Damgalama Kalıp Setleri Aydınlatıldı: Daha Akıllı Teknik Özellikler, Daha Hızlı Sipariş Verin

Damgalama Kalıp Setleri Nedir ve Neden Önemlidir?

Birinin bahsettiğini duyduğunuzdadamgalama kalıp seti, tüm pres kalıbı takımlama paketinden veya sadece her şeyi bir arada tutan yapısal çerçeveden bahsediyor olabilirler. Bu ayrım çoğu insanın fark ettiğinden daha önemlidir, özellikle de takımı ilk kez belirliyorsanız veya satın alıyorsanız.

Damgalama kalıbı seti, metal damgalama işlemleri sırasında kesme ve şekillendirme bileşenlerini hizalayan ve destekleyen üst ve alt kalıp pabuçlarının, kılavuz pimlerinin ve burçların hassas-zemin montajıdır.

Damgalama Kalıp Seti Aslında Ne Yapar?

Kalıp setlerini damgalama operasyonunuzun iskeleti olarak düşünün. Üst ve alt çelik veya alüminyum plakalar (kalıp pabuçları olarak adlandırılır) doğrudan pres şahmerdanına ve desteğine monte edilir. Kılavuz pimleri ve burçlar bu pabuçları birbirine bağlayarak her vuruşta üst yarının doğrudan alt yarıya doğru ilerlemesini sağlar. Bu tekrarlanabilir hizalama olmadan, metal damgalama kalıplarınız kayarak eşit olmayan kesimlere, erken aşınmaya ve potansiyel baskı hasarına neden olur.

Kalıp Seti ve Komple Damgalama Kalıbı

Eksiksiz bir damgalama kalıbı, bitmiş bir parçayı üretmek için gereken her şeyi içerir: zımbalar, kalıp düğmeleri, sıyırıcılar, yaylar ve metal levhayı fiilen kesen veya oluşturan metal kalıp bileşenleri. Kalıp seti yalnızca aktif bileşenlerin cıvatalandığı kılavuz çerçevedir. Ayak izi ve tonaj gereklilikleri eşleştiği sürece farklı damgalama kalıplarını aynı setin içinde ve dışında değiştirebilirsiniz. Bu modülerlik, tek bir baskı makinesinde birden fazla işi yürüten mağazalar için standart kalıp setlerini-bu kadar uygun maliyetli kılan şeydir.

Hizalama Hassasiyeti Neden Önemlidir?

Kaliteli bir kalıp setindeki kılavuz pimleri0,0001 inç dahilinde üretilmiştir.gerçek konum. Bu doğruluk düzeyi parça toleranslarını, takım ömrünü ve operatör güvenliğini doğrudan etkiler. Hizalama birkaç binde bir bile saptığında, zımba-kalıptan-kuruluşa açıklık dengesiz hale gelir, bir tarafta çapak artar ve kesme kuvvetleri tahmin edilemeyecek şekilde yükselir. İyi yapılmış bir-pres kalıp seti, bu kuvvetleri eşit bir şekilde emer ve kalıp damgalarının milyonlarca döngü boyunca vuruştan sonra doğru takibini sağlar.

Gerçek kazanç tutarlılıktır. Sıkı hizalama, hurdayı azaltır, bileme aralıklarını uzatır ve pres koçunu, yatak aşınmasını hızlandıran-merkez dışı yüklemeden korur. Yüksek-hacimli operasyonlar için bu, doğrudan parça başına-daha düşük maliyet{-ve daha az plansız kapatma anlamına gelir.

Kalıp Seti Çeşitleri ve Konfigürasyon Seçimi

Her damga kalıp seti yapılandırması, belirli bir erişim-karşı-katılık ödünleşimini çözmek için mevcuttur. Üst ve alt ayakkabılarınızı hizalı tutan kılavuz direkler aynı zamanda kalıp alanı çevresinde fiziksel alan kaplar ve bunları nereye yerleştireceğiniz malzemenin nasıl besleneceğini, düzeneğin yük altında ne kadar stabil olacağını ve setin ne tür işlemleri gerçekleştirebileceğini belirler. Uygulamanız için yanlış düzeni seçmek, ya ilerleme girişimiyle mücadele etmek ya da gereksiz sapmaları kabul etmek anlamına gelir.

Kalıp setleri ticari olarak çeşitli standart konfigürasyonlarda üretilir ve tedarikçilerDanly kalıp setlerive diğer katalog üreticileri bunları gönderilmeye hazır olarak sunuyor. Karşılaşacağınız dört ana düzen, arka-direk, çapraz-direk, dört-direk ve orta-direktir. Her biri farklı mekanik nedenlerden dolayı katalogdaki yerini hak ediyor.

İki-Post Kalıp Seti ve Şerit Besleme Erişimi

Arka-post kalıp setleri, her iki kılavuz pimini de kalıp alanının arkasına konumlandırır. Bu, ön kısmı ve her iki tarafı tamamen açık bırakarak şerit beslemeye engelsiz erişim sağlar. Bobin stokunun soldan-sağa-sağa doğru beslendiği aşamalı bir takım kalıbı çalıştırıyorsanız, arka-direk düzeni, direkleri şerit yolunun tamamen dışında tutar. Bu, herhangi bir ilerleme engelinin yanlış isabetlere ve hurdaya-neden olduğu yüksek-hızlı aşamalı damgalama için onu varsayılan seçim haline getirir.

Sınırlama mı? Arkadaki iki direk, kalıp alanına yayılmış direklerin olduğu konfigürasyonlara göre daha az burulma sertliği sağlar. Hafif-ile-orta kalınlıkta sac metal kalıp işi ve iyi-dengeli kesme kuvvetleri için bu nadiren sorun olur. Ancak şekillendirme kalıbınız ağır-merkez dışı yükler oluşturuyorsa, bir arka-direk seti parça kalitesini etkilemek için yeterli açısal sapmaya izin verebilir.

Maksimum Sertlik için Dört-Post Kalıp Seti

Ağır tonaj altında tutulan her binde bir hizalamaya ihtiyaç duyduğunuzda, cevap dört-direk setidir. Her köşedeki kılavuz pimi, her yöndeki sapmaya direnen sağlam bir kafes oluşturur. Kalın malzeme üzerinde ağır kesme kalıbı işlemleri, sıkı-toleranslı baskı ve asimetrik kuvvetleri karşılaması beklenen herhangi bir pres kalıbı seti bu düzenden yararlanır.

Takas erişimdir. Dört köşenin tamamındaki direkler sayesinde şerit besleme daha da kısıtlanır. Tipik olarak malzemeyi direkler arasında yönlendirmeniz gerekecektir, bu da kalıp alanı boyutuna göre maksimum şerit genişliğini sınırlar. Dört-direk seti de daha pahalı ve daha ağır olduğundan, bunların kısa süreli-prototip oluşturma veya basit tek-istasyon çalışması için gerekçelendirilmesi daha zordur. Rijitliğin doğrudan parça doğruluğuna ve uzun takım ömrüne dönüştüğü pres uygulamalarına yönelik kalıp setlerinden para kazanıyorlar.

Çapraz ve Merkez-Post Yapılandırmaları

Çapraz-direk setleri farkı böler. Karşılıklı köşelere iki kılavuz pimi yerleştirerek düz arka direk düzenlemesinden daha iyi dönme stabilitesi sağlarken iki tarafı da besleme için açık bırakırlar. İkincil bir işlem için yandan erişime veya bir tarafta şerit besleme açıklığına ihtiyacınız olduğunu, ancak bir arka direk setinin sağladığından daha fazla sağlamlık istediğinizi düşünün. Çapraz konfigürasyonların tam olarak uyduğu yer burasıdır.

Merkez-direk (bazen tek-direk veya kaide olarak da adlandırılır) setleri, kalıbın merkezinde veya-merkezine yakın bir yerde büyük-çaplı bir kılavuz elemanı kullanır. Bunlar, üretim damgalamasında daha az yaygındır ve yük ve hassasiyet gereksinimleri için tek bir sağlam kılavuzun yeterli olduğu özel uygulamalarda veya çok küçük pres kalıp seti konfigürasyonlarında ortaya çıkma eğilimindedir.

Seçim üç soruya dayanıyor: Malzeme kalıba nasıl giriyor? Damgalama kuvvetleri ne kadar ağır ve asimetrik? Parça toleransları ne kadar sıkı? Progresif üretim çalışmalarının çoğunda, işi bir arka-sonraki seti halleder. Tonaj arttığında veya toleranslar daraldığında çapraz veya dört-direğe geçin. Seçtiğiniz konfigürasyon, içine monte edilen her şeyin temelini oluşturur ve bu da bir sonraki kritik kararı gündeme getirir: Bu ayakkabı plakalarına hangi bileşenlerin girdiği ve bunların bireysel özelliklerinin düzeneğin performansını nasıl etkilediği.

Her Kalıp Setinin İçindeki Temel Bileşenler

Bir kalıp seti konfigürasyonu yalnızca içindeki bireysel damgalama kalıbı bileşenlerinin doğru şekilde belirtilmesi ve birlikte çalışması durumunda önemlidir. Montajdaki her parçanın tek bir işi vardır ve bir eleman düşük performans gösterdiğinde tüm kalıp takımı bunu yanlış hizalama, hızlı aşınma veya baskıdaki tutarsız parçalar nedeniyle hisseder. İşte bu ayakkabı plakalarının içinde aslında ne yaşıyor ve her parçanın neden yerini kazandığı.

• Üst ve alt kalıp ayakkabıları- tüm aktif takımları taşıyan ve baskı silindiri ve desteğine bağlanan montaj platformları.
• Kılavuz pimleri (direkler)Her vuruşta üst pabucu alt pabuçla hizalayan - sertleştirilmiş çelik silindir.
• Kılavuz burçlarKılavuz pimlerini kontrollü boşluk veya ön yüklemeyle alan - hassas-zemin manşonları.
• Kalıp plakası- zımba kalıbı ayrıntılarının, düğmelerin ve şekillendirme bölümlerinin monte edildiği işlenmiş çalışma yüzeyi.
• Şaft tutucu- tek istasyonlu takımlar için üst pabucu pres silindiri deliğinde ortalayan silindirik bir adaptör.

Üst ve Alt Kalıp Pabuçları

Kalıp pabuçları tüm düzeneğin yapısal temelidir. Alt pabuç cıvataları pres desteğine bağlanır ve kalıp plakasını, kalıp düğmelerini ve tüm şekillendirme ayrıntılarını taşır. Üst pabuç koça kenetlenir ve kalıp zımbalarını, tutucuları ve sıyırma sistemini tutar. Her iki ayakkabı da tipik olarak orta-karbonlu çelikten veya önceden-sertleştirilmiş alaşımdan yapılır, düz ve binde birin birkaç onda biri kadar paralel olarak taşlanır. Bu paralellik önemlidir çünkü ayakkabı yüzeyindeki herhangi bir yay veya koniklik doğrudan pres kalıbı zımba yüzeyleri boyunca eşit olmayan kesme kuvvetlerine dönüşür.

Ayakkabı kalınlığı tonaja göre seçilir. İnce ayakkabılar ağır yükler altında esner ve mümkün olan en kötü anda, vuruşun tam altında hizayı bozar. Daha ağır kesme veya madeni para basma işlemleri daha kalın levhalar gerektirir; Daha hafif delici çalışmalar, genel kalıp ağırlığını azaltan daha ince, daha hafif ayakkabılarla yapılabilir.

Kılavuz Pimi ve Burç Tiplerinin Açıklaması

Kılavuz pimleri 0,0001 inç tolerans dahilinde taşlanmıştır ve iki temel stilde mevcuttur: sürtünme (kaymalı yatak) ve bilyalı yatak. Aralarındaki seçim, kalıp düzeneğinin hızda, yan yük altında ve bakım sırasında nasıl performans göstereceğini şekillendirir.

Bilyalı-rulman kılavuz pimleriAlüminyum bir kafes içinde bulunan bir dizi hassas topun üzerinde gezinin. Önceden yüklenmiş veya "negatif boşluk" durumunda çalışırlar; bu, pim-ve-yatak düzeneğinin aslında burç deliğinden biraz daha büyük olduğu anlamına gelir. Bu, boşluğu ortadan kaldırır, sürtünmeyi azaltır ve kalıp yarılarının ayrılmasını kolaylaştırır. Sürtünmeden kaynaklanan ısı oluşumunun kabul edilemez olduğu yüksek-hızlı aşamalı damgalama için endüstri standardıdırlar. Dikkat edilmesi gereken bir nokta: Aşırı yan itme, topun izini sürmesine, aşırı yüklenmiş rulmanlar nedeniyle direk veya burçta fiziksel oyukların aşınmasına neden olabilir.

Bronz burçlardüz sürtünme pimleriyle eşleştirin ve ağır yan yükleri iyi bir şekilde kaldırın, çünkü temas bilyeli temas noktalarında yoğunlaşmak yerine geniş bir yüzeye dağıtılır-. Katı alüminyum-bronz veya bronz-kaplamalı çelik burçlar yaygındır ve yük kapasitesi karşılığında bir miktar sürtünmenin tolere edilebildiği orta baskı hızlarında en iyi şekilde çalışırlar.

Kendiliğinden-yağlanan burçlarGrafit tapaları doğrudan bronz matrikse gömerek harici gres olmadan sürekli kuru yağlama sağlar. Yeniden yağlama programlarının uygulanmasının zor olduğu veya kirlenmenin endişe verici olduğu-ortamlarda bakım aralıklarını azaltırlar.

Kılavuz piminin montajı da önemlidir.Pimleri-sıkıştır'a basınayakkabının içine kalıcı olarak takılır, bu da sağlamlık kazandırır ancak değiştirmeyi zorlaştırır.Sökülebilir pimlerMekanik bir kilit kullanın (tipik olarak bir kapak vidası veya yaka) ve basmadan çıkarılabilir, bu da bakımı ve kalıbın saklanmasını kolaylaştırır. Burç tipi, pim çapı ve montaj stilinin kalıp yapısı ve boşluk gereklilikleri ile etkileşimde olduğu özel bileşenleri tedarik eden mühendisler için tedarikçilerYICHENbunun gibi ağır kararları tasarlamak için-özelleştirilmiş ortak çalışmaya dayalı mühendislik desteği sunun.

Destekleyici Bileşenler ve Rolleri

Pabuçların, pimlerin ve burçların ötesinde birkaç küçük bileşen montajı tamamlar. Şaft tutucular, hassas koç-kalıp hizalamasının kritik olduğu tek-istasyonlu kalıplar için üst pabucu pres silindirinde ortalar. Destek plakaları, kalıbın zımba kafaları ile ayakkabı yüzü arasına oturarak darbe yüklerini dağıtarak sertleştirilmiş zımba saplarının milyonlarca döngü boyunca daha yumuşak ayakkabı çeliğine çakılmasını önler. Kalıp tutucular, kalıp plakası içindeki zımbaları ve düğmeleri tam konumlarında kilitler ve yaylar (mekanik veya nitrojen), her vuruştan sonra iş parçasını takımdan kaldırmak için sıyırma kuvveti sağlar.

Bu damgalama kalıbı bileşenlerinin her biri diğerleriyle etkileşim halindedir. Çok ince bir pabuçla eşleştirilen bir bilyeli-yatak burcu, hizalamada mükemmel bir şekilde takip edecek, ancak yük altında esneyerek hassas yönlendirme amacını boşa çıkaracaktır. Kombinasyonu doğru yapmak, bireysel özelliklerin ötesinde düşünmek ve tüm sistemin gerçek tonaj, hız ve malzeme koşulları altında nasıl davrandığını dikkate almak anlamına gelir; bu da doğrudan kalıp setinizi çalışacağı baskı makinesiyle eşleştirme sorununa yol açar.

Kalıp Setlerini Presiniz ile Nasıl Eşleştirirsiniz?

Kusursuz bir şekilde belirlenmiş bir kalıp seti, tasarlandığı prese fiziksel ve mekanik olarak uymuyorsa işe yaramaz. Pres ve kalıp arasındaki ilişki entegre bir sistemdir ve eşleştirmenin yanlış yapılması, aletin monte edilememesinden, üretim sırasında yıkıcı aşırı yüklemeye kadar her türlü duruma yol açabilir. Uzlaştırmanız gereken kritik parametreler tonaj kapasitesi, yatak boyutları, kapatma yüksekliği aralığı ve strok uzunluğudur.

Pres Tonajı ve Kalıp Seti Yük Kapasitesi

Her damgalama işlemi kesim çevresine, malzeme kalınlığına ve çekme mukavemetine bağlı olarak hesaplanabilir bir kuvvet üretir. Presinizin hesaplanan tonajı aşması gerekir.yüzde 20 ila 30 güvenlik marjımalzeme değişimini ve ilerleyen takım aşınmasını hesaba katmak için. Ancak tonaj sadece basının yeterince baskı yapıp yapamayacağıyla ilgili değildir. Aynı zamanda kalıp pabucu kalınlığını da belirler. Daha yüksek kuvvetler, sapmaya direnmek için daha kalın plakalar gerektirir ve daha kalın plakalar ağırlık ekler. Bu birleşik kalıp seti ağırlığının koçun kaldırma kapasitesi dahilinde kalması gerekir, aksi takdirde pres, yukarı vuruşta üst yarıyı temiz bir şekilde geri çekmekte zorlanır.

Yüksek hızlarda çalışan zımba pres kalıpları için, her vuruşta gerekli kuvvet ile mevcut kapasite bileşimi arasındaki küçük dengesizlikler bile söz konusudur. Fazla-tonaj, kalıp damgalama presinin durmasına veya çerçevenin çatlamasına neden olur; Kalıp setinin pabuç kalınlığının-belirtilmesi, kalıp setinin esnemesine, hizalamanın bozulmasına ve darbelerin kırılmasına olanak tanır.

Yatak Boyutu ve Kapatma Yüksekliği Eşleştirmesi

Kalıp seti kaplama alanı, her tarafta kelepçeler için yer kalacak şekilde pres yatağı alanına sığmalıdır. Aşamalı araçlardaki şerit genişliği, parça geometrisi ve istasyon sayısı minimum kaplama alanını belirler, ancak destek maksimumu belirler. Kulağa basit geliyor ama dikey boyut daha fazla mühendisi hazırlıksız yakalıyor. Kapatma yüksekliği, ayar tamamen uzatılmış haldeyken şahmerdan en alçak noktasındayken desteğin üst yüzeyinden kızağın tabanına kadar olan mesafedir. Kalıp yüksekliğiniz (düzeneğin toplam kapalı yüksekliği), presin ayarlanabilir kapatma yüksekliği aralığı dahilinde olmalıdır.

Eğer kalıp çok uzunsa fiziksel olarak kapanamaz. Çok kısaysa, ara levhalar veya paralellikler boşluğu doldurabilir, ancak bu yalnızca baskı makinesinin ayar hareketi dahilindedir. Kalıp pabuçlarının yeniden taşlandıkça zamanla yükseklik kaybettiğini unutmayın; bu nedenle, başlangıçtaki kapatma yüksekliği, gelecekteki bakıma olanak sağlamak üzere ayar penceresinin üst ucuna doğru oturmalıdır.

Mekanik ve Hidrolik Pres Konuları

Pres tipi, kalıp seti seçimine yaklaşımınızı temelden değiştirir. Mekanik bir pres, pik tonajı yalnızca strokunun alt kısmına yakın bir yerde, alt ölü noktanın sadece birkaç milimetre yukarısında üretir. Bu, kapanma yüksekliği kontrolünün kritik olduğu anlamına gelir. Punch pres kalıp setiniz biraz fazla yüksekte bile kapanırsa, pres tam nominal gücü sağlayamaz ve parça kalitesi düşer. Mekanik preslerde ayrıca krank geometrisi tarafından belirlenen sabit bir strok uzunluğu bulunur, bu nedenle kalıbınızın bu kısıtlamaya göre tasarlanması gerekir.

Hidrolik pres kalıp seti daha fazla nefes alma alanına sahiptir. Hidrolik sistemler strokun her yerine tam tonaj sağlar ve ayarlanabilir strok uzunluğu sunarak kapanma yüksekliği toleransları konusunda daha bağışlayıcı hale gelir. Hidrolik pres kalıpları aynı zamanda mekanik sistemlerin yüksek-darbeli şok yüklemesini de önler, bu da şekillendirme uygulamalarında eşdeğer tonaj için biraz daha ince kalıp pabuçlarına izin verebilir. Ancak döngü süreleri daha yavaştır; bu nedenle, derin çekme veya karmaşık şekillendirme için bir kalıp setini hidrolik presle eşleştiriyorsanız, yüksek-hızlı kesme yerine daha uzun stroklar ve kontrollü koç hızları planlayın.

Bir kalıp setini baskı makinenizle eşleştirmeye hazır olduğunuzda aşağıdaki adımları sırasıyla uygulayın:

1. Makine kılavuzundan pres özelliklerini kaydedin: nominal tonaj, tonaj derecelendirme noktası (mekanik presler için), yatak boyutları, maksimum ve minimum kapatma yüksekliği, strok uzunluğu ve dakika başına strok.
2. Tüm kesme ve şekillendirme istasyonları için gereken toplam damgalama kuvvetini hesaplayın ve ardından yüzde 20 ila 30'luk bir güvenlik marjı ekleyin.
3. Şerit genişliğine, parça boyutuna ve istasyon sayısına göre minimum kalıp seti ayak izini belirleyin ve her tarafta kelepçeleme açıklığıyla yatak boyutlarına uymasını sağlayın.
4. Hesaplanan tonaja uygun pabuç kalınlığını seçin ve elde edilen kalıp yüksekliğinin, presin ayarlanabilir kapatma yüksekliği aralığı dahilinde olduğunu doğrulayın.
5. Toplam kalıp seti ağırlığının (pabuçlar, pimler, burçlar ve takılı takımlar) koç kaldırma kapasitesini aşmadığını doğrulayın.
6. Strok uzunluğunun malzeme beslemesi, parça temizliği ve bitmiş parçaların veya hurdaların güvenli bir şekilde çıkarılması için yeterli olduğunu doğrulayın.
7. Mekanik presler için, pres için zımba kalıpları iş parçasıyla temas ettiğinde tam gücün mevcut olduğundan emin olmak için tonaj derecelendirme noktasının malzeme kalınlığının üzerinde olduğunu doğrulayın.

Bu sırayı takip etmek, kağıt üzerinde doğru görünen ancak fiziksel olarak amaçlanan makinede çalışamayan bir kalıp seti belirleme şeklindeki yaygın hatayı önler. Her parametre bir sonrakini besler ve bir tanesinin bile eksik olması, özellikle de kapatma yüksekliği veya tonaj derecelendirme noktası, mükemmel işlenmiş bir hidrolik pres kalıp setini veya mekanik düzeni pahalı bir raf süsüne dönüştürür. Bu numaraların erkenden kilitlenmesi bir sonraki kararı da kolaylaştırır: standart katalog boyutları arasından seçim yapmak veya özel boyutlara geçmek.

Kalıp Seti Boyutlandırma Kuralları ve Standartları

Kalıp setinizi baskı makinesiyle eşleştirmek denklemin yalnızca yarısıdır. Diğer yarısı, genel ayak izini verimli tutarken aktif takımlarınıza yeterli çalışma alanı sağlayan bir dizi kalıp boyutu seçmektir. Standart kalıp setleri, plaka alanını, kalınlığını ve kılavuz pimi oranlarını dengeleyen-köklü boyutlandırma kurallarına uyar. Bu kuralları anlamak, katalog boyutunun ne zaman uygulamanıza uygun olduğuna ve ne zaman özel boyuta gitmeniz gerektiğine karar vermenize yardımcı olur.

Standart Kalıp Seti Boyutları ve Plaka Kalınlığı

Danly kalıp seti hatları ve diğer üreticiler gibi köklü tedarikçilerin katalogları da dahil olmak üzere sektör katalogları, minyatür damgalama işleri için 6 x 6 inç kadar küçük standart boyutlar sunar ve 12 x 12, 18 x 24 ve 24 x 36 inç gibi yaygın orta-aralık boyutlara kadar ölçeklenebilir. Büyük kalıp setleri bunların çok ötesine uzanıyor; bazı üreticiler otomotiv panel işleri ve ağır yapısal damgalama için 60, 80 ve hatta 120 inç'i aşan stok kalıp platformları üretiyor.

Beklenen tonaj ile levha kalınlığı ölçekleri. Küçük 6 x 6 setlik çalışan hafif delici yüklerde 1 inç kadar ince pabuçlar kullanılabilirken, birkaç yüz tonluk kesme kuvvetini taşıyan büyük bir kalıp platformunun sapmaya direnmek için 4 inç veya daha kalın pabuçlara ihtiyacı vardır. Genel prensip: Daha kalın pabuçlar, kuvveti destek ve koç yüzeyi boyunca daha eşit bir şekilde dağıtarak, milyonlarca döngüde yorulma çatlamalarına yol açan lokal stresi azaltır.

Bunlar mutlak değil, kurallardır. Merkezde konsantre zımba yüklerine sahip boş bir kalıp taşıyan bir metal kalıp seti, desteklenmeyen açıklıkla birlikte bükülme momenti arttığı için tek başına tonajın önerdiğinden daha kalın pabuçlara ihtiyaç duyabilir. Bunun tersine, birçok küçük zımba boyunca eşit şekilde dağıtılmış bir kesme modeli, aynı toplam tonajda daha ince ayakkabıları tolere edebilir.

Aşamalı ve Tek-İstasyon Kalıpları için Boyutlandırma

Tek istasyonlu kalıplar, ister bileşik ister kombinasyon takım olsun, yalnızca parça kapladığı alan için yeterli kalıp alanına ve ayrıca hurda kanalları, montaj donanımı ve kılavuz elemanları için açıklığa ihtiyaç duyar. Bunları boyutlandırmak nispeten basittir: her yönde maksimum parça boyutunu alın, taşıyıcı şeritler veya hurda köprüler için malzeme ekleyin ve kelepçeler için yer bulunan her şeyi barındıran en yakın standart kalıp boyutunu seçin.

Progresif kalıplar farklı bir hesaplama gerektirir. Her istasyon kalıp uzunluğunun besleme adımına eşit bir dilimini kaplar ve toplam istasyon sayısı adımla çarpılarak minimum kalıp uzunluğu belirlenir. 2-inç aralıklı 12-istasyonlu bir progresif, giriş ve kuyruk ucu hurda istasyonlarını bile hesaba katmadan önce en az 24 inç çalışma uzunluğuna ihtiyaç duyar. Şerit genişliği artı taşıyıcı malzeme minimum kalıp genişliğini belirler.

Gibiprogresif kalıp uzmanlarının notuBüyük progresif kalıplar, şeridi birçok istasyonda sabit tutmak için sağlam taşıyıcı ve bağlantı çubukları gerektirir ve bu taşıyıcı genişliği, genel kalıp ayak izine katkıda bulunur. Ne kadar çok kesme ve biçimlendirme istasyonu gerekli olursa, o kadar çok şerit destek malzemesine ihtiyaç duyarsınız ve kalıp seti o kadar geniş ve uzun olur.

Kılavuz piminin çapı ve uzunluğu da kalıbın boyutuna göre ölçeklenir. Daha küçük standart kalıp setlerinde genellikle 1 inç ila 1,5 inç çapındaki pimler kullanılırken, 24 x 36 aralığındaki ve üzeri setler 2 inç veya daha büyük direklere taşınır. Pim uzunluğu, tam açık yükseklikte yeterli kavramayı sağlamalıdır; bu, daha uzun stroklar için daha uzun pimler gerektiği anlamına gelir; bu da, herhangi bir artık yan yük altında bükülmeye direnmek için daha büyük pim çapları gerektirir. Desteklenmeyen uzunluğuna göre çok ince olan bir pim, hassas yönlendirme amacını boşa çıkaracak şekilde elastik olarak sapacaktır.

Standart Boyutlar Yetersiz Kaldığında

Standart katalog boyutları geniş bir uygulama yelpazesini kapsar ve bunun iyi bir nedeni vardır. Maliyetleri düşük ve teslim sürelerini kısa tutacak şekilde hacimli olarak üretilirler. Sektör deneyimi, standart setlerin ölçek ekonomisinden yararlanan özel imalatçılardan satın alınmasının, neredeyse her zaman tek-setleri kendi-şirketinde oluşturmanın maliyetinden daha yüksek olduğunu doğrulamaktadır.

Yine de bazı işler standart bir kalıbın taşıyabileceğinin ötesine geçiyor. Aşağıdaki gibi durumlarla karşılaşabilirsiniz:

• Alışılmışın dışında uzunluk-genişlik-oranı gerektiren parça geometrisi, kataloglarda mevcut değildir.
• Standart uzunlukları aşan yüksek istasyon sayılarına sahip progresif kalıplar.
• Besleme veya takım müdahalesi nedeniyle-standart olmayan kılavuz pimi yerleşimi.
• Otomotiv veya cihaz panelleri için 60 inç'in üzerindeki geniş kalıp alanına giren büyük boyutlu boşluklar.
• Aşırı tonaj veya olağandışı pres kapatma yüksekliği kısıtlamaları için özel pabuç kalınlıkları gereklidir.

Bu durumlarda özel bir kalıp seti pratik bir seçim haline gelir. Özel, mutlaka pahalı veya yavaş anlamına gelmez. Birçok tedarikçi, CNC ekipmanını kullanarak ön-zemin plakası stoğundan özel boyutları işleyerek geri dönüş süresini makul tutar. Karar, takımlarınızı en yakın standart kaplama alanına zorlamanın performanstan ödün verip vermediğine bağlıdır. İstasyonları birbirine çok yakın dolduruyorsanız, gerekli hurda temizliğini ortadan kaldırıyorsanız veya ayakkabıları katalog boyutuna uyacak şekilde küçük boyutlandırıyorsanız, hurda ve bakım maliyeti, özel bir metal kalıp setinin primini hızla aşacaktır.

Göz önünde bulundurmaya değer bir orta yol: standart bir set satın almak ve onu değiştirmek. Bazı mağazalar katalog kalıp setleri satın alır ve ardından kendi CNC ekipmanlarına işlenmiş cepler,-standart olmayan pin konumları veya ek montaj özellikleri ekler. Endüstride bazen DIY olarak adlandırılan bu hibrit yaklaşım, uygulama için doğru boyutta bir set sunmaya devam ederken zaman çizelgelerini kısaltabilir.

Boyutlandırma takımınızın fiziksel sınırlarını belirler ancak fiziksel boyutlar tek başına performansı garanti etmez. Bu boyutların korunduğu hassasiyet, pim-burcuna-bağlantı toleransları, pabuç paralelliği ve yüzey kalitesi, damgalanmış parçalarınızın gerçekten her döngüde baskı spesifikasyonlarını karşılayıp karşılamadığını belirler.

Kalıp Seti Performansında Toleranslar ve Hassasiyet

Doğru konfigürasyonu seçebilir, pabuçların boyutunu mükemmel bir şekilde ayarlayabilir ve her pres parametresini eşleştirebilirsiniz, ancak kalıp setinizdeki toleranslar gevşekse, damgalanmış parçalarınız asla dar boyutlara sahip olmayacaktır. Kalıp işlemede hassasiyet çerçeve düzeyinde başlar. Kılavuz sistemi ve pabuç yüzeyleri, aktif zımbalar ve kalıp düğmeleri ne kadar iyi taşlanmış olursa olsun, bitmiş parçalarınızın ne kadar doğru olabileceği konusunda mutlak bir tavan oluşturur.

Kalıp seti hassasiyeti, damgalanmış parça hassasiyetinin tavanıdır. Hiçbir zımba veya kalıp düğmesi, kendisini yönlendiren çerçeveden daha sıkı toleranslar sunamaz.

Kılavuz Pimi Açıklığı ve Parça Kalitesine Etkisi

Kılavuz pimi ile burcu arasındaki çalışma boşluğu, her vuruş sırasında üst kalıp yarısının alt yarıya göre ne kadar yanal olarak kayabileceğini doğrudan belirler. Bir kaymalı- yatak sisteminde bu boşluk bilinçli olarak tasarlanmıştır ve pim çapına ve uygulamaya bağlı olarak genellikle 0,0002 inç ile 0,0008 inç arasında değişir. Bilyalı-sistemler farklı şekilde çalışır;Negatif boşluklu önceden yüklenmiş durum0,0001 ila 0,0021 inç arasında değişir ve üst ve alt yarılar arasındaki serbest boşluğu etkili bir şekilde ortadan kaldırır.

Bu sizin parçalarınız için neden önemli? Zımba-kalıptan-araya açıklığın kenar başına 0,001 inç olarak ayarlandığı hassas bir kalıp ve damgalama işlemi hayal edin. Kılavuz sistemi 0,0005 inçlik yanal kaymaya izin verirse, bu açıklık dengesiz hale gelir: bir tarafta 0,0005 inç ve diğer tarafta 0,0015 inç. Sonuç, tutarsız çapak yüksekliği, eşit olmayan kenar kalitesi ve kesici takım kalıbının bir tarafında daha hızlı aşınmadır. Sıkı-toleranslı bir çalışma için, kuvvetleri dengede tutmak amacıyla kılavuz pimi-burçtan-araya olan açıklığın, çalışan zımbadan-kalıpa-açıklığın küçük bir kısmı olması gerekir.

Paralellik ve Diklik Toleransları

Ayakkabı yüzeyi paralelliği ikinci kritik toleranstır. Hem üst hem de alt ayakkabı yüzleri düz ve birbirine inçin binde birinin onda biri kadar paralel olacak şekilde zeminlenmelidir. Üst pabuç alt pabuca göre biraz bile eğilirse, kalıbın bir tarafındaki zımbalar diğer taraftaki zımbalardan önce iş parçasına temas eder. Bu kademeli etkileşim, çok-istasyonlu progresif takımlarda eşit olmayan kesme kuvvetleri, erken zımba aşınması ve boyutsal farklılıklara neden olur.

Kılavuz pimlerinin ayakkabı yüzüne dik olması da aynı derecede önemlidir. Çalışma uzunluğu boyunca 0,001 inç bile eğilen bir pim, strok arttıkça kötüleşen aşamalı bir yanlış hizalamaya neden olur. Yüksek-hızlı uygulamalarda çalışan hassas kalıplar için bu açısal hata, strok hareketinin her santimetresiyle çarpılır. Kalıp işleme süreçleri, kalite setlerinde tipik olarak pin dikliğini pin uzunluğunun inç başına 0,0002 inç dahilinde tutar, ancak kalıpları daha sıkı spesifikasyonlara göre işlemek ek maliyetle mümkündür.

Ayakkabı yüzlerindeki yüzey kalitesi hem paralelliği hem de montaj stabilitesini etkiler. Pürüzlü-zemin yüzeyi, kalıp plakalarının ve yedek plakaların tekrarlanan darbe yüklemesi altında mikroskobik olarak kaymasına olanak tanır. Çoğu çelik damgalama kalıbı, ayakkabı yüzlerinin 16 mikroinç Ra veya daha iyisine kadar zemine sahip olduğunu belirtir; bu, doğru ölçüm ve şimleme için yeterince düz kalırken güvenli montaj için yeterli sürtünme sağlar.

Farklı Uygulamalar için Hassas Sınıflar

Her iş mümkün olan en sıkı toleranslara ihtiyaç duymaz ve daha sıkı olması her zaman daha pahalıya mal olur. Genel endüstri yaklaşımı, hassas kalıp setlerini tüm kritik özelliklerdeki toplam toleranslara dayalı olarak sınıflara ayırır: pim açıklığı, paralellik, diklik ve yüzey kalitesi. Standart-sınıf takımlar, parça toleranslarının cömert olduğu genel kesme ve şekillendirmeye uygundur. Hassas-sınıf kümeleri, bağlayıcı damgalama, ince-körleme gibi yakın-tolerans çalışmalarına veya toplam sistem açıklığının birkaç onda birinin altında kalması gereken herhangi bir uygulamaya hizmet eder.

İşte çalışma koşullarının kararı karmaşıklaştırdığı nokta burasıdır. Bir üretim çalışması sırasında sürtünme ve şekillendirme kuvvetleri ısı üretir. Kılavuz pimleri, burçlar ve pabuç plakalarındaki termal genleşme, oda sıcaklığında çok dikkatli bir şekilde belirlediğiniz çalışma açıklıklarını değiştirir. Yüksek-hızlı aşamalı bir uygulamada dakikada 600 vuruşla çalışan hassas bir kalıp seti, kılavuz sistem sıcaklıklarının ortam sıcaklığının 30 ila 50 Fahrenheit derece üzerine çıktığını görebilir. Bu ısı, pimleri burçlardan (bronz burçlardaki çelik pimler) daha hızlı genişleterek çalışma açıklığını kademeli olarak kapatır. Başlangıçtaki açıklık çok darsa sistem bağlanır. Açıklığı oda sıcaklığında açarak telafi ederseniz, soğuk başlatma sırasında hassasiyeti kaybedersiniz.

Pratik çözüm: Hassas sınıfınızı mağazanın ortamına göre değil,-en kötü durum çalışma sıcaklığına göre-seçin. Beklenen vuruş hızınızı, damgalanan malzemeyi ve yağlama sistemini hesaba katın. Bilyalı-kılavuz sistemleri termal değişimi daha iyi yönetir çünkü ön yükleri, bağlanma olmadan hafif boyut değişikliklerini karşılar. Düz yataklı bronz burçlar, termal kapanmayı hesaba katmak için daha fazla başlangıç ​​boşluk boşluğuna ihtiyaç duyar; bu nedenle, yüksek hızlı hassas çalışma yerine genellikle orta-hızlı kalıp ekipmanı için belirtilirler.

Sonuçta tolerans seçimi bir maliyet-kazanç kararıdır. Kalıp setini -sıktığınızda her yarımda bir, taşlama süresi, inceleme adımları ve malzeme maliyeti artar. Ancak serbest bıraktığınız her{{4}onda bir parça değişimi, hurda ve daha sonraki aşamalarda takım ömrünün kısalması söz konusu olur. Doğru denge, parça baskınıza, üretim hacminize ve sonraki süreçlerinizin ne kadar varyasyonu absorbe edebileceğine bağlıdır. Bu denge aynı zamanda bileşenler aşındıkça zamanla değişir; bu da aşınmanın nasıl izleneceği ve bir kalıp setinin yararlı tolerans sınırını aştığında nasıl karar verileceği sorusunu gündeme getirir.

Bakım ve Kalıp Setlerinin Ne Zaman Değiştirileceğini Bilme

İlk gün mükemmel olan toleranslar sonsuza kadar mükemmel kalmaz. Her vuruş, kılavuz pimlerinde, burçlarda ve kalıp pabucu yüzeylerinde mikroskobik aşınmaya neden olur. Kontrol edilmediğinde, bu aşınma tolerans sınırınızı aşar ve hiçbir şey felaketle sonuçlanmadan çok önce parça kalitesini sessizce düşürür. Proaktif bir denetim ve bakım programı, sorunları erken yakalayan bir kalıphaneyi, bunları hurda kutularında keşfedenden ayıran şeydir.

Muayene Noktaları ve Aşınma Ölçümü

Planlı bakım için bir kalıp setini çektiğinizde bunlar en önemli kontrol noktalarıdır. Teknisyenlerin her öğeyi tutarlı bir şekilde işlemesi için bu listeyi kalıp ekipmanı depolama alanınızın yakınında bulundurun:

• Kılavuz pimi çapı- Bir mikrometreyle çalışma uzunluğu boyunca birden çok noktada ölçüm yapın. Aşınma tipik olarak burcun çalışma seviyesinde pime temas ettiği yerde yoğunlaşır. Nominal varantların değiştirilmesinden 0,0005 inçten fazla azalma.
• Burç deliği çapı- Üst, orta ve alt kısımdaki kimliği kontrol etmek için bir delik ölçer kullanın. Oval veya konik aşınma desenleri yanlış hizalamayı veya aşırı yan yüklemeyi gösterir.
• Burç boşluğuna-sabitleme-- Pim ve burç ölçümlerinizden hesaplama yapın. Boşluk orijinal spesifikasyonun iki katını aştığında parça doğruluğu tehlikeye girer.
• Bilyalı rulman kafesi durumu- Aramavi renk değişikliği veya hasarlı ayar vidası tırnak noktaları, hem kafes sürünme hem de kayan yatakların göstergeleri.
• Pabuç düzlüğü ve paralellik- Bir yüzey plakası üzerindeki göstergeyle her iki ayakkabı yüzeyini de tarayın. Tekrarlanan darbeli yüklemeden kaynaklanan çukurlaşma, çarpıklık veya lokalize alçak noktalar olup olmadığını kontrol edin.
• Ayakkabı yüzeyinin durumu- Pim delikleri ve kalıp kelepçesi montaj alanları çevresinde aşınma, çentik veya yorulma çatlağı olup olmadığını inceleyin.
• Kılavuz pimi dikliği- Pim takılıyken uzunluğu boyunca belirtin. İnç başına 0,0002 inç'i aşan herhangi bir eğim, aşınmış bir deliğe veya hasarlı bir ayakkabıya işaret eder.
• Pimler veya burçlar üzerindeki izleme işaretleri- Hafif yüzey çizgileri normaldir ancak çalışma yüzeyine girintili çıkıntılar aşırı yan yükleri veya hatalı burç kurulumunu gösterir.

Yağlama ve Koruyucu Bakım

Yağlama gereksinimleri burç tipine göre büyük farklılıklar gösterir ve yanlış yağlayıcının kullanılması, hiç kullanılmaması kadar zararlıdır. Bilyalı-kılavuz sistemleri için gres önerilmez. Bu kalıp bileşenleri negatif boşlukla çalıştığından, gres, yuvarlanma temas yüzeylerine giren kirleticileri yakalar ve yataklarda düz noktalara ve daha hızlı aşınmaya neden olur. Bunun yerine, aşırı-basınç katkı maddeleri ve pas önleyiciler içeren, 100 derece F'de viskozitesi 290/340 SSU civarında olan rafine bir mineral yağ kullanın.

Bronz kaymalı{0}yatak burçları ise daha ağır yağlayıcıları tolere eder ve özellikle ağır tonajlı yükler altında periyodik greslemeden yararlanır. Kendiliğinden-yağlanan grafit burçlar, normal koşullar altında herhangi bir harici yağlama gerektirmez, ancak grafit ceplerinin periyodik olarak temizlenmesi, yağlayıcı yolunu tıkayan damgalama kalıntılarının birikmesini önler.

Bakım aralıkları üretim hacmine bağlıdır. Ayda milyonlarca vuruş çalıştıran yüksek-hızlı aşamalı operasyonların her 250.000 ila 500.000 isabette bir denetlenmesi gerekir. Orta düzeyde kalıp oluşturma araçları kullanımıyla-düşük hacimli işler, üç ayda bir planlanmış kontrollere kadar uzayabilir. Kalıp bakım aralıklarını ayarlarken, her bir takım için temel aşınma oranını belirleyene kadar kısa tarafta hata yapın.

Ömür{0}}Sonu-Göstergeleri ve Değiştirme Zamanlaması

Her kalıp seti eninde sonunda bakımın artık kabul edilebilir performansı sağlayamayacağı bir noktaya ulaşır. Bu eşiğin farkına varmak, ne kadar ilgi görse de hoşgörüyü taşıyamayacak bir çerçeveye emek harcamanızı engeller. Bu sinyallere dikkat edin:

• Kılavuz piminin yeniden taşlamanın ötesinde aşınması- 0,001 inçten daha küçük boyutta aşınmış Pinler geri yüklenemez. Değiştirmek tek seçenektir.
• Burç deliğinin tolerans sınıfının ötesinde genişlemesi- Yeni bir pim takıldığında bile delik çapı izin verilen maksimum açıklığı aştığında, kalıp pabucundaki burç yuvası da hasar görebilir.
• Kalıp pabucu çarpıklığı yeniden taşlama kapasitesini aşıyor- Ayakkabılar düzlüğü yeniden sağlamak için yeniden taşlanabilir, ancak her yeniden taşlama malzemeyi kaldırır ve kapatma yüksekliğini azaltır. Bir ayakkabı minimum işlevsel kalınlığının altına düştüğünde yük altında esner ve kurtarılamaz.
• Pim delikleri veya kalıp kelepçeleri montaj delikleri çevresinde yorulma çatlaması- Çatlaklar döngüsel yükleme altında yayılır. Çatlak bir ayakkabı güvenlik tehlikesi oluşturur ve derhal kullanımdan kaldırılmalıdır.
• Düzeltici eyleme rağmen kalıcı kafes kayması- Tamponlar, önyükleme ayarlamaları ve bileşenin yeniden boyutlandırılması kafes kaymasını çözemezse, genel kalıp seti geometrisi düzeltmenin ötesinde kaymış olabilir.
• Yalnızca bir tarafta tekrarlanan izleme- Pim ve burç değiştirme noktalarından sonra geri dönen tek taraflı izleme, ayakkabının kendisinde yanlış hizalamaya neden olur; bu, genellikle ayakkabı plakasının artık servis veremeyeceği anlamına gelen bir durumdur.

Aşınmış bir kalıp setini değiştirmek bir başarısızlık değildir. Parça kalitesini ve pres güvenliğini koruyan planlı bir geçiştir. Kullanım ömrünün sonuna-geçmenin gerçek maliyeti-setin kendisi değil, hizalama artık sürdürülemediğinde biriken hurda, yeniden işleme ve planlanmamış kesintilerdir. Bir setin ne zaman kullanımdan kaldırılacağını bilmek, aynı zamanda onun değiştirilmesini nasıl belirleyeceğiniz konusunda da bilgi sağlar ve bu spesifikasyonu en baştan almak, hızlı bir yeniden sıralamayı-uzun süren bir mühendislik çalışmasından ayıran şeydir.

Doğru Kalıp Setini Belirleme ve Sipariş Etme

Aşınmış bir kalıp setini kullanımdan kaldırmak, yalnızca değiştirme işleminin baştan itibaren doğru şekilde belirtilmesi durumunda sizi kurtarır. Belirsiz satın alma siparişleri, ileri geri-e-postalara{-, uyumsuz boyutlara ve üretimi durduran teslim süresi sürprizlerine yol açar. Sorunsuz bir yeniden sipariş ile sinir bozucu bir satın alma döngüsü arasındaki fark, gereksinimlerinizi önceden ne kadar eksiksiz ilettiğinize bağlıdır.

Sipariş Vermeden Önce İhtiyacınız Olan Bilgiler

Herhangi bir damgalama kalıbı üreticisiyle iletişime geçmeden veya bir kataloğu incelemeden önce, kalıp seti seçiminizi etkileyen her parametreyi toplayın. Kapalı yükseklik aralığı veya burç tercihi gibi tek bir ayrıntının bile eksik olması, tedarikçiyi tahminde bulunmaya veya zaman çizelgenize günler ekleyen sorularla geri gelmeye zorlar.

Metal damgalama kalıp setleri için fiyat teklifi isterken bu spesifikasyon kontrol listesini kullanın:

1. Basın özellikleri- nominal tonaj, tonaj derecelendirme noktası (mekanik presler), yatak boyutları, minimum ve maksimum kapanma yüksekliği, strok uzunluğu ve dakika başına strok.
2. Kalıp seti ayak iziŞerit düzenine, istasyon sayısına ve kelepçeleme açıklığına bağlı olarak - gereken uzunluk ve genişlik.
3. Ayakkabı kalınlığı- tonaj hesaplamalarına ve kapanma yüksekliği sınırlamalarına dayanmaktadır. Farklıysa hem üst hem de alt değeri belirtin.
4. Kılavuz pimi konfigürasyonu- arka-direk, çapraz, dört-direk veya merkez-direk ile birlikte pim çapı ve uzunluk gereksinimleri.
5. Burç tipiHız, yük ve bakım hususlarına bağlı olarak - bilyalı-yatak, bronz kaymalı-yatak veya kendi kendini-yağlayan.
6. Pim montaj stili- basın-takılabilir mi yoksa sökülebilir mi ve pimlerin üst pabuca mı yoksa alt pabuca mı takılacağı.
7. Malzeme ve sertlik- ayakkabı malzemesi kalitesi, gerekiyorsa yüzey sertliği ve ısıl işlem özellikleri.
8. Tolerans sınıfı- standart veya hassas, paralellik, diklik ve pin-burcuna-açıklık için özel açıklamalarla birlikte.
9. Parça ve proses ayrıntıları- iş parçası malzemesi, kalınlık, geometri karmaşıklığı ve kalıp setinin ömrü boyunca beklenen üretim hacmi.
10. Özel gereksinimler- standart olmayan- pin konumları, büyük boy format, işlenmiş ek cepler veya özel montaj özellikleri.

Telefonu almadan önce bu listeyi tamamlamak, sipariş gecikmelerinin en yaygın kaynağını ortadan kaldırır. Ayrıca, herkes aynı spesifikasyonu fiyatlandırdığından, birden fazla kalıp üreticisinin tekliflerini eşit şartlarda karşılaştırmanıza da olanak tanır.

Standart Katalog ve Özel-Mühendislik Kalıp Setleri Karşılaştırması

Standart katalog setleri daha hızlı gönderilir ve daha az maliyetli olur, bazen de dramatik bir şekilde. Anchor Danly'nin sektör deneyimi, ölçek ekonomilerinden ve üretim uzmanlığından yararlanan özel imalatçıların, şirket içinde eşdeğer setler oluşturma maliyetini sürekli olarak düşürdüğünü doğruluyor-. Ayak izinizin, tonajınızın ve konfigürasyonunuzun katalog teklifiyle eşleştiği basit uygulamalar için özel tercih yapmanıza gerek yoktur.

Standart boyutlar takım düzeninizi tehlikeye attığında özel-mühendislik kalıp setleri gerekli hale gelir. Belki yüksek istasyonlu progresif kalıp için standart olmayan bir-uzunluk-genişlik{-oranına, bir besleme sistemini temizlemek için alışılmadık bir pim yerleşimine veya katalog normlarının dışındaki ayakkabı kalınlıklarına ihtiyacınız olabilir. Özel kalıp imalatı, karmaşıklığa bağlı olarak standart teslimat sürelerinin üzerine genellikle iki ila altı hafta ekler, ancak sonuç, uygulamanıza ödün vermeden uyan bir settir.

Orta yol da mevcuttur. Bazı mühendisler standart bir set satın alır ve ek özellikleri-kendi bünyesinde işleyerek teslim süresini kısaltırken özel metal damgalama kalıbı ayak izi elde etmeye devam eder. Bu hibrit yaklaşım, modifikasyonların kılavuz sistemi hassasiyetini etkilemeyen cepler, dübel delikleri veya montaj özellikleriyle sınırlı olduğu durumlarda işe yarar.

Uygulamanız için Tedarikçileri Değerlendirme

Her kalıp üreticisi aynı derinlikte yetenek sunmaz. Damgalama kalıbı imalatçılarını değerlendirirken, uzun vadeli değeri belirleyen üç faktörü değerlendirmek için fiyat ve teslim süresinin ötesine bakın:-:

• Hassas yetenekler- Tedarikçi ihtiyacınız olan tolerans sınıfına sahip mi? Öğütme ekipmanlarını, muayene yöntemlerini ve sevkiyatla birlikte boyutsal raporlar sağlayıp sağlamadıklarını sorun. Önde gelen tedarikçiler ISO 9001:2015 sistemleri kapsamında faaliyet gösterir ve yalnızca son denetimin yanı sıra-süreç içi boyut kontrolleri de gerçekleştirir.
• Malzeme kalitesi ve izlenebilirlik- Saygın tedarikçiler, belgelenmiş ısıl işlem süreçlerine sahip sertifikalı takım çelikleri kullanır. Bitmiş sete malzeme sertifikalarının eşlik edip etmediğini sorun.
• Mühendislik desteği- Katalog satıcıları ile gerçek üretim kalıpları iş ortakları arasındaki uçurumun netleştiği nokta burasıdır. Çizdiğiniz şeyi basitçe işleyen bir tedarikçi, standart siparişler için uygundur. Ancak karmaşık kalıp yapısı, dar açıklık gereksinimleri veya zorlu malzeme akışı içeren-ağır tasarım uygulamaları için işbirlikçi mühendisliğe ihtiyacınız vardır. Tedarikçiler şunu sever:YICHENKalıp yapısı, açıklık optimizasyonu ve malzeme akışıyla ilgili yoğun tasarım kararları- konusunda özellikle güçlü olan takım mühendislerini özel damgalama kalıbı çözümlerine bağlayın; bu, ilk ürün denemelerinden sonra maliyetli yeniden tasarımların önlenmesini sağlayan türden bir destektir.

Fiyat önemlidir, ancak beklenen ömrünün çok küçük bir kısmından sonra arızalanan ucuz bir set, yetenekli bir tedarikçiden alınan kaliteli bir sete göre arıza süresi ve değiştirme açısından çok daha fazla maliyete neden olur. Toplam sahip olma maliyetini değerlendirin: başlangıç ​​fiyatı artı bakım artı beklenen hizmet ömrü artı marjinal hassasiyetle çalıştırmadan kaynaklanan hurda riski. Bu hesaplama, özellikle kullanım ömrü boyunca milyonlarca parça sunması beklenen üretim takımları için, neredeyse her zaman daha güçlü mühendislik desteğine ve daha sıkı süreç kontrolüne sahip tedarikçinin lehinedir.

Damga Kalıp Setleri Hakkında Sıkça Sorulan Sorular

1. Kalıp seti ile komple damgalama kalıbı arasındaki fark nedir?

Kalıp seti, hassas hizalamayı sağlayan üst ve alt kalıp pabuçları, kılavuz pimleri ve burçlardan oluşan yapısal çerçevedir. Eksiksiz bir damgalama kalıbı, kalıp setinin yanı sıra metali fiilen kesen veya oluşturan zımbalar, kalıp düğmeleri, sıyırıcılar ve yaylar gibi tüm aktif takımları içerir. Ayak izi ve tonaj gereksinimleri eşleştiği sürece farklı aktif takımları aynı kalıp setine yerleştirip çıkartabilirsiniz; bu, standart kalıp setlerini birden fazla iş yapan atölyeler için-uygun maliyetli hale getirir.

2. İki-direk ve dört-direk kalıp seti arasında nasıl seçim yapabilirim?

Seçim üç faktöre bağlıdır: malzemenin kalıba nasıl beslendiği, damgalama kuvvetlerinin ne kadar ağır olduğu ve parça toleranslarınızın ne kadar sıkı olması gerektiği. İki-arka direk-direk seti, ilerici kalıplarda engelsiz şerit beslemesi için ön ve yanları açık bırakır, ancak daha az burulma sertliği sunar. Dört-direk seti, ağır kesme veya sıkı-toleranslı kalıplama için maksimum sertlik sağlar, ancak malzemenin köşe direkleri arasından beslenmesi gerektiğinden şerit genişliğini sınırlar. Çoğu yüksek-hızlı aşamalı çalışma için, arka-post yapılandırmaları işi iyi bir şekilde halleder. Tonaj arttığında veya toleranslar daraldığında dört{10}}direğe geçin.

3. Kalıp setlerinde bilyalı-rulman burçları ve bronz burçlar nelerdir?

Bilyalı-rulman burçları, pimi negatif boşlukla (önceden yüklemeli geçme) yönlendirmek için bir kafes içinde hassas bilyalar kullanır, serbest boşluğu ortadan kaldırır ve sürtünmeyi azaltır. Sürtünmeden kaynaklanan ısının kabul edilemez olduğu durumlarda yüksek-hızlı aşamalı damgalamaya uygundurlar. Bronz burçlar, dağıtılmış yüzey temasına sahip kaymalı yataklar olarak çalışır ve ağır yan yükleri bilyalı rulmanlardan daha iyi taşır. Daha fazla yük kapasitesi karşılığında bir miktar sürtünmenin kabul edilebilir olduğu orta hızlarda en iyi şekilde çalışırlar. Gömülü grafit tapalara sahip-kendi kendini yağlayan burçlar, düzenli yeniden yağlamanın pratik olmadığı ortamlar için üçüncü bir-seçenek sunar. YICHEN gibi tedarikçiler, belirli kalıp yapısı ve boşluk gereksinimleri için doğru burç tipinin seçilmesine yardımcı olacak mühendislik desteği sağlar.

4. Kalıp setini damgalama presiyle nasıl eşleştiririm?

Pres özelliklerinizi kaydederek başlayın: nominal tonaj, yatak boyutları, kapalı yükseklik aralığı ve strok uzunluğu. Toplam damgalama kuvvetini %20-30 güvenlik marjıyla hesaplayın, ardından şerit genişliğine ve istasyon sayısına göre minimum kalıp seti ayak izini belirleyin. Tonajınıza uygun pabuç kalınlığını seçin, elde edilen kalıp yüksekliğinin pres kapatma yüksekliği aralığına uyduğunu doğrulayın ve toplam ağırlığın şahmerdan kaldırma kapasitesi dahilinde kaldığını doğrulayın. Mekanik presler için, temas anında tam kuvvetin uygulanabilmesi için tonaj derecelendirme noktasının malzeme kalınlığınızın üzerinde olduğunu da doğrulayın.

5. Damgalama kalıp seti ne zaman değiştirilmelidir?

Kılavuz pimi aşınması 0,001 inçten küçük boyutu aştığında ve yeniden taşlamayla eski haline getirilemediğinde, burç deliği genişletmesi açıklığı yeni pimlerle bile orijinal spesifikasyonun iki katının ötesine ittiğinde, pabuç eğriliği yeniden taşlama kapasitesini aştığında ve pabuçlar minimum işlevsel kalınlığın altına düştüğünde veya pim delikleri veya montaj delikleri çevresinde yorulma çatlakları göründüğünde kalıp setini değiştirin. Bileşen değiştirildikten sonra geri dönen kalıcı tek-taraflı izleme aynı zamanda ayakkabı plakası geometrisinin düzeltilemeyecek kadar kaydığının ve setin kullanımdan kaldırılması gerektiğinin sinyalini verir.