ayrılmadan önce yerleştirilmesini sağlamak için zamanlama koordinasyonuna ihtiyaç duyar. Kalıp yapısı, tümü kalıp zarfı içinde bağlantı elemanı besleme mekanizmalarını - üfleme boruları, ray beslemeleri veya eşapman sistemlerini - barındırmalıdır.

Progresif, transfer, bileşik ve kombinasyon konfigürasyonları arasındaki seçim yalnızca parça geometrisi veya üretim hacmiyle ilgili değildir. Tüm bileşen envanterini, yay sisteminin karmaşıklığını, her çalışma elemanı için gereken malzeme kalitelerini ve son olarak takımdaki her boyutu belirlemek için gereken mühendislik çabasını belirler. Bu spesifikasyon süreci - yapısal elemanların tonajına göre boyutlandırılması, malzeme özelliklerine göre açıklıkların ayarlanması ve şekillendirme gereksinimlerine uyacak şekilde yay kuvvetlerinin hesaplanması -, tüm bileşen bilgisinin tek bir tutarlı tasarımda birleştiği yerdir.

Damgalama Aracı ve Kalıp Tasarımında Bileşen Boyutlandırma ve Spesifikasyon Mantığı

Her bileşenin ne yaptığını bilmek bir şeydir. Belirli bir uygulama için nasıl boyutlandırılacağını bilmek, kalıp tasarımının montajdan ziyade mühendisliğe dönüştüğü yerdir. Bir damgalama aleti ve kalıbındaki her spesifikasyon - pabuç kalınlığı, kılavuz pimi çapı, yay kuvveti, boşluk değeri, pilot pimi boyutu - bir süreç gereksinimine dayanmaktadır. Pres tonajı, şerit özellikleri ve parça geometrisi girdilerdir. Bileşen boyutları çıktılardır. Matematiği yanlış yaparsanız, zar ya az-çalışır ya da kendi kendini-yok eder.

Buradaki disiplin, her bir bileşenin kapasitesini, üretimde fiilen karşılaşacağı kuvvetler ve toleranslarla eşleştirmektir - ne daha fazlası ne daha azı. Aşırı-boyutlandırma, malzeme ve baskı kapasitesinin israfına neden olur. Küçük-boyutlandırma; sapmaya, aşınmaya ve erken arızaya davetiye çıkarır. Amaç hassas mühendisliktir: her boyut bir hesaplamayla veya bilinen bir tasarım kuralıyla doğrulanır.

Yapısal Elemanların Pres Tonajına Göre Boyutlandırılması

Pres tonajı, yapısal bileşen boyutlandırması için başlangıç ​​değişkenidir. Kalıbın dayanması gereken toplam kesme ve şekillendirme kuvveti, kalıp pabuçları, kılavuz pimleri ve destek plakaları - bu kuvveti kabul edilebilir sınırların ötesine geçmeden absorbe eden ve dağıtan bileşenler için minimum gereksinimleri belirler.

Kalıp pabucu kalınlığı doğrudan tonaj ve kalıp alanıyla orantılıdır. Daha yüksek tonaj altında daha büyük kalıp ayak izi, merkez açıklığında eğilmeyi önlemek için daha kalın bir pabuca ihtiyaç duyar. Her uygulama için evrensel bir formül mevcut olmasa da deneyimli takım mühendisleri, tam yük altında sapmayı 0,001 inç'in altında hedeflemek için sonlu eleman analizini veya yerleşik yönergeleri kullanır. Orta-tonajlı progresif kalıplar için (100 tonun altında), 2,0-3,0 inç kalınlık aralığındaki pabuçlar yaygındır. Yüksek-tonajlı uygulamalar - 500 tonu aşan otomotiv çekimleri -, aşırı ağırlık olmadan sertliği en üst düzeye çıkarmak için 4,0 inç veya daha kalın, bazen kaburga veya T yuvası konfigürasyonlarıyla güçlendirilmiş pabuçlar gerektirebilir.

Kılavuz pimi çapı da benzer bir mantık izler. Pimler, kesme ve şekillendirme sırasında oluşan yanal kuvvetler altında bükülme sapmasına karşı dayanıklı olmalıdır. Daha yüksek tonajlı ve daha geniş şeritli daha büyük kalıplar, daha büyük-çaplı pimler - gerektirir; bunlar genellikle küçük kalıplar için 1,5 inçten, büyük transfer kalıp setleri için 3,0 inç veya daha fazlasına kadar değişir. Bilyalı-kılavuz sistemleri daha yüksek hızları ve daha sıkı hizalamayı destekler ancak burçlarda daha hassas delik toleransları gerektirir.

Destek plakası kalınlığı, zımba kafaları ile kalıp pabucu arasındaki sertlik farkıyla belirlenir. Standart destek plakaları 0,500-0,750 inç kalınlığındadır ve 58-62 HRC'ye kadar sertleştirilmiştir. Kritik boyutlandırma sorusu yalnızca kalınlık değildir; plaka alanının, altındaki ayakkabı malzemesinin akma mukavemetinin altına konsantre zımba yüklerini yayacak kadar büyük olup olmadığıdır. Bir alanda yoğunlaşan küçük çaplı zımbalardan oluşan bir küme, kuvveti daha geniş bir alana dağıtan tek bir büyük zımbadan daha kalın veya daha geniş bir destek plakası gerektirebilir.

Malzeme ve Kalınlığa Göre Açıklık Spesifikasyonu

Zımba-kalıp-açıklığı, herhangi bir kesme işleminde yan boyutlar açısından en önemli olanıdır. İş parçası kalınlığının yüzdesi olarak belirtilir ve bu yüzde malzeme türüne, sertliğe ve istenen kenar kalitesine göre değişir.

Yumuşak çeliğin genel başlangıç ​​noktası, kenar başına malzeme kalınlığının yaklaşık %10'udur. 0,060 inç yumuşak çelik şerit için bu, kenar başına 0,006 inç açıklık - veya zımba ile kalıp düğmesi arasında 0,012 inç toplam çap farkı anlamına gelir. Ancak bu temel çizgi, malzeme özellikleriyle birlikte önemli ölçüde değişiyor:

• Yumuşak malzemeler (alüminyum, bakır, pirinç)Taraf başına %- 5-8. Daha düşük açıklık daha temiz kesimler sağlar çünkü sünek malzeme aksi takdirde kırılmadan önce aşırı derecede gerilir ve yuvarlanır.
• Yumuşak çelik ve düşük-karbon kaliteleriTaraf başına %- 8-12. Kesim kalitesini takım ömrüyle dengeleyen standart aralık.
• Yüksek-mukavemetli çelik ve paslanmazTaraf başına %- 12-18. Daha sert malzemeler daha yüksek kesme kuvvetleri geliştirir; artan boşluk, kırılmayı başlatmak için gereken kuvveti azaltır ve zımba aşınmasını en aza indirir.
• Gelişmiş yüksek{0}mukavemetli çelikler (AHSS)Taraf başına %- 15-20. Bu kaliteler, kırılma başlangıcına karşı dirençleri nedeniyle daha da fazla boşluk gerektirir. Daha dar boşluklar ikincil kesmeye neden olur ve zımba aşınmasını önemli ölçüde hızlandırır.

Hesaplamanın kendisi basittir: Her iki yan açıklığı elde etmek için malzeme kalınlığını önerilen yüzdeyle çarpın-. Ancak mühendislik kararı doğru yüzdeyi - seçmekte yatmaktadır ve bu seçim önceliklere bağlıdır. Daha dar açıklık, daha küçük çapaklara ve daha temiz kesme bantlarına neden olur ancak takım ömrünü kısaltır ve kesme kuvvetini artırır. Daha geniş açıklık, yeniden bileme aralıklarını uzatır ancak daha büyük çapaklara ve daha fazla kenar devrilmesine neden olur. MISUMI'nin mühendislik kılavuzunun belirttiği gibi, modern gelişme, takım gerginliğini azaltmak ve operasyonel ömrü uzatmak için, kenar estetiğinde hafif bir masrafla bile, giderek %11-20 boşluk değerlerini tercih etmektedir.

Pilot pin boyutlandırması farklı bir mantık izler. Pim çapı, delik kenarlarını deforme etmeden düzgün girişe izin vermek için tipik olarak 0,001-0,002 inç daha küçük olan pilot deliğe - göre belirtilir. Pilot deliğin kendisi erken bir istasyonda delinir ve pimin aşağı yöndeki istasyonlarda şeridi doğru bir şekilde kaydedebilmesi için sıkı toleranslarda (tipik olarak +0.0005/-0,0000 inç) tutulması gerekir. Pim ve delik arasında çok fazla boşluk olması pilotajın amacına zarar verir; çok azı tekrarlanan döngülerde deliğin uzamasına neden olur.

Burçlar içindeki kılavuz pimi açıklığı tamamen farklı bir ölçekte çalışır. Hassas progresif kalıplar, tam tonaj altında yukarıdan-aşağıya-hizalamayı korumak için tipik olarak kılavuz piminin 0,005 mm (0,0002 inç) dahilinde sığacağını belirtir. Bilyalı-kılavuz sistemleri, pim ve burç arasındaki bilyaların ön yükünü - boşluk değişkenini tamamen ortadan kaldırarak, strok sırasında sıfır etkili oynama sağlayarak daha da sıkı bir hizalama elde eder.

Karmaşık Parça Geometrisine İlişkin Tasarım Hususları

Basit düz kesme ve delme işlemleri, minimum komplikasyonla yukarıdaki boyutlandırma kurallarına uyar. Karmaşık parça geometrisi - derin çizimler, çok-açılı bükümler, kademeli formlar ve bileşik eğriler -, birbirleriyle doğrusal olmayan- şekillerde etkileşime giren ek spesifikasyon değişkenlerini sunar.

Çizim işlemleri bunun en açık örneğini sunmaktadır. Kalıp tamponu plakası (boş tutucu veya çekme tablası), malzemeyi aşırı-sıkıştırmadan ve yarılmalara neden olmadan kırışmayı önlemek için yeterli gücü sağlamalıdır.Damgalama kalıbı uzmanı Art Hedrick'in açıkladığı gibiçizim tablasındaki küçük bir sapma bile akış kontrolünün kaybına - ped yüzü ile kalıp yüzeyi arasında kırışmaya neden olur. Ped kalınlığı, pres kapatma yüksekliği kısıtlamalarına sığarken tam boş-tutma kuvveti altında bükülmeye karşı dayanıklı olmalıdır. Kuvvetin kendisi tipik olarak basit silindirik kabuklar için çekme kuvvetinin %25-%33'üdür, ancak karmaşık şekiller, gerçek kapak tutucu basınç dağılımını belirlemek için sonlu eleman simülasyonu gerektirebilir.

Çizim alanı geometrisi başka bir katman ekler. Düz pedler yuvarlak kabuklar ve düz flanşlı dikdörtgen kutular için uygundur. Konturlu parçalar ({2}} otomotiv çamurlukları, iç kapılar, yapısal raylar - parçanın bağlayıcı yüzeyini takip eden şekilli pedlere ihtiyaç duyar. Geliştirilemeyen bir sarma (pedin zımba temasından önce malzemeyi bükülmeye zorladığı yer) parçanın merkezinde esneme üretir; bu, belirli geometriler için faydalıdır ancak görünümün önemli olduğu A Sınıfı panellerde yüzey kusurları yaratabilir.

Çelik profillerin şekillendirilmesi yarıçaplara dikkat edilmesini gerektirir. Malzeme kalınlığından daha küçük iç bükülme yarıçapları, iş parçasını çatlatan gerilim konsantrasyonları oluşturur. Daha fazla çekme derinliği gerektirdiğinden çok büyük atık malzeme olan kalıp yarıçapları. Zımba uç yarıçapı, kalıp açılma yarıçapı ve malzeme kalınlığı arasındaki ilişki, işlemin çekme mi, uzatma mı yoksa bir kombinasyon - mu olacağını belirler ve her mod, boş tutucu için farklı kuvvet hesaplamaları ve farklı yay spesifikasyonları gerektirir.

Kaldırıcı aralığı ve miktarı şerit genişliğine, malzeme kalınlığına ve kaldırıcıların desteklemesi gereken ağırlığa bağlıdır. 6 inç genişliğindeki 0,060 inçlik çelik şerit, doğrusal ayak başına 1 inç genişliğindeki 0,020 inçlik alüminyum şeritten önemli ölçüde daha ağırdır ve besleme sırasında temiz bir şekilde yükselmek için daha fazla kaldırıcıya, daha güçlü yaylara ve daha yüksek kaldırma kuvvetlerine ihtiyaç duyar. Kaldırıcıların geniş şeritler üzerinde birbirinden çok uzağa yerleştirilmesi, malzemenin destek noktaları arasında sarkmasına neden olarak pilotaj doğruluğunu engelleyen bir dalga oluşmasına neden olur.

Bu etkileşimli değişkenler - tonaj, boşluk, ped kuvveti, şekillendirme yarıçapları, yay oranları ve kaldırıcı yükleri -, metal damgalama aleti ve kalıp spesifikasyonunun gerçekten karmaşık hale geldiği yerdir. Bir parametrenin değiştirilmesi diğerlerine göre değişir: çekme derinliğinin arttırılması daha fazla boş tutucu kuvveti gerektirir, bu da daha sert nitrojen yayları gerektirir, bu da üst kalıba ağırlık ekler, bu da ek moment yüklerine direnmek için daha kalın pabuçlar gerektirir. Her kararın, deneyimli mühendislerin bir tasarıma başlamadan önce tüm sistemi takip edecekleri alt sonuçları vardır.

Özellikle parça geometrisinin olağandışı bileşen etkileşimlerini veya standart referans tablolarına uymayan malzeme akış modellerini zorladığı durumlarda-standart olmayan boyutlandırma kararları için - uzman takım işleme ortaklarıyla işbirliği yapmak isteğe bağlı olmaktan ziyade pratik hale gelir.YICHENstandart katalog hesaplamaları artık geçerli olmadığında kalıp yapısı optimizasyonu, boşluk mühendisliği ve malzeme akışı analizi için takım mühendislerini kaynaklarla buluşturarak, özellikle bu tasarım{0}}yoğun zorluklarına yönelik özel damgalama kalıbı çözümleri sunar. Bu tür bir destek, takım çeliği kesilmeden ve hataların düzeltilmesi pahalı hale gelmeden önce, spesifikasyon aşamasında en değerlidir.

Spesifikasyon mantığı her bileşene kağıt üzerindeki boyutlarını verir. Bu bileşenler üretime girdikten sonra ne olacağı - nasıl aşındıkları, ne zaman arızalandıkları ve bunların standart mı yoksa özel alternatiflerle mi değiştirileceği - kalıbın gerçek-dünya yaşam döngüsünü ve onu çalışır durumda tutmanın uzun-vadeli maliyetini belirler.

Kalıp Bileşenleri için Bakım ve Tedarik Kararları

Her kalıp bileşeninin sınırlı bir servis ömrü vardır. Zımbalar körelir, yaylar yorulur, kılavuz pimleri çizilir ve kalıp düğmeleri her seferinde bir basışta geometriyi kaybeder. Bu arızaların hiçbiri çoğu durumda aniden gerçekleşmez -, deneyimli takım mühendislerinin teşhis sinyalleri gibi okumayı öğrendikleri ölçülebilir aşınma modelleri olarak gelişirler. Kârlı bir şekilde yürütülen bir damgalama operasyonu ile planlanmamış aksama süreleri nedeniyle kanayan para arasındaki fark genellikle tek bir soruya gelir: Aşınmayı arızaya dönüşmeden önce mi yoksa sonra mı fark edersiniz?

Her bakım olayını takip eden kaynak bulma kararı da aynı derecede önemlidir. Bir bileşen-ömrünün sonuna-ulaştığında, katalogdan standart bir kalıp değişimi mi yapıyorsunuz, yoksa uygulama özel-mühendislik ürünü bir parça mı talep ediyor? Bu seçim teslim süresini, maliyeti ve sonuçta onarılan kalıbın yeniyken - kadar iyi mi yoksa -'dan daha iyi mi performans göstereceğini etkiler.

Aşınma Modellerini Tanıma ve Bakım Planlama

Damgalama kalıpları bozulmalarını tek bir dramatik olayla duyurmaz. Kademeli olarak değişen parça kalitesi ({1}} ile birkaç binde bir oranında büyüyen bir çapak, tolerans sınırına doğru sürüklenen kritik bir boyut, vardiyadan sonra yukarıya doğru sürünen bir pres yükü fısıldıyorlar. Bu sinyallerin erken tanınması, önleyici bakımı acil onarımdan ayıran şeydir.

En güvenilir aşınma göstergeleri doğrudan belirli kalıp bileşenlerine eşlenir:

Delgeç ucu yuvarlamakesme bileşeni aşınmasının en erken ve en yaygın belirtisidir. Kullanımdan dolayı kesme kenarı yarıçapı büyüdükçe, malzeme kırılmasını başlatmak için daha fazla kuvvet gerekir. Ölçülebilir sonuç? Damgalama parçalarında çapak yüksekliği artar. Artık 0,003 inç çapak üreten 0,001 inç çapak üreten yeni bir zımba, kenar keskinliğini önemli ölçüde kaybetmiştir. Pek çok mağaza, yeniden keskinleştirme tetikleyicisi olarak bir çapak-yükseklik eşiği -, genellikle malzeme kalınlığının %10'u - belirler.

Kılavuz pimi puanlamasıpim yüzeyinde gözle görülür çizikler veya sürtünme izleri olarak ortaya çıkar. Bu, pimin kendisinin arızalandığı anlamına gelmez -, kalıp pabuçlarının yük altında yanlış hizalandığı ve pimi taşımak üzere tasarlanmadığı yanal kuvvetleri emmeye zorladığı anlamına gelir. Puanlama yapısal bir sorunun belirtisidir: baskı koçunun gevşekliği, topuk bloğunun aşınması veya yetersiz yanal kuvvet yönetimi. Temel nedeni düzeltmeden çentikli bir pini değiştirmek, değiştirmenin aynı hızda puan almasını garanti eder.

Yay kuvveti azalmasısiz ölçene kadar görünmez. Yeniyken çalışma yüksekliğinde 500 lbs kuvvet uygulayan bir kalıp yayı, 200.000 döngüden sonra yalnızca 380 lbs verebilir - tutarsız sıyırma, darbe çekme veya değişken şekillendirme derinliği olarak ortaya çıkan %24'lük bir kayıp. Deneyimli atölyeler, parça kalitesinin bozulmasını beklemek yerine, yay kuvvetini kalibre edilmiş bir mastarla belirli aralıklarla ölçer.

Kalıp düğmesi zili-ağırlığı- kalıp düğmesinin kesici kenarının giriş yüzündeki kademeli olarak genişletilmesi ve yuvarlanması - doğrudan darbe tutmayı ve kesme-kenar kalitesini etkiler. Giriş yarıçapı büyüdükçe malzeme kırılmadan önce içe doğru yuvarlanarak damgalı parça üzerinde daha büyük devrilme bölgeleri oluşturur. Şiddetli durumlarda, çan ağzı, sümüklüböceklerin genişletilmiş açıklıktan geri çekilmesine ve kalıp yüzeyine inmesine olanak tanır.

Yapılandırılmış bir bakım temposu bu göstergeleri eylem aralıklarına bağlar:

• Kesme bileşenleri (zımbalar, kalıp düğmeleri, trim çelikleri)- Her 50.000-100.000 vuruşta bir kontrol edin. Örnek parçalardaki çapak yüksekliğini ve parlak bant genişliğini ölçün. Çapak eşiği aştığında yeniden keskinleştirin. Tipik yeniden bileme, öğütme başına 0,002-0,004 inç'i giderir. Değiştirmeyi tahmin etmek için kümülatif kaldırma işlemini izleyin.
• Kılavuz sistemleri (pimler, burçlar, topuk blokları)- Haftada bir veya her 100.000-300.000 vuruşta bir kontrol edin. Çizilme olup olmadığını kontrol edin, bir kadranlı göstergeyle pim ile burç arasındaki boşluğu ölçün. Açıklık spesifikasyonun ötesinde 0,001 inç'i aştığında burçları değiştirin.
• Yay sistemleri (kalıp yayları, nitrojen silindirleri, üretan pedler)- Bir yay test cihazı veya kuvvet ölçer kullanarak kuvvet çıktısını aylık olarak veya her 100.000 vuruşta bir test edin. Kuvvet, nominal değerin %85'inin altına düştüğünde mekanik yayları değiştirin. Her kalıp kurulumunda nitrojen yay basıncını kontrol edin.
• Şerit kontrol bileşenleri (pilot pimleri, kaldırıcılar, stok kılavuzları)- Her 100.000-200.000 vuruşta bir inceleyin. Aşınma açısından pilot pim çapını ölçün. Kaldırıcı yay kuvvetini kontrol edin ve kaldırma yüksekliğinin spesifikasyona uygun olduğunu doğrulayın. Delik uzaması bir kayıt sorunu haline gelmeden aşınmış pilotları değiştirin.
• Yapısal bileşenler (kalıp pabuçları, destek plakaları, dübeller)- Büyük bakım sırasında tam boyutlu denetim (yılda bir veya her 500.000-1.000.000 vuruşta). Pabuç düzlüğünü ve paralelliğini kontrol edin. Herhangi bir yüzey deformasyonu veya gömülme izi gösteren destek plakalarını değiştirin.

Kalıpları ve damgalama hatlarını yüksek hacimde çalıştıran operasyonlardan elde edilen temel bilgiler: güç ve kuvvet eğilimleri, parça kalitesi değişmeden önce bile erken uyarı sistemi görevi görür. Pres yükünde, akım çekişinde veya strok başına enerjide sürekli bir artış, genellikle bıçağın köreldiğini veya sürtünmenin arttığını - işaret eder ve hurda oranları artmadan önce bakım yapılmasına yol açar. Kritik boyutlarda SPC çalıştıran atölyeler, bileşen aşınmasıyla ilişkili Cp/Cpk sapmasını tespit edebilir ve tolerans sınırları aşılmadan önce incelemeyi tetikleyebilir.

Pratik kullanım ömrünü-uzatma önlemleri planlı bakımı tamamlar. Zımbalara ve şekillendirme çeliklerine uygulanan - TiN, CrN veya DLC takım kaplamaları - sürtünmeyi azaltır ve yeniden bileme arasındaki aralıkları %30-50 oranında uzatır. İş parçası malzemesine uygun uygun yağlama, kenar bozulmasını hızlandıran yapışma aşınmasını (sızıntı) önler. Önleyici bakımların beklenen ömrün %70-80'inde planlanması, üretimi durduran ve onarım masraflarını artıran orta vadeli arıza riskini önler.

Standart Katalog Bileşenleri Yeterli Olduğunda

Aşınmış her bileşenin özel olarak değiştirilmesi gerekmez. Damgalama bileşenleri endüstrisi, birden fazla tedarikçiden binlerce boyut ve konfigürasyonda mevcut olan - standart zımbalar, kalıp düğmeleri, kılavuz pimleri, burçlar, yaylar ve tutucuları içeren güçlü bir katalog ekosistemini destekler. Ortak geometriler ve standart kalıp konfigürasyonları için katalog parçaları etkileyici avantajlar sunar.

Hız:Standart bir kalıp yayı veya yuvarlak zımba birkaç gün içinde, bazen de ertesi gün-gönderilir. Üretim durduğunda ve bir bileşenin derhal değiştirilmesi gerektiğinde, kataloğun kullanılabilirliği mühendislik hazırlık süresini tamamen ortadan kaldırır.

Maliyet:Standart parçalar muazzam hacimlerde üretiliyor ve milyonlarca birim üzerinden takım ve kalite sistemi maliyetleri amorti ediliyor. Bir katalog kalıp düğmesinin maliyeti, aynı takım çeliğinden özel-işlenmiş eşdeğerin çok küçük bir maliyetidir.

Kanıtlanmış güvenilirlik:Standart damgalama bileşenleri, onlarca yıllık kolektif mühendislik iyileştirmesini bünyesinde barındırır. Boyutları endüstri spesifikasyonlarına (ISO, DIN, NAAMS) uygundur ve performans verileri - yük değerleri, aşınma ömrü, boyut toleransları - iyi bir şekilde-belgelendirilmiştir ve kamuya açıktır. Standart bir bileşen belirttiğinizde, özel yeterlilik testleri olmadan ne elde edeceğinizi bilirsiniz.

Çoklu kaynak kullanımı:Standart bileşenler farklı bölgelerdeki çok sayıda tedarikçiden temin edilebilir. Bir satıcı kesintiyle karşı karşıya kalırsa alternatifler mevcuttur. Bu tedarik zinciri esnekliği, tek bir eksik bileşenin tüm pres hattını boşa çıkarabileceği yüksek-hacimli damgalama kalıpları için özellikle değerlidir.

Bu koşullar yerine getirildiğinde standart parçaları kullanma kararı basittir: gerekli geometri bir katalog teklifiyle eşleşir, boşluk değerleri standart aralıklar dahilinde kalır, malzeme kalitesi ve sertlik tedarikçilerin stoklarına uygundur ve uygulama, standart bileşen derecelendirmelerini aşan olağandışı yük yolları veya çevresel koşullar gerektirmez.

Çoğu bakım değişimi için, stok çapına döndürülen - yeniden bilenmiş zımbalar, katalog eşdeğerleriyle değiştirilen aşınmış burçlar, aynı-boyutta renk-kodlu değiştirmelerle değiştirilen yorgun yaylar - standart bileşenler doğru ve ekonomik seçimdir. Mühendislik zaten bitti. Test zaten kanıtlanmıştır. Tedarik zinciri zaten oluşturulmuş durumda.

Karmaşık Uygulamalar için-Özel Tasarlanmış Bileşenleri Seçme

Standart kataloglar sık ​​karşılaşılan sorunları çözer. Ancak kalıplar ve damgalama işlemleri sıklıkla, karmaşık parça özelliklerinin gerektirdiği standart olmayan - standart dışı zımba geometrileri, egzotik malzemelerin gerektirdiği olağandışı açıklıklar, benzersiz şerit düzenleri tarafından yönlendirilen özel kaldırıcı konfigürasyonları veya kataloğun ele almadığı çentik tasarımlarını atlayarak sıklıkla karşılaşılan sorunları ortaya çıkarır.

Aşağıdaki koşullardan herhangi biri mevcut olduğunda özel damgalama bileşenleri gerekli hale gelir:

• Standart-olmayan izinler- Tipik yumuşak-çelik-ile-paslanmaz aralığının dışındaki iş parçası malzemeleri (berilyum bakır, titanyum, gelişmiş yüksek-mukavemetli çelikler), standart kalıp düğmesinin sunmadığı açıklıklar gerektirir.
• Karmaşık zımba profilleriHerhangi bir katalog geometrisine karşılık gelmeyen tescilli parça özellikleriyle eşleşen - şekilli zımbalar. Bunlar, tel-EDM veya ham takım çeliği boşluklarından hassas taşlama gerektirir.
• Olağandışı tutma veya montajStandart olmayan montaj yapılandırmaları, delik modelleri veya tutma yöntemleri kullanılarak eski kalıp yapılarıyla-entegre olması gereken - bileşen.
• Entegre fonksiyon bileşenleriTek bir katalog öğesi olarak mevcut olmayan, birden çok işlevi birleştiren - öğeler (aynı zamanda mastar pimi görevi de gören bir kaldırıcı veya bir baypas tahliyesi içeren bir sıyırıcı ek parça).
• Performans-kritik uygulamalar- standart toleransların yeterince sıkı olmadığı, standart malzemelerin yeterince sert olmadığı veya standart kaplamaların belirli aşınma mekanizmalarına karşı koyamadığı durumlar.

Özel ve standart arasındaki toplam maliyet karşılaştırması yalnızca birim fiyat değildir. Özel bileşenler mühendislik süresi, alet ücretleri, yeterlilik testleri, daha uzun teslim süreleri ve tek-kaynağa bağımlılık taşır. Ancak aynı zamanda optimize edilmiş performans, daha uzun bakım aralıkları ve standart parçaların temelde çözemediği sorunları çözme yeteneği de sunarlar. Yüksek-hacimli üretim için, bu performans avantajı milyonlarca döngü boyunca birleşir -, yeniden bileme arasında 500.000 vuruş süren özel bir delme ile her 100.000 vuruşta bakım gerektiren standart bir delme, kesinti olaylarında 5 kat azalmayı temsil eder.

Pratik karar çerçevesi, mühendislik satın alma topluluğunun önerdiği şeyleri yansıtır: gereksinimleri yeterince karşıladıklarında standart parçaları kullanın, standart çözümlerin yetersiz kaldığı uygulamalar için özel bileşenleri ayırın ve bir bileşenin %80'i kataloğun dışında olduğunda ve geri kalan %20'si hedeflenen değişiklik yoluyla eklenebildiğinde, değiştirilmiş standart parçaları - ikincil işleme işlemlerine sahip katalog öğelerini - orta yol olarak düşünün.

Özel bileşen zorluklarıyla karşı karşıya kalan mühendisler için - özellikle çapak kontrolü, egzotik malzemeler için boşluk optimizasyonu, karmaşık kaldırıcı veya baypas çentik konfigürasyonları veya özel şekillendirme geometrileri gibi ağır sorunları tasarlarken- uzman takım iş ortakları, genel-makine atölyelerinde eksik olan hem mühendislik desteği hem de üretim kapasitesi sunar.YICHENkatalog tekliflerinin sınırlarına ulaştığı standart dışı uygulamalar için kalıp yapısından bireysel bileşen mühendisliğine kadar tüm spesifikasyondan{-üretim döngüsüne- kadar uzanan özel damgalama kalıbı bileşeni çözümleri sağlar. Bu tür bir ortaklık, bileşen sorunu gerçekten yeni olduğunda - basit bir boyut değişikliği değil, ilk seferde doğru şekilde çözülmesi için takım uzmanlığı gerektiren bir tasarım sorunu olduğunda çok değerlidir.

İster standart ister özel olsun, her kaynak bulma kararı bakım döngüsüne geri bildirim sağlar. Tedarik zinciri halihazırda kurulmuş olduğundan, standart bileşenler gelecekteki değişimleri kolaylaştırır. Özel bileşenlerin belgelenmesi - ayrıntılı çizimler, malzeme özellikleri ve ısıl-ısıl işlem kayıtları - talep edilir; böylece bir sonraki değişim, sıfırdan-yeniden mühendislik yapılmadan aynı şekilde üretilebilir. Kalıpları tüm yaşam döngüleri boyunca kârlı bir şekilde yöneten atölyeler, bu kararı her bakım olayında kasıtlı olarak veren, anında kullanılabilirliği uzun-vadeli performansla dengeleyen ve sonraki her kararın daha hızlı ve daha bilgili olmasını sağlayan bir bileşen geçmişi oluşturan atölyelerdir.

Damgalama Kalıp Bileşenleri Hakkında Sıkça Sorulan Sorular

1. Damgalama kalıbının ana bileşenleri nelerdir?

Bir damgalama kalıbı, birlikte çalışan birkaç bileşen grubundan oluşur: yapısal temel parçaları (kalıp pabuçları, kılavuz pimleri, burçlar, topuk blokları, destek plakaları), kesme ve şekillendirme bileşenleri (zımbalar, kalıp düğmeleri, şekillendirme çelikleri), şerit kontrol elemanları (pilot pimleri, kaldırıcılar, stok kılavuzları, baypas çentikleri), yay sistemleri (mekanik kalıp yayları, nitrojen gazlı yaylar, üretan pedler) ve sıyırıcı plaka. Her grup belirli bir mekanik işleve hizmet eder ve her pres darbesi sırasındaki koordineli etkileşimleri parça kalitesini, takım ömrünü ve üretim verimliliğini belirler.

2. Ölmek için-doğru yumruk-açıklığını nasıl belirlersiniz?

Zımbayla-kalıptan-kalıp boşluğu, her bir taraf için iş parçası malzemesi kalınlığının yüzdesi olarak belirtilir. Yumuşak çelik için standart başlangıç ​​noktası kenar başına yaklaşık %10'dur. Alüminyum gibi daha yumuşak malzemeler %5-8 kullanır, yüksek-mukavemetli çelikler ise %12-18 veya daha fazlasını gerektirir. Seçim, kesim kalitesini takım ömrüyle dengeler; daha dar boşluk, daha küçük çapaklara neden olur ancak zımba aşınmasını hızlandırır, daha geniş boşluk ise yeniden bileme aralıklarını uzatır ancak kenar devrilmesini artırır. Malzeme kalitesi, kalınlık, presleme hızı ve istenen kenar kalitesi, nihai spesifikasyonu etkileyen faktörlerdir.

3. Progresif damgalama kalıplarında baypas çentiklerinin amacı nedir?

Baypas çentikleri, besleme sırasında şerit ilerleme düzleminin üzerine çıkan kalıp bileşenlerinin üzerinden veya çevresinden şerit malzemesinin geçmesi için açıklık sağlar. Negatif bypass çentikleri, malzemeyi daha önceki bir istasyondaki şeritten kaldırarak tıkanıklığı ortadan kaldıran bir boşluk yaratır. Pozitif baypas çentikleri, kalıp bileşeninin kendisini rahatlatır veya şekillendirir, böylece şerit bunun üzerinden geçebilir. Bu çentiklerin tasarlanması şerit mukavemetinin boşluk gereksinimlerine karşı dengelenmesini gerektirir - çok fazla malzemenin çıkarılması taşıyıcıyı zayıflatır, yetersiz kabartma ise sıkışmalara ve yanlış beslemelere neden olur. YICHEN (https://www.yichen-group.com/stamping-die/), aşamalı kalıp uygulamalarında karmaşık baypas çentik konfigürasyonları için özel çözümlerle mühendisleri destekler.

4. Mekanik kalıp yayları yerine nitrojen gazlı yayları ne zaman kullanmalısınız?

Azot gazlı yaylar, uygulamanın daha küçük bir ayak izinden daha yüksek kuvvet çıkışı gerektirdiğinde, tüm strok boyunca daha tutarlı kuvvet iletimi gerektirdiğinde veya şekillendirme operasyonları, çekme derinliği boyunca eşit boş-tutma basıncı gerektirdiğinde tercih edilir. Sıkıştırmayla kuvveti doğrusal olarak artıran mekanik yayların aksine, nitrojen yayları nispeten düz bir kuvvet eğrisi sağlar. Ayrıca, ön yükten ödün vermeden gücü hemen iletirler ve tüm strok uzunluğunu çalışma yolu olarak kullanılabilir hale getirirler. Bu ödünler arasında daha yüksek maliyet, conta bozulmasını tespit etmek için basınç izleme ihtiyacı ve hizmet ömrünü uzatmak için nominal kapasitenin %85'i oranında tavsiye edilen hareket sınırları yer alır.

5. Standart katalog ve özel-mühendislik kalıp bileşenleri arasında nasıl seçim yaparsınız?

Gerekli geometri, açıklık, malzeme kalitesi ve yük değerleri mevcut tekliflerle eşleştiğinde standart katalog bileşenlerini kullanın - bunlar daha hızlı gönderilir, daha az maliyetlidir ve onlarca yıldır süren geliştirmelerden elde edilen kanıtlanmış güvenilirliği taşır. Özel-mühendislik gerektiren bileşenler, uygulamalar egzotik malzemeler için standart olmayan açıklıklar, tescilli parça özellikleriyle eşleşen karmaşık zımba profilleri, entegre çok-işlevli öğeler veya standart toleransların veya malzemelerin yetersiz kaldığı performans-kritik durumlarını içerdiğinde gerekli hale gelir. Yüksek-hacimli üretim için, bakım işlemleri arasında 5 kat daha uzun süre dayanan özel parçalar, kesinti süresinin azalmasıyla daha yüksek ön maliyetlerini haklı gösterebilir. YICHEN (https://www.yichen-group.com/stamping-die/) gibi uzman iş ortakları, tasarımdan üretime kadar uzanan standart olmayan bileşen zorlukları için tam mühendislik desteği sağlar.